王立志

（中煤北京煤礦機(jī)械有限責(zé)任公司，北京 102400）

數(shù)控加工在機(jī)械加工領(lǐng)域占有舉足輕重的地位，可大幅度提升機(jī)械加工的效率和品質(zhì)，成為當(dāng)前機(jī)械加工行業(yè)的主流技術(shù)[1]。數(shù)控加工依托數(shù)控機(jī)床、數(shù)控加工中心等高端設(shè)備，以數(shù)控程序?yàn)榧庸すに囘^程的控制核心，在配套夾具、刀具等的輔助作用下，以最佳效果完成機(jī)械加工任務(wù)[2]?？梢?，數(shù)控程序是數(shù)控加工提升效率和品質(zhì)的關(guān)鍵所在。在鋼板切割和加工過程中，要想提升加工效率、以更短的路徑完成機(jī)械加工任務(wù)并節(jié)省更多的型材，關(guān)鍵在于對切割路徑進(jìn)行優(yōu)化[3]。這個(gè)切割路徑的優(yōu)化過程受多方面條件、多個(gè)參數(shù)的影響，需要將這些參數(shù)納入一個(gè)統(tǒng)一的模型，根據(jù)特定的目標(biāo)限制完成優(yōu)化處理。該文選用了多目標(biāo)模型，用于鋼板數(shù)控切割的路徑優(yōu)化。

1 鋼板孔群加工案例分析

在數(shù)控加工的過程中，為了達(dá)到加工的高效率，一般需要對加工方法、加工工藝等進(jìn)行合理的選擇，最后形成最合理的加工路徑。所謂合理的加工路徑，一方面要確保加工精度要求，另一方面要盡可能減少加工路徑的總長度，從而減少加工所用的時(shí)間。在滿足上述2 個(gè)方面的基礎(chǔ)上，盡可能減少損耗面積，確保剩余型材的整體完整性。

下面以一個(gè)孔群加工為具體的研究案例，對合理的加工路徑進(jìn)行分析。所謂孔群加工，就是在一塊鋼板上加工出多個(gè)孔，這些孔共同構(gòu)成一個(gè)孔群。因?yàn)楦鱾€(gè)孔的位置、孔的內(nèi)徑和深度等要求均不同，就需要合理的加工路徑。

一個(gè)具體的孔群加工案例如圖1 所示。

圖1 垂直向走刀為主的加工路徑

圖1 中，鋼板上要加工的孔群一共包括15 個(gè)孔，這里設(shè)置的是相對簡單的情況，15 個(gè)孔的直徑相同、深度相同，并且均勻排列。加工過程中，僅用一把同類型的刀具完成加工即可。如圖1 所示，給出的是以垂直向走刀為主的加工路徑，從最右側(cè)切入后，先加工第一列的孔，然后進(jìn)行水平轉(zhuǎn)向，再挑頭向上，加工第二列的孔，以此類推，從而完成全部5 列孔的加工。但是該加工過程中，刀具需要完成8 次轉(zhuǎn)向，加工時(shí)間較長，并不是最優(yōu)的。因此改為水平向走刀為主的加工路徑，如圖2 所示。

圖2 水平向走刀為主的加工路徑

如圖2 所示，刀具以水平向走刀為主，先從最右側(cè)切入，加工水平方向上第一排5 個(gè)孔，再轉(zhuǎn)向下加工水平方向上第二排5 個(gè)孔，再轉(zhuǎn)向下加工水平方向上第三排5 個(gè)孔。對比圖1 和圖2 可知，在該孔群加工任務(wù)中，水平向走刀為主的加工路徑更優(yōu)，刀具只需完成4 次轉(zhuǎn)向即可。通過圖1、圖2 的比較可知，雖然孔群加工是非常簡單的案例，但不同加工路徑仍然會(huì)導(dǎo)致加工效率的明顯不同。加工路徑長的將會(huì)消耗更多的加工時(shí)間、加工效率低，而加工路徑的延長也會(huì)增加風(fēng)險(xiǎn)概率。相反地，加工路徑短的將會(huì)消耗更少的加工時(shí)間、加工效率高，而加工路徑的縮短也會(huì)降低風(fēng)險(xiǎn)概率。

可見，在同一加工任務(wù)、相同的加工條件下，如果能夠獲得更短的加工路徑，對加工過程是非常有利的。為此，就需要對基本的加工路徑進(jìn)行優(yōu)化，該優(yōu)化需要根據(jù)實(shí)際加工條件，配置各種必要的加工參數(shù)，進(jìn)而采用合理的優(yōu)化模型和優(yōu)化方法，通過數(shù)學(xué)計(jì)算達(dá)到路徑優(yōu)化的最終目的，以期獲得更短的加工路徑并提高加工效率。

