謝海婷，羅翔，賈麗君

（1.鄭州科技學(xué)院 新科學(xué)院，河南 鄭州 450064；2.鄭州大學(xué) 建筑與土木工程學(xué)院，河南 鄭州 450001）

Zn-Ni合金鍍層具有良好的耐腐蝕性能，被廣泛用于鋼鐵材料及鋼構(gòu)件表面防護(hù)，發(fā)揮著重要作用［1-4］。當(dāng)Zn-Ni合金鍍層處在污水中或含有污垢的環(huán)境中，表面容易沉積污垢和被腐蝕性物質(zhì)侵蝕，從而導(dǎo)致過早失效乃至破壞，其防護(hù)作用下降。鑒于此，阻礙污垢在Zn-Ni合金鍍層表面沉積同時進(jìn)一步提高耐腐蝕性能是解決Zn-Ni合金鍍層在污水中或含有污垢的環(huán)境中過早失效問題的有效途徑。

研究表明，表面能是影響污垢及腐蝕性物質(zhì)在鍍層表面沉積難易程度的重要因素［5-6］，將低表面能顆粒（比如PTFE顆粒、改性SiO2顆粒）引入鍍層中能有效降低其表面能，從而到達(dá)延緩腐蝕和阻礙污垢沉積效果。韓二鋒等［7］通過化學(xué)鍍方法將PTFE顆粒引入Ni-W-P合金鍍層中，研究發(fā)現(xiàn)PTFE顆粒呈較均勻密集分布狀態(tài)，有效的阻礙污垢黏附，使Ni-W-P合金鍍層表現(xiàn)出良好的耐腐蝕與阻垢性能。何凱龍等［8］、王永真等［9］同樣通過化學(xué)鍍方法將PTFE顆粒引入Ni-P合金鍍層中，獲得的Ni-P/PTFE復(fù)合鍍層能有效阻礙污垢沉積與聚集，表現(xiàn)出良好的阻垢性能。程子非等［10］通過化學(xué)鍍方法將改性SiO2顆粒引入Ni-P合金鍍層中，研究發(fā)現(xiàn)SiO2顆粒的存在起到延長污垢沉積誘導(dǎo)期并且增大腐蝕反應(yīng)阻力的作用，使Ni-P/SiO2復(fù)合鍍層表現(xiàn)出良好的耐腐蝕與阻垢性能。

根據(jù)國內(nèi)外學(xué)者的研究結(jié)論推測，將低表面能顆粒引入Zn-Ni合金鍍層中有望進(jìn)一步提高其耐腐蝕性能同時賦予較好的阻垢性能，從而使Zn-Ni合金鍍層滿足特殊場合應(yīng)用要求。然而，到目前為止鮮見關(guān)于Zn-Ni基復(fù)合鍍層耐腐蝕與阻垢性能的研究報道。本文通過電沉積方法將改性PTFE顆粒引入Zn-Ni合金鍍層中獲得Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層，并進(jìn)一步研究不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層在模擬污水中的耐腐蝕與阻垢性能。

1 實(shí) 驗

1.1 基體預(yù)處理

實(shí)驗基體為45#鋼，裁切成50 mm×22 mm×1 mm的試樣。依次使用1000#、2000#金相砂紙打磨試樣表面，去除氧化皮和毛刺。然后將試樣浸在丙酮中超聲波清洗5 min，去除表面附著的油污。最后使用去離子水清洗試樣，徹底吹干后待用。

1.2 Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層制備

使用分析純試劑和改性PTFE顆粒（純度高于99%，粒徑約為200 nm）配制鍍液，主要成分為：氯化鋅25 g/L、硫酸鎳 30 g/L、檸檬酸氫二銨76 g/L、硼酸32 g/L、硫酸鈉24 g/L、PTFE顆粒3～20 g/L。為保證PTFE顆粒在鍍液中處于分散和懸浮狀態(tài)，實(shí)驗前持續(xù)攪拌鍍液6 h。水浴加熱使鍍液溫度維持在60 ℃左右，然后將鋅板（陽極）和預(yù)處理后試樣（陰極）浸在鍍液中，通電的情況下以恒定電流密度2 A/dm2電沉積70 min，在試樣表面制備5種不同的Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層。

