姬金嶺 孫立嬌 黃姍珊 趙 慧 史成陽(yáng) 王運(yùn)良

(佳木斯大學(xué) 藥學(xué)院, 黑龍江 佳木斯 154007)

紫外吸收劑UV-1164具有三嗪結(jié)構(gòu)母核,通過官能團(tuán)的取代使其結(jié)構(gòu)中含有一個(gè)鄰羥基取代基團(tuán)[1],結(jié)構(gòu)式如圖1。紫外吸收劑UV-1164具有非常低的揮發(fā)性,與聚合物及其它添加劑相容性好,是目前市面上吸收能力最強(qiáng)、吸收范圍最寬的一類產(chǎn)品,適用于聚甲醛、聚酰胺、聚碳酸酯、聚乙烯、聚醚胺、ABS樹脂和聚甲基丙烯酸甲酯等,特別適用于尼龍和工程塑料。具有無(wú)毒、不易燃、不易爆、不腐蝕、貯存穩(wěn)定性好的特點(diǎn)[2]。

圖1 紫外吸收劑UV-1164結(jié)構(gòu)

目前,國(guó)內(nèi)對(duì)UV-1164的需求量約為1 000 t·a-1,并以每年20%的增長(zhǎng)率持續(xù)增長(zhǎng)。國(guó)內(nèi)生產(chǎn)廠家的供應(yīng)量為300 t左右,其余以中間體或成品進(jìn)口,市場(chǎng)需求量大。紫外吸收劑UV-1164市場(chǎng)供應(yīng)價(jià)每噸約為30萬(wàn)元,有較大的利潤(rùn)空間[3]。

文獻(xiàn)中紫外吸收劑UV-1164合成工藝的區(qū)別主要在于關(guān)鍵中間體2-(2,4-二羥基苯基)-1,3,5-均三嗪(TM Ⅱ)的合成。TM Ⅱ主要有4種合成途徑:直接烷基化法,當(dāng)芳香基團(tuán)選用間二甲苯時(shí),其產(chǎn)物和收率理想,此方法不足之處在于反應(yīng)時(shí)間長(zhǎng),生成副產(chǎn)物[4];間接烷基化法,此方法步驟繁瑣,不易操作且耗時(shí)長(zhǎng)[5];整合成環(huán)法,此方法只能用于合成對(duì)稱性好的化合物,應(yīng)用范圍狹小[6];格氏偶聯(lián)法,此法易于把控投料比例,但溫度不易把控,制備過程中自身偶聯(lián)副產(chǎn)物多且難以除去。

本研究采用直接烷基化法合成關(guān)鍵中間體TMⅡ,并對(duì)合成工藝進(jìn)行優(yōu)化。

1 實(shí)驗(yàn)部分

1.1 試劑

間二甲苯、三聚氯氰,濟(jì)南普萊華化工有限公司;間苯二酚、無(wú)水三氯化鋁、氯代苯、乙酸乙酯,山東巨和生物技術(shù)有限公司;濃鹽酸,石油醚,天津市凱通化學(xué)試劑有限公司;二氯甲烷,天津博迪化工股份有限公司。以上原料均為分析純。

1.2 實(shí)驗(yàn)室小試

將無(wú)水三氯化鋁12.31 g(66.75 mmol)與氯代苯(30 mL)于冰浴下攪拌溶解,加入濃鹽酸0.44 g(11.92 mmol),攪拌10 min。依次加入三聚氯氰5.60 g(30.36 mmol)、間二甲苯6.16 g(58 mmol),維持溫度在0～5 ℃,反應(yīng)3 h。薄層色譜(TLC)監(jiān)測(cè)反應(yīng)進(jìn)程,反應(yīng)結(jié)束后,所得TM Ⅰ不經(jīng)分離,直接進(jìn)行下一步反應(yīng)。

將溫度升高至50 ℃,加入間苯二酚3.68 g(33.40 mmol),升溫至85 ℃,反應(yīng)5 h,TLC監(jiān)測(cè)反應(yīng)結(jié)束,將反應(yīng)液冷卻至室溫,向反應(yīng)液中加入碎冰79 g、水75 g、濃鹽酸3.10 g。攪拌2 h后,靜置、沉析、抽濾、干燥,得到粗品。粗品用乙酸乙酯-石油醚重結(jié)晶,得純品TM Ⅱ,產(chǎn)率為83%,具體合成路線如圖2。

圖2 紫外吸收劑UV-1164合成路線

將干燥的TM Ⅱ 10 g加入到100 mL N1N-二甲基甲酰胺(DMF)中,室溫?cái)嚢柘录尤霟o(wú)水碳酸鉀11.31 g,體系升溫至70 ℃,用恒壓滴液漏斗滴加溴辛烷14.36 g,滴加完畢后,反應(yīng)2 h,經(jīng)TLC監(jiān)測(cè),反應(yīng)結(jié)束后,加水200 mL,用10%HCl中和至中性,然后用乙酸乙酯萃取,飽和食鹽水洗滌,無(wú)水硫酸鈉干燥,減壓濃縮得到深黃色油狀液體,用20 g硅膠吸附脫色后得到淺黃色油狀液體,慢慢析出固體,經(jīng)異丙醇重結(jié)晶后得到淺黃色固體純品紫外吸收劑UV-1164。

在紫外吸收劑UV-1164合成過程中,反應(yīng)物物質(zhì)的量比n溴辛烷∶nTM Ⅱ、反應(yīng)時(shí)間、反應(yīng)溫度對(duì)產(chǎn)物產(chǎn)率產(chǎn)生較大影響,通過正交實(shí)驗(yàn)對(duì)其進(jìn)行研究?jī)?yōu)化。每個(gè)因素取3個(gè)水平,因素與水平如表1所示。