在實(shí)際加工任務(wù)中，關(guān)于類似任務(wù)究竟選擇垂直向走刀為主的加工路徑還是選擇水平向走刀為主的加工路徑，可以根據(jù)公式（1）來判斷。

式中：i代表第i個(gè)停刀點(diǎn)位；n代表所有停刀點(diǎn)位的總數(shù)；xi代表第i個(gè)停刀點(diǎn)位的橫坐標(biāo)；xi+1代表第i+1 個(gè)停刀點(diǎn)位的橫坐標(biāo)；yi代表第i個(gè)停刀點(diǎn)位的縱坐標(biāo)；yi+1代表第i+1 個(gè)停刀點(diǎn)位的縱坐標(biāo)。

如果滿足了公式（1）上面不等式的條件，則表明水平向走刀為主的加工路徑更短，應(yīng)選擇X方向?yàn)橹鞯募庸ぢ窂?；如果滿足了下面不等式的條件，則表明垂直向走刀為主的加工路徑更短，應(yīng)選擇Y方向?yàn)橹鞯募庸ぢ窂健?/p>

實(shí)際案例中的多孔孔群加工路徑如圖3 所示，該實(shí)際案例是包括多個(gè)孔的復(fù)雜孔群的加工路徑規(guī)劃結(jié)果。從圖3 可以看出，孔的數(shù)量非常豐富，孔間距離也不相等，走刀路線無法實(shí)現(xiàn)全程的等距規(guī)則走刀。因此需要更好的優(yōu)化方法來完成加工路徑的優(yōu)化。

圖3 實(shí)際案例中的多孔孔群加工路徑

2 多目標(biāo)優(yōu)化模型與切割路徑優(yōu)化

一次實(shí)際加工任務(wù)的完成過程中，最優(yōu)加工方案的制定、最合理加工路徑的選擇都是根據(jù)多個(gè)目標(biāo)的綜合作用來制定的，其中決定加工效率和加工收益的就是加工時(shí)間和加工成本。加工成本和加工路徑的長短直接相關(guān)。在同樣的加工任務(wù)中，加工路徑越短，加工成本越低。加工時(shí)間也同樣與加工路徑的長短有關(guān)，加工路徑越短，加工時(shí)間也越少?？梢?，這2 個(gè)目標(biāo)和加工路徑之間的關(guān)系具有同向性。為此，以這2 個(gè)目標(biāo)為對象構(gòu)建多目標(biāo)優(yōu)化模型，以實(shí)現(xiàn)切割加工路徑的優(yōu)化。

首先，加工時(shí)間的綜合計(jì)算模型如公式（2）所示。

式中：tw代表鋼板切割加工中一次加工任務(wù)完成的總時(shí)間；tm代表鋼板切割加工中完成一次加工任務(wù)所需的切削時(shí)間；to代表鋼板切割加工中完成一次加工任務(wù)所需除了換刀以外的輔助時(shí)間；T代表刀具的可靠使用周期；代表鋼板切割加工中完成一次加工任務(wù)所需的換刀次數(shù)；tc代表一次換刀所需的時(shí)間。

其次，加工成本的綜合計(jì)算模型如公式（3）所示。

式中；C代表鋼板切割加工中完成一次加工任務(wù)的總成本；M代表加工過程因時(shí)間產(chǎn)生的單位加工成本，元/min；tm代表鋼板切割加工中完成一次加工任務(wù)所需的切削時(shí)間；to代表鋼板切割加工中完成一次加工任務(wù)所需的除了換刀以外的輔助時(shí)間；T代表刀具的可靠使用周期；代表鋼板切割加工中完成一次加工任務(wù)所需的換刀次數(shù)；tc代表一次換刀所需的時(shí)間；Ct代表刀具的使用成本，元。

再次，為了實(shí)現(xiàn)加工路徑的優(yōu)化，該文同時(shí)考慮加工時(shí)間和加工成本2 個(gè)參數(shù)，構(gòu)建多目標(biāo)優(yōu)化函數(shù)，其數(shù)學(xué)模型如公式（4）所示。

式中：φ代表多目標(biāo)優(yōu)化的綜合函數(shù)；k1代表以加工時(shí)間為目標(biāo)的優(yōu)化系數(shù)；k2代表以加工成本為目標(biāo)的優(yōu)化系數(shù)；tw代表鋼板切割加工中完成一次加工任務(wù)的實(shí)際總時(shí)間；tn代表鋼板切割加工中完成一次加工任務(wù)的未經(jīng)優(yōu)化的理論總時(shí)間；C代表鋼板切割加工中完成一次加工任務(wù)的實(shí)際總成本；Cn代表了鋼板切割加工中完成一次加工任務(wù)的未經(jīng)優(yōu)化的理論總成本。

最后，得到上述的優(yōu)化模型后，在加工路徑的優(yōu)化過程中，綜合考慮加工時(shí)間和加工成本參數(shù)，從而得到最合理的加工路徑。

3 鋼板數(shù)控加工的切割路徑優(yōu)化試驗(yàn)