1.3 表征與測試

1.3.1 形貌表征與化學(xué)成分分析

采用MERLIN Compact型掃描電鏡觀察不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層的表面形貌，并采用掃描電鏡配備的X-Max N20型能譜儀進(jìn)行面掃描，根據(jù)元素質(zhì)量分?jǐn)?shù)及分布狀況分析不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層的化學(xué)成分。

1.3.2 耐腐蝕性能測試

采用Parstat 2273型電化學(xué)工作站測試不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層在模擬污水（主要成分為：醋酸鈉1.0 g/L、氯化鈉0.5 g/L、氯化鈣0.02 g/L、硫酸鎂0.02 g/L、碳酸氫鈉1.0 g/L、磷酸二氫鉀5.0 g/L）中的極化曲線，測試過程在室溫條件下進(jìn)行，鉑電極作為輔助電極，飽和甘汞電極作為參比電極，待開路電位穩(wěn)定后開始測試，掃描速率為1 mV/s。由極化曲線擬合得到腐蝕電位、腐蝕電流密度和極化電阻，用于評價不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層在模擬污水中的耐腐蝕性能。

1.3.3 接觸角測量

采用FCA2000A5型接觸角測量儀測量45#鋼基體和不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層表面接觸角，取體積為5 μL的水滴，滴在每個試樣表面3處不同位置，接觸角測量結(jié)果取平均值。

1.3.4 阻垢性能測試

將不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層裁切成15 mm×6 mm×1 mm的試樣，懸掛著浸泡在裝有模擬污水的燒杯中進(jìn)行結(jié)垢實(shí)驗。每隔48 h取樣，干燥后采用精度為0.1 mg的電子天平稱重，根據(jù)公式（1）計算不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層表面污垢沉積量Δm，并根據(jù)公式（2）計算不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層在模擬污水中的阻垢率η。

式中：m0表示試樣在模擬污水中浸泡一段時間后的質(zhì)量；m1表示試樣的初始質(zhì)量，單位均為mg；S表示試樣的表面積，單位為cm2；t表示浸泡時間，單位為h。

式中：m基體表示基體表面污垢沉積量；m復(fù)合鍍層表示不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層表面污垢沉積量，單位均為mg。

2 結(jié)果與討論

2.1 Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層的表面形貌與化學(xué)成分

圖1（a）所示為45#鋼基體的表面形貌，圖1（b）～圖1（f）所示為不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層的表面形貌。

圖1 45#鋼基體和不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層的表面形貌Fig.1 Surface morphology of 45# steel matrix and different Zn-Ni/PTFE composite coatings

可以看出，不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層完全覆蓋45#鋼基體，未出現(xiàn)局部漏鍍現(xiàn)象。相似之處是不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層的晶粒都呈棱角圓滑的塊狀，尺寸接近并且排布緊密，但不同之處在于進(jìn)入復(fù)合鍍層中的PTFE顆粒量以及顆粒分布狀況。這表明PTFE顆粒伴隨著Zn-Ni鍍層沉積主要起到填充作用，對結(jié)晶形核和晶粒生長過程未造成顯著性影響。從圖1（b）看出，當(dāng)鍍液中PTFE顆粒濃度為3 g/L，附著在晶粒表面及嵌在晶粒間空隙處的PTFE顆粒（紅色虛圓圈標(biāo)出）很少，僅在局部區(qū)域。由于PTFE顆粒濃度較低的情況下在鍍液中處于分散和懸浮狀態(tài)的顆粒量少，只有少量顆粒吸附在沉積面并被持續(xù)沉積的Zn-Ni鍍層包覆，導(dǎo)致進(jìn)入復(fù)合鍍層中的顆粒量少。隨著鍍液中PTFE顆粒濃度增加到12 g/L，附著在晶粒表面及嵌在晶粒間空隙處的PTFE顆粒增多，并且顆粒分散性趨好。原因是鍍液中處于分散和懸浮狀態(tài)的顆粒增多，較多顆粒能吸附在沉積面，進(jìn)一步被持續(xù)沉積的Zn-Ni鍍層包覆。然而，當(dāng)鍍液中PTFE顆粒濃度達(dá)到20 g/L，附著在晶粒表面及嵌在晶粒間空隙處的PTFE顆粒呈團(tuán)聚狀態(tài)，也僅在局部區(qū)域，如圖1（f）所示。由于鍍液中PTFE顆粒濃度過高的情況下相互碰撞不可避免的黏附而團(tuán)聚，在鍍液中團(tuán)聚態(tài)顆粒容易沉降，很難吸附在沉積面并被持續(xù)沉積的Zn-Ni鍍層包覆，從而導(dǎo)致進(jìn)入復(fù)合鍍層中的PTFE顆粒量少。

