文_孫亞英

東風(fēng)本田汽車有限公司第一工廠焊裝1科保全系C班班長。2023年被評為湖北省勞動(dòng)模范。

2010年入職東風(fēng)本田汽車有限公司，負(fù)責(zé)工業(yè)機(jī)器人保全工作；兩年后便獨(dú)立負(fù)責(zé)了一整條生產(chǎn)線的FANUC機(jī)器人，如今則管理著整個(gè)科室200多臺機(jī)器人。從一名普通的保全工到保全專家，喬長俊的快速成長，得益于他的很多特質(zhì)——立足崗位、執(zhí)著鉆研、勇于創(chuàng)新、總結(jié)反思。

立足崗位優(yōu)化工作流程

“把故障處理在發(fā)生之前”，是喬長俊的工作原則，也是車間機(jī)器人連續(xù)3年機(jī)械故障0突發(fā)的秘訣。

隨著智能制造的發(fā)展，東風(fēng)本田車間里的工業(yè)機(jī)器人越來越多，總數(shù)量達(dá)200多臺，應(yīng)用種類涉及到點(diǎn)焊、搬運(yùn)、涂膠、弧焊4個(gè)方面，負(fù)重從10kg到900kg不等，共計(jì)19種，差異性極大，不便于管理。產(chǎn)量的不斷增加，使得讓留給設(shè)備維護(hù)的時(shí)間越來越短。一定要總結(jié)出高效的管理方法，成為喬長俊的努力目標(biāo)。

他細(xì)心總結(jié)，從備件管理、日常維護(hù)、故障應(yīng)對、人員培訓(xùn)4個(gè)方面對機(jī)器人維護(hù)和應(yīng)用進(jìn)行了系統(tǒng)管理。

喬長俊對現(xiàn)有備件管理模式進(jìn)行了多次修改，最終完成了最新的備件管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了備件庫存一鍵查詢，備件不足自動(dòng)報(bào)警。同時(shí)利用所學(xué)的專業(yè)知識對備件訂購進(jìn)行改善，將總成部品訂購優(yōu)化為其中的關(guān)鍵零件訂購。機(jī)器人平衡缸銷軸軸承需每4年更新一次，但廠家只售賣銷軸總成，單價(jià)3000元，總成中的軸承又是專用產(chǎn)品，市場中并無售賣。在結(jié)合軸承尺寸和使用環(huán)境、承載系數(shù)等因素后，喬長俊決定用汽車輪轂軸承作為替代品，單價(jià)220元。經(jīng)測試量產(chǎn)后，運(yùn)行4年以上沒有發(fā)生過故障，足夠滿足車間生產(chǎn)要求。截止目前，車間已更換了200余例，節(jié)約備件成本約50余萬元。

為了保證常見故障處理的有效性，喬長俊先后編寫了FANUC機(jī)器人電纜更換作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書、FLR COMP臺車更換作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書、FANUC電機(jī)原點(diǎn)丟失處理預(yù)案、FANUC電機(jī)編碼器外部供電方法、焊槍支架維修預(yù)案等作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書20余份。同時(shí)，推進(jìn)科室TPM活動(dòng)開展，編寫及審核完成了33份設(shè)備點(diǎn)檢作業(yè)指導(dǎo)書，覆蓋了車間全部設(shè)備，為一線員工推進(jìn)TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）提供技術(shù)支持。完成TPM點(diǎn)檢改善項(xiàng)目10余項(xiàng)，大大提高了現(xiàn)場TPM作業(yè)的效率和準(zhǔn)確性。其中，2021年度完成了機(jī)器人鐵粉濃度檢測方式變更，單臺機(jī)器耗時(shí)由30分鐘縮減到10分鐘以內(nèi)，并防止了因人為操作失誤造成的設(shè)備損失，為第一工廠設(shè)備穩(wěn)定開動(dòng)、生產(chǎn)任務(wù)的順利完成奠定了堅(jiān)強(qiáng)基礎(chǔ)。

勇于創(chuàng)新突破技術(shù)瓶頸

針對疑難故障，喬長俊從不輕易言棄，而是會反復(fù)測試，謹(jǐn)慎求證。

2014年8月，機(jī)器人出現(xiàn)原點(diǎn)丟失故障，維修時(shí)間長達(dá)4個(gè)小時(shí)。喬長俊因此有了新的工作目標(biāo)——快速恢復(fù)原點(diǎn)丟失故障。他著手分析原點(diǎn)丟失故障原理，查閱編碼器計(jì)數(shù)資料。經(jīng)過一年多的不斷測試及改進(jìn)，喬長俊在2015年底推導(dǎo)出了機(jī)器人原點(diǎn)恢復(fù)計(jì)算公式，將故障修復(fù)時(shí)間由4個(gè)小時(shí)縮短到了半個(gè)小時(shí)內(nèi)。該技術(shù)在2016年申請了東風(fēng)公司專有技術(shù)，并在公司內(nèi)得以推廣應(yīng)用，攻克了公司機(jī)器人應(yīng)用領(lǐng)域的重要瓶頸課題。