上述以孔群加工為案例，分析了加工路徑對加工效率的影響。進(jìn)而從加工時(shí)間和加工成本出發(fā)構(gòu)建了包括這2個(gè)目標(biāo)的多目標(biāo)優(yōu)化模型。在接下來的工作中，該文以10組鋼板切割的數(shù)控加工案例為研究對象，通過試驗(yàn)驗(yàn)證路徑優(yōu)化帶來的效果。

在10 組鋼板切割任務(wù)中，將多目標(biāo)優(yōu)化獲取加工路徑完成加工的時(shí)間和沒有經(jīng)過優(yōu)化的加工時(shí)間進(jìn)行對比，結(jié)果見表1。

表1 鋼板切割路徑優(yōu)化前、后的加工時(shí)間對比

表1 中，第一列數(shù)據(jù)代表鋼板切割任務(wù)的組序，第二列數(shù)據(jù)代表切割加工方案未經(jīng)加工優(yōu)化所需的加工時(shí)間，第三列數(shù)據(jù)代表切割加工方案經(jīng)過加工優(yōu)化后所需的加工時(shí)間。從表1 的數(shù)據(jù)對比可知，第2 組鋼板切割任務(wù)較復(fù)雜，用了21.3min；其次是第3 組鋼板切割任務(wù)，用了18.4min；第1 組鋼板切割任務(wù)最簡單，用了7.5min。經(jīng)過該文構(gòu)建的多目標(biāo)函數(shù)優(yōu)化方法優(yōu)化后，因?yàn)榧庸ぢ窂阶兌?，所以?yōu)化后加工時(shí)間都有所減少。其中，第6 組鋼板切割任務(wù)的用時(shí)從優(yōu)化前的15.7min 減至優(yōu)化后的13.2min，縮短了整整2.5min，加工效率大幅度提高。

為了進(jìn)一步對表1 中的數(shù)據(jù)進(jìn)行直觀的展示，將其繪制成柱狀圖，結(jié)果如圖4 所示。

圖4 中，橫坐標(biāo)代表鋼板切割任務(wù)的組序，第1 組到第10 組分別用01、02、……、10 表示，沒有單位；縱坐標(biāo)代表鋼板切割任務(wù)所消耗的加工時(shí)間，單位是min。從圖4 中的柱狀圖對比可以看出，經(jīng)過多目標(biāo)模型的優(yōu)化后，10 組鋼板切割任務(wù)的加工時(shí)間都有所減少，加工效率普遍得到了提升。相對而言，原本加工時(shí)間就較少的鋼板切割任務(wù)，優(yōu)化所減少的時(shí)間量也比較少。但這也不是唯一的因素，切割加工任務(wù)的復(fù)雜程度也會(huì)導(dǎo)致優(yōu)化效果的不同。

圖4 表1 中數(shù)據(jù)的柱狀圖結(jié)果

進(jìn)一步觀察執(zhí)行優(yōu)化加工后的鋼板節(jié)約比率，如圖5所示。

圖5 鋼板切割路徑優(yōu)化后的鋼板節(jié)約率

圖5 中，橫坐標(biāo)代表鋼板切割任務(wù)的組序，第1 組到第10 組分別用01、02、……、10 表示，沒有單位；縱坐標(biāo)代表執(zhí)行多目標(biāo)優(yōu)化以后鋼板的節(jié)約率。從圖5 的曲線情況可知，經(jīng)過多目標(biāo)模型的優(yōu)化，10 組鋼板切割任務(wù)均具有一定量的鋼板節(jié)約率。其中，第4 組節(jié)約比率最高，超過了20%；第1 組節(jié)約的比率最低，低于5%。從平均節(jié)約程度來看，執(zhí)行多目標(biāo)模型的優(yōu)化后，鋼板節(jié)約率提升近10%，取得了較好的效果。

4 結(jié)論

數(shù)控加工日益成為機(jī)械加工的主流方式，不僅加工精度高，而且加工效率也較高。以鋼板切割為例，數(shù)控加工可以通過優(yōu)化加工路徑來減少加工時(shí)間、節(jié)約加工成本。該文以孔群數(shù)控加工為例，分析了以X方向?yàn)橹鞯募庸ぢ窂胶鸵訷方向加工為主的加工路徑的區(qū)別。進(jìn)一步，基于加工時(shí)間和加工成本2 個(gè)目標(biāo)，構(gòu)建了多目標(biāo)優(yōu)化函數(shù)。試驗(yàn)結(jié)果表明，在10 組鋼板切割任務(wù)中，執(zhí)行了多目標(biāo)模型的優(yōu)化方案后，10 組鋼板切割任務(wù)的加工時(shí)間均明顯減少、鋼板節(jié)約率均有明顯提升。