近日，由中鋁材料院開發(fā)的高強(qiáng)6×××系鋁合金優(yōu)質(zhì)錠坯制備集成技術(shù)有效突破了高端棒料依賴進(jìn)口鑄造裝備的瓶頸，在中鋁集團(tuán)成員企業(yè)中推廣應(yīng)用后，實(shí)現(xiàn)了鋁合金棒料產(chǎn)品迭代升級(jí)。

在綠色低碳環(huán)保背景下，鋁制輪轂以重量輕、慣性阻力小、輕量化節(jié)省燃油等特點(diǎn)成為各商用車制造企業(yè)競(jìng)相角逐的熱點(diǎn)。中鋁材料院熔鑄團(tuán)隊(duì)抓住這一市場(chǎng)風(fēng)口，不斷優(yōu)化技術(shù)工藝，有效解決了傳統(tǒng)6×××系鋁合金強(qiáng)度、伸長(zhǎng)率和疲勞性能互相制約的共性技術(shù)難題，開發(fā)出一套優(yōu)質(zhì)錠坯制備集成技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了棒料產(chǎn)品綜合性能顯著提升。

使用該項(xiàng)技術(shù)生產(chǎn)的高強(qiáng)6×××系鋁合金鑄棒被用于制備某規(guī)格商用車高強(qiáng)超輕鍛造輪轂。經(jīng)機(jī)構(gòu)檢測(cè)，鍛造輪轂的綜合性能遠(yuǎn)超美國(guó)及國(guó)內(nèi)現(xiàn)有鍛造輪轂，比美國(guó)同規(guī)格輪轂抗拉強(qiáng)度提高10%、減重7%，較同規(guī)格國(guó)產(chǎn)普通輪轂抗拉強(qiáng)度提高17%、減重14%，輪轂動(dòng)態(tài)疲勞性能大幅優(yōu)于嚴(yán)苛的歐盟測(cè)試標(biāo)準(zhǔn)。同時(shí)由于減重因素，輪轂企業(yè)使用該技術(shù)研發(fā)的高強(qiáng)棒料生產(chǎn)輪轂成本得以有效縮減。

云鋁澤鑫應(yīng)用該技術(shù)后，生產(chǎn)的高強(qiáng)6×××系棒料質(zhì)量實(shí)現(xiàn)大幅提升，在產(chǎn)量較之前增加兩倍的情況下，產(chǎn)品仍供不應(yīng)求，并通過美鋁輪轂企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量審核，成功進(jìn)入美鋁鍛造輪轂產(chǎn)業(yè)鏈。山西新材料通過該項(xiàng)技術(shù)的運(yùn)用，實(shí)現(xiàn)了國(guó)產(chǎn)油氣滑裝備的改造升級(jí)，實(shí)現(xiàn)進(jìn)口替代，用該裝備制備的高強(qiáng)6×××系鋁合金鍛造棒料達(dá)到了進(jìn)口裝備生產(chǎn)棒料的同等水平，成功打入國(guó)內(nèi)鍛造輪轂棒料市場(chǎng)，幫助企業(yè)開拓新的市場(chǎng)領(lǐng)域。