表1 紫外吸收劑UB-1164合成正交實(shí)驗(yàn)因素水平表

1.3 正交實(shí)驗(yàn)

以產(chǎn)率為評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn),進(jìn)行正交實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì),結(jié)果如表2所示。

表2 正交實(shí)驗(yàn)優(yōu)化結(jié)果

由表2可以看出:(1)以紫外吸收劑UV-1164產(chǎn)率為指標(biāo),影響反應(yīng)產(chǎn)率因素的主次關(guān)系為:A(反應(yīng)物物質(zhì)的量比n溴辛烷∶nTM Ⅱ)>B(反應(yīng)時(shí)間)>C(反應(yīng)溫度);(2)反應(yīng)物物質(zhì)的量比n溴辛烷∶nTM Ⅱ?qū)δ繕?biāo)產(chǎn)物的產(chǎn)率影響較大,但所選定的工藝條件處于水平上限值,無(wú)法判斷在A3水平時(shí)是否為最優(yōu)條件;(3)B存在水平上限值B2,即2 h為合成的最優(yōu)反應(yīng)時(shí)間;(4)C存在水平上限值C2,即70 ℃為合成的最優(yōu)反應(yīng)溫度。

為了進(jìn)一步探討因素A對(duì)產(chǎn)率的影響。對(duì)因素A的水平數(shù)進(jìn)行增設(shè),在B2C2工藝下進(jìn)行考察,其結(jié)果如表3所示。

表3 因素A增設(shè)實(shí)驗(yàn)結(jié)果

由表3可知,隨著反應(yīng)物物質(zhì)的量比逐漸增大,產(chǎn)物產(chǎn)率變化不明顯,綜合考量,選擇反應(yīng)物物質(zhì)的量比小、產(chǎn)率相對(duì)較高的反應(yīng)物物質(zhì)的量比為最優(yōu),選擇1∶1.2為最優(yōu)反應(yīng)物物質(zhì)的量比。

2 中試放大試驗(yàn)

中試放大試驗(yàn)的主要目的是優(yōu)化紫外吸收劑UV-1164的生產(chǎn)工藝,根據(jù)實(shí)驗(yàn)室正交實(shí)驗(yàn)所得最優(yōu)方案開展產(chǎn)品的中試生產(chǎn),中試放大工藝流程見圖3。

圖3 中試放大工藝流程

向反應(yīng)釜中投入無(wú)水三氯化鋁2 kg、氯代苯5.50 L,夾層中通入冷凍鹽水,攪拌溶解后加入濃鹽酸0.059 kg、三聚氯氰0.92 kg、間二甲苯1.01 kg,溫度控制在0～5 ℃,持續(xù)攪拌反應(yīng)3 h。溫度升至50 ℃,加入間苯二酚0.17 kg后,升溫至85 ℃,反應(yīng)5 h,將反應(yīng)釜冷卻至室溫,將物料轉(zhuǎn)移至酸析釜,加入碎冰3.64 kg和水3.70 kg、濃鹽酸0.14 kg,攪拌2 h,靜置、沉析、離心、干燥,得到粗品。粗品在結(jié)晶釜中用乙酸乙酯-石油醚重結(jié)晶,得純品TM Ⅱ。

將干燥的TM Ⅱ 1.85 kg、DMF 18.49 L加入反應(yīng)釜中,室溫?cái)嚢柘录尤?.09 kg無(wú)水碳酸鉀,加熱至70 ℃,加入2.65 kg溴辛烷,升溫至110 ℃,回流反應(yīng)2 h。反應(yīng)結(jié)束后,放出粗品,加入37 L水,用10% HCl中和至中性,乙酸乙酯萃取,飽和食鹽水洗滌,無(wú)水硫酸鈉干燥,減壓濃縮得到深黃色油狀液體,用3.70 kg硅膠吸附脫色后得到淺黃色油狀液體,慢慢析出固體,經(jīng)異丙醇重結(jié)晶后得到淺黃色固體純品,產(chǎn)率為88%。

3 討論

通過對(duì)紫外吸收劑UV-1164合成制備的研究,實(shí)驗(yàn)中后處理避免了目標(biāo)產(chǎn)物的二次提純,減少了反應(yīng)產(chǎn)物的損失;避免了兩步反應(yīng)進(jìn)行后期的萃取過程中對(duì)萃取劑的回收,及對(duì)反應(yīng)溶劑的回收;避免了因?qū)嶒?yàn)操作不當(dāng),導(dǎo)致化學(xué)藥品污染,造成的藥品浪費(fèi)。在放大試驗(yàn)中,產(chǎn)率沒有明顯的變化,說(shuō)明此方法適用于大批量生產(chǎn)。

4 結(jié)論

作者通過正交實(shí)驗(yàn)對(duì)紫外吸收劑UV-1164的合成工藝進(jìn)行優(yōu)化,所得優(yōu)化結(jié)果:反應(yīng)物物質(zhì)的量比n溴辛烷∶nTM Ⅱ?yàn)?∶1.2,反應(yīng)時(shí)間為2 h,反應(yīng)溫度為70 ℃,平均產(chǎn)率達(dá)90%,是適合于放大生產(chǎn)的合成方法。與以前的工藝相比,一鍋法減少了反應(yīng)的操作步驟,減小了反應(yīng)操作帶來(lái)的誤差,可大批量生產(chǎn),有較好的工業(yè)化應(yīng)用價(jià)值。