圖2所示為不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層的化學(xué)組成。由圖2可知，不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層的化學(xué)成分均為Zn、Ni、C、F和O元素，由于C和F元素來源于PTFE顆粒，證實(shí)了有一定量PTFE顆粒伴隨著沉積過程被引入復(fù)合鍍層中。當(dāng)鍍液中PTFE顆粒濃度為3 g/L，復(fù)合鍍層中C和F元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)較低，分別為0.73%、1.58%，原因是少量顆粒吸附在沉積面并被持續(xù)沉積的Zn-Ni鍍層包覆，導(dǎo)致引入復(fù)合鍍層中的PTFE顆粒量少。隨著鍍液中PTFE顆粒濃度增加到12 g/L，復(fù)合鍍層中C和F元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)隨之升高，最高達(dá)到2.49%、5.02%，表明引入復(fù)合鍍層中的PTFE顆粒增多，與圖1分析結(jié)果一致。

圖2 不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層的化學(xué)組成Fig.2 Chemical composition of different Zn-Ni/PTFE composite coatings

由于鍍液中PTFE顆粒濃度增加的情況下，較多顆粒能吸附在沉積面，并被持續(xù)沉積的Zn-Ni鍍層包覆，因此被引入復(fù)合鍍層中的PTFE顆粒增多。然而，當(dāng)鍍液中PTFE顆粒濃度達(dá)到20 g/L，復(fù)合鍍層中C和F元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)都呈降低趨勢，表明被引入復(fù)合鍍層中的PTFE顆粒量少。原因是PTFE顆粒濃度過高的情況下在鍍液中容易碰撞和黏附形成團(tuán)聚態(tài)顆粒，發(fā)生沉降現(xiàn)象，很難吸附在沉積面和被持續(xù)沉積的Zn-Ni鍍層包覆。

以鍍液中PTFE顆粒濃度為12 g/L時獲得的Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層為例，通過能譜儀面掃描得到Zn、Ni、C和F元素的分布狀況，如圖3所示。圖3（a）～（d）結(jié)合分析可知，Zn元素亮點(diǎn)密集并且在復(fù)合鍍層表面較均勻分布，C和F元素亮點(diǎn)與Zn元素相比顯得分散，未出現(xiàn)局部聚集現(xiàn)象，可以證實(shí)伴隨著沉積過程進(jìn)入復(fù)合鍍層中的PTFE顆粒呈分散狀態(tài)。

圖3 鍍液中PTFE顆粒濃度為12 g/L時獲得的Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層中元素分布狀況Fig.3 Distribution of elements in the Zn-Ni/PTFE composite coating obtained when the concentration of PTFE particles in plating solution is 12 g/L