喬長俊的鉆研腳步并未停歇，從電氣原點(diǎn)丟失恢復(fù)擴(kuò)展到機(jī)械原點(diǎn)丟失恢復(fù)。他利用水平尺、千分尺等傳統(tǒng)工具和光影視覺找正相結(jié)合的方法，在2022年完成了機(jī)器人腕關(guān)節(jié)精度恢復(fù)方法研究項(xiàng)目，機(jī)械誤差最大的腕關(guān)節(jié)更換作業(yè)精度恢復(fù)到1毫米以內(nèi)，滿足了車間90%以上機(jī)器人的精度需求，避免了全機(jī)種示教，單臺作業(yè)節(jié)約示教工時(shí)3小時(shí)。

2022年，東風(fēng)本田推進(jìn)Honda Smart-Mall（東風(fēng)本田智能零售空間）項(xiàng)目，旨在實(shí)現(xiàn)從產(chǎn)品庫存管理、商品展示到訂單下達(dá)、掃碼支付、貨物配送全部由智能系統(tǒng)完成，無需人員參與，這是一個(gè)從未有過的挑戰(zhàn)。喬長俊帶領(lǐng)著焊裝1科團(tuán)隊(duì)，從設(shè)計(jì)初期的機(jī)器人選型、貨架設(shè)計(jì)、抓取方式測試，到施工中的項(xiàng)目管理、程序示教調(diào)整、產(chǎn)品取放測試，再到最后的時(shí)間使用調(diào)試，全程參與。半年后，項(xiàng)目順利完成，目前已穩(wěn)定運(yùn)行半年以上，無異常事故發(fā)生。

2021年，科室開展機(jī)器人更新項(xiàng)目，喬長俊擔(dān)任FANUC機(jī)器人技術(shù)支持。那時(shí)正值春節(jié)長假，加班加點(diǎn)成為喬長俊和同事的常態(tài)。他們完成了首次自主更換，并形成了作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，為后續(xù)的機(jī)器人自主更新項(xiàng)目打下基礎(chǔ)。

2022年，喬長俊放棄了清明節(jié)假日，主導(dǎo)MH05機(jī)器人更新。他將廠家標(biāo)準(zhǔn)化的機(jī)器人I/O分配進(jìn)行重新定義，與線體的自動(dòng)化控制系統(tǒng)100%匹配，消除了自動(dòng)線控制系統(tǒng)中的修改和確認(rèn)工作，減少了機(jī)器人更新時(shí)的工作量，將原計(jì)劃需要120工時(shí)完成的項(xiàng)目消減到60工時(shí)完成。

盡心竭力傳承育人

為解決公司的人才育成問題，喬長俊主動(dòng)承擔(dān)起科內(nèi)新人培訓(xùn)重?fù)?dān)，開發(fā)技術(shù)課程10余項(xiàng)，包含設(shè)備初級原理介紹、技術(shù)難度解析、生產(chǎn)應(yīng)用實(shí)例分析、常見故障維護(hù)及處理流程經(jīng)驗(yàn)分享等。編寫培訓(xùn)教材40余份，班組累計(jì)授課160余次，培訓(xùn)人次約30余人，其中10余人成為技術(shù)領(lǐng)域骨干人才。科室培訓(xùn)20余次，培訓(xùn)人次約800余人，為科室TPM活動(dòng)全員開展打下了基礎(chǔ)。喬長俊還在公司級儲備保全培訓(xùn)項(xiàng)目和機(jī)器人培訓(xùn)項(xiàng)目中授課，培養(yǎng)學(xué)員40余人。

喬長俊盡心竭力傳承育人，為第一工廠技術(shù)人才儲備打下了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)；在第三工廠建設(shè)初期的關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)，輸出了10余名骨干型技術(shù)人才，為第三工廠焊裝車間順利投產(chǎn)做出了突出貢獻(xiàn)。

喬長俊憑著對事業(yè)的執(zhí)著追求和敬業(yè)精神，在成為工業(yè)機(jī)器人故障克星的道路上穩(wěn)步前行，以實(shí)際行動(dòng)在平凡崗位上創(chuàng)造了不平凡的業(yè)績。