2.2 Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層的耐腐蝕性能

圖4所示為45#鋼基體和不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層在模擬污水中的極化曲線，表1列出由極化曲線擬合得出的腐蝕電化學(xué)參數(shù)。其中，腐蝕電位（Ecorr）和腐蝕電流密度（Jcorr）通過塔菲爾外推法擬合得出，極化電阻（Rp）根據(jù)Sterne-Geary公式計算得出。一般情況下，腐蝕電位越正、腐蝕電流密度越低并且極化電阻越高，涂層的耐腐蝕性能越好［11-17］。

表1 由極化曲線擬合得到的腐蝕電化學(xué)參數(shù)Tab.1 Corrosion electrochemical parameters obtained by fitting polarization curves

圖4 45#鋼基體和不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層在模擬污水中的極化曲線Fig.4 Polarization curves of 45# steel matrix and different Zn-Ni/PTFE composite coatings in simulated wastewater

由圖4和表1可知，當(dāng)鍍液中PTFE顆粒濃度為3 g/L，復(fù)合鍍層的腐蝕電位、腐蝕電流密度和極化電阻分別為-592 mV、9.32 μA/cm2、2.54 kΩ·cm2，雖然腐蝕電流密度相比于45#鋼基體降低了約1個數(shù)量級，但是明顯高于其它復(fù)合鍍層的腐蝕電流密度，該復(fù)合鍍層在模擬污水中的耐腐蝕性能相對差。隨著鍍液中PTFE顆粒濃度增加到12 g/L，復(fù)合鍍層的腐蝕電位隨之正移，伴隨著腐蝕電流密度從9.32 μA/cm2降低到1.24 μA/cm2，極化電阻從2.54 kΩ·cm2升高到11.70 kΩ·cm2。當(dāng)鍍液中PTFE顆粒濃度為12 g/L獲得的Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層具有最正的腐蝕電位-509 mV、最低的腐蝕電流密度1.24 μA/cm2和最高的極化電阻14.70 kΩ·cm2，腐蝕電流密度相比于45#鋼基體降低了接近兩個數(shù)量級，該復(fù)合鍍層在模擬污水中表現(xiàn)出良好的耐腐蝕性能。然而，當(dāng)鍍液中PTFE顆粒濃度達(dá)到20 g/L，復(fù)合鍍層的腐蝕電位反而負(fù)移到-579 mV，腐蝕電流密度增加到8.01 μA/cm2，極化電阻減小到4.09 kΩ·cm2，耐腐蝕性能與鍍液中PTFE顆粒濃度為12 g/L獲得的復(fù)合鍍層相比明顯變差。

結(jié)合上述分析，鍍液中PTFE顆粒濃度增加的情況下，伴隨著沉積過程，進(jìn)入復(fù)合鍍層中的PTFE顆粒量增多，較多顆粒附著在晶粒表面及填充晶粒間空隙，呈分散狀態(tài)起到一定的屏蔽作用，阻擋模擬污水中的腐蝕介質(zhì)沿著晶粒間空隙滲透，同時減輕腐蝕介質(zhì)對晶粒造成的腐蝕程度，通過增大腐蝕反應(yīng)阻力從而減弱復(fù)合鍍層的腐蝕傾向。當(dāng)鍍液中PTFE顆粒濃度為12 g/L時獲得的Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層中引入的PTFE顆粒最多，顆粒呈良好分散狀態(tài)，有效阻擋了模擬污水中的腐蝕介質(zhì)沿著晶粒間空隙滲透和擴(kuò)散，該復(fù)合鍍層表現(xiàn)出弱腐蝕傾向，因此耐腐蝕性能良好。但是鍍液中PTFE顆粒濃度過高的情況下引入復(fù)合鍍層中的PTFE顆粒量少，難以有效填補(bǔ)晶粒間空隙阻擋腐蝕介質(zhì)滲透和擴(kuò)散，導(dǎo)致復(fù)合鍍層表現(xiàn)出較強(qiáng)腐蝕傾向，耐腐蝕性能明顯變差。

根據(jù)腐蝕電流密度計算得出不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層在模擬污水中對45#鋼基體的防護(hù)效率，如圖5所示。

圖5 不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層在模擬污水中對45#鋼基體的防護(hù)效率Fig.5 Protective efficiency of different Zn-Ni/PTFE composite coatings on 45# steel matrix in simulated wastewater

由圖5可知，隨著鍍液中PTFE顆粒濃度增加到12 g/L，復(fù)合鍍層對45#鋼基體的防護(hù)效率相應(yīng)地從89%升高到98.5%。這是由于引入復(fù)合鍍層中的PTFE顆粒增多并且分散性趨好，起到屏蔽作用，阻擋模擬污水中的腐蝕介質(zhì)滲透和擴(kuò)散能力增強(qiáng)，從而對45#鋼基體起到越來越好的防護(hù)效果。但當(dāng)鍍液中PTFE顆粒濃度超過12 g/L，復(fù)合鍍層對45#鋼基體的防護(hù)效率呈降低趨勢，相應(yīng)地從98.5%降低到90.6%。這是由于鍍液中PTFE顆粒濃度過高的情況下引入復(fù)合鍍層中的PTFE顆粒量少并且呈零散分布，屏蔽作用減弱，難以有效地阻擋模擬污水中的腐蝕介質(zhì)滲透和擴(kuò)散，耐腐蝕性能變差，導(dǎo)致對45#鋼基體的防護(hù)效果減弱。

2.3 Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層的阻垢性能

圖6所示為45#鋼基體和不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層表面污垢沉積量。由圖6可知，當(dāng)鍍液中PTFE顆粒濃度為3 g/L，復(fù)合鍍層表面污垢沉積量為0.35 mg/cm2，雖然低于45#鋼基體表面污垢沉積量，但是與其它復(fù)合鍍層相比較高。隨著鍍液中PTFE顆粒濃度增加到12 g/L，復(fù)合鍍層表面污垢沉積量明顯降低，與復(fù)合鍍層中C和F元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)變化趨勢呈負(fù)相關(guān)關(guān)系。由于C和F元素來源于PTFE顆粒，因此，引入復(fù)合鍍層中的PTFE顆粒量影響復(fù)合鍍層表面污垢沉積量。

圖6 45#鋼基體和不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層表面污垢沉積量Fig.6 Surface scale deposition amount of 45# steel matrix and and different Zn-Ni/PTFE composite coatings

本文選用改性PTFE顆粒，其表面能很低。根據(jù)Young-Laplace方程，固體表面能（γS）、固液界面表面能（γSL）、液體表面能（γL）以及固體表面接觸角（θ）的關(guān)系如下：

固體表面能和液體表面能都由分量組成，即γS由γLWS和γABS組成，γL由γLWL和γABL組成，并且γABS進(jìn)一步分成γ+S和γ-S，γABL進(jìn)一步分成γ+L和γ-L，都代入公式（3）中得到：

固液界面表面能與固體表面能和液體表面能的關(guān)系參見公式（5）。以水作為液體介質(zhì)，查閱文獻(xiàn)得到其表面能參數(shù)為：γLWL=21.8 mJ/m2，γABL=51.0 mJ/m2，γ+L=25.5 mJ/m2，γ-L=25.5 mJ/m2，進(jìn)一步推算出γSL=23.1 mJ/m2。因此，通過測量獲知45#鋼基體和不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層與水的接觸角便可計算出表面能。

圖7所示為45#鋼基體和不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層與水的接觸角，由圖7可知，45#鋼基體與水的接觸角為78.5°。隨著鍍液中PTFE顆粒濃度從3 g/L增加到12 g/L，復(fù)合鍍層與水的接觸角相應(yīng)的從80.2°增大到92.2°，然后降低到83.4°。

圖7 45#鋼基體和不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層與水的接觸角Fig.7 Contact angle of 45# steel matrix and and different Zn-Ni/PTFE composite coatings with water

圖8所示為45#鋼基體和不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層的表面能，由圖8可知，45#鋼基體的表面能最高，約為37.6 mJ/m2。隨著鍍液中PTFE顆粒濃度從3 g/L增加到12 g/L，復(fù)合鍍層的表面能相應(yīng)地從35.5 mJ/m2降低到20.3 mJ/m2，然后增大到31.5 mJ/m2。在一定范圍內(nèi)隨著鍍液中PTFE顆粒濃度增加，伴隨著沉積過程引入復(fù)合鍍層中的PTFE顆粒增多并且分散性趨好，因此復(fù)合鍍層的表面能降低，這導(dǎo)致污垢黏附力減小，在復(fù)合鍍層表面沉積變得困難，即復(fù)合鍍層的阻垢性能提高。鍍液中PTFE顆粒濃度為12 g/L獲得的Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層表面污垢沉積量最低，僅為0.15 mg/cm2，表現(xiàn)出良好的阻垢性能。然而，當(dāng)鍍液中PTFE顆粒濃度達(dá)到20 g/L，復(fù)合鍍層表面污垢沉積量反而升高達(dá)到0.32 mg/cm2，這是由于鍍液中PTFE顆粒濃度過高的情況下引入復(fù)合鍍層中的PTFE顆粒量少，并且呈零散分布僅在局部區(qū)域，導(dǎo)致復(fù)合鍍層的表面能較高，污垢與復(fù)合鍍層的黏附力增大，因此復(fù)合鍍層表面污垢沉積量升高。

圖8 45#鋼基體和不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層的表面能Fig.8 Surface energy of 45# steel matrix and and different Zn-Ni/PTFE composite coatings

圖9所示為不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層在模擬污水中的阻垢率。由圖9可知，隨著鍍液中PTFE顆粒濃度從3 g/L增加到12 g/L，復(fù)合鍍層在模擬污水中的阻垢率相應(yīng)地從44.4%升高到76.2%，這表明污垢在復(fù)合鍍層表面沉積變得困難，復(fù)合鍍層的阻垢性能逐步提高。當(dāng)鍍液中PTFE顆粒濃度為12 g/L獲得的Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層在模擬污水中的阻垢率最高，表現(xiàn)出良好的阻垢性能。然而，隨著鍍液中PTFE顆粒濃度增加到20 g/L，復(fù)合鍍層在模擬污水中的阻垢率反而降低，其阻垢性能與鍍液中PTFE顆粒濃度為12 g/L獲得的復(fù)合鍍層相比明顯變差。

圖9 不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層在模擬污水中的阻垢率Fig.9 Scale inhibition rate of different Zn-Ni/PTFE composite coatings in simulated wastewater

3 結(jié) 論

（1）改變鍍液中PTFE顆粒濃度獲得的不同Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層晶粒形狀相似且尺寸接近，PTFE顆粒被引入復(fù)合鍍層中呈分散狀態(tài)，起到屏蔽作用，有效地阻擋腐蝕介質(zhì)滲透，同時降低復(fù)合鍍層表面能，從而增大腐蝕反應(yīng)阻力，并且阻礙污垢沉積。適當(dāng)增加鍍液中PTFE顆粒濃度獲得的Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層中PTFE顆粒的分散性趨好，在模擬污水中的耐腐蝕與阻垢性能逐步提高。

（2）當(dāng)鍍液中PTFE顆粒濃度為12 g/L時獲得的Zn-Ni/PTFE復(fù)合鍍層中引入的PTFE顆粒多并且分散性較好，具有最正的腐蝕電位-509 mV、最低的腐蝕電流密度1.24 μA/cm2和最高的極化電阻14.70 kΩ·cm2，其腐蝕電流密度相比于45#鋼基體降低了接近兩個數(shù)量級，表面污垢沉積量僅為0.15 mg/cm2，阻垢率達(dá)到76.2%。該復(fù)合鍍層在模擬污水中表現(xiàn)出良好的耐腐蝕與阻垢性能，能對45#鋼基體起到較理想的延緩腐蝕和阻礙污垢沉積效果。