彭斌 代正杰 劉紅

摘 要：動車組通過臺內(nèi)飾安裝會影響動車組試制周期，現(xiàn)有通過臺內(nèi)飾在安裝過程中存在的難點，造成大量人力、物料、時間耗費。本文簡要分析了現(xiàn)行動車組通過臺內(nèi)飾安裝工藝方法，通過分析、對比，制定了提升通過臺內(nèi)飾安裝效率的工藝優(yōu)化措施，并通過后續(xù)新車型裝配驗證，確定優(yōu)化后的工藝方法更有利于現(xiàn)場裝配作業(yè)，為提升通過臺內(nèi)飾安裝效率積累了經(jīng)驗。

關鍵詞：動車組；通過臺內(nèi)飾；工藝方法；安裝效率

0引言

在某動車組試制組裝過程中，因車體制造誤差、供應商配件制造誤差、安裝過程累積誤差及設計圖紙結(jié)構錯誤等，動車組拖車通過臺安裝嚴重制約了動車組試制裝配進度，從而造成制造成本浪費。本文主要從設計源頭、現(xiàn)場裝配等方面進行原因分析，并提出解決方法，在保證通過臺內(nèi)飾美觀前提下，探索提升動車組通過臺內(nèi)飾安裝的工藝方法，以提高裝配效率，優(yōu)化通過臺外觀效果，縮短試制周期。

1通過臺內(nèi)飾組成

通過臺內(nèi)飾分布在拖車車輛兩端客室入口處，其組成主要包括內(nèi)端門、外端門、頂部縱橫梁、頂板、踢腳線、門驅(qū)罩板、玻璃頭組成、設備柜體組成及扶手桿等，以上部件安裝工藝及質(zhì)量直接影響內(nèi)飾外觀效果。

2通過臺內(nèi)飾安裝的影響因素

動車組通過臺內(nèi)飾安裝的關鍵影響因素主要為通過臺位置整體尺寸、柜體安裝尺寸、內(nèi)端門定位尺寸準確性及通過臺內(nèi)飾的結(jié)構設計合理性。

2.1 車體誤差因素

拖車車體是由鋁合金材料焊接制作，且單節(jié)車體長度為24900mm，受鋁合金材料特性、焊接誤差及車體自身撓度影響，車體設計圖紙理論長度尺寸誤差為-6mm～+6mm，而動車組車體實物尺寸與理論值存在0～+8mm偏差。在車體制作過程中為減小拖車車體自身撓度影響，車體通過臺端墻理論上有0～+5mm外傾尺寸。后續(xù)裝配過程中部分尺寸鏈是以端墻為基準，導致通過臺部分內(nèi)飾安裝存在理論上縫隙不均勻的可能，影響通過臺內(nèi)飾整體外觀效果。

2.2 通過臺配件裝配誤差因素

拖車通過臺設備、柜體內(nèi)飾類型多及部分內(nèi)飾外形采用弧面設計，安裝過程涉及定位尺寸鏈多、裝配約束復雜，且安裝過程的基本測量工具為卷尺、水平尺，受工具工裝、作業(yè)環(huán)境及作業(yè)人員技能水平等多因素影響，不可避免的存在裝配誤差。

2.3 配件質(zhì)量問題因素

因通過臺部件設計結(jié)構的限制，動車組通過臺內(nèi)飾部分部件材料特性、組合件加工方式及結(jié)構強度要求無法滿足設計要求，配件安裝后影響通過臺內(nèi)飾外觀效果。

2.4 安裝過程定位基準問題

通過臺內(nèi)飾安裝的部件有內(nèi)端門墻板、外端門墻板、通過臺柜體，起初通過臺柜體安裝以車體側(cè)墻及車體后墻為定位基準，導致車體誤差全部累積在通過臺區(qū)域，造成的誤差較大，且通過臺平頂板與柜體的弧形搭界面縫隙不均，影響通過臺內(nèi)飾效果。

2.5 通過臺內(nèi)飾結(jié)構設計問題

通過臺柜體的底部設計固定定位采取L型鋁型材安裝座，由現(xiàn)場作業(yè)人員劃線配裝；通過臺柜體的上部固定定位采取L型帶加強筋的連接座與通過臺縱橫梁連接；柜體面設計固定方式為側(cè)墻連接座與車體側(cè)墻連接。這些緊固連接方式，大大的增加了作業(yè)難度，同時限制了柜體的尺寸調(diào)節(jié)余量，且容易導致頂板之間出現(xiàn)閃縫及柜體安裝固定后出現(xiàn)縫隙不均。

3優(yōu)化通過臺內(nèi)飾安裝采取的工藝方法

綜合分析以上影響通過臺內(nèi)飾安裝的影響因素，提升通過臺安裝效率及外觀質(zhì)量關鍵是通過臺內(nèi)飾安裝的定位基準選擇的可操作性及柜體安裝尺寸準確性。因此，提升通過臺內(nèi)飾安裝效率及外觀效果的工藝優(yōu)化措施有以下幾點。

3.1 優(yōu)化通過臺安裝定位基準

通過臺內(nèi)飾的柜體安裝定位基準由車體后墻定位改為內(nèi)端門。以內(nèi)端門定位可以保證通過臺尺寸符合設計圖紙誤差要求，利用通過臺柜體插接結(jié)構及底部L型安裝座平衡誤差，將車體誤差在通過臺柜體安裝過程中消減掉，有效避免通過臺安裝誤差累積在某個位置。

3.2 優(yōu)化通過臺內(nèi)飾安裝的縫隙大小標準

通過臺的縫隙主要是指頂板與頂板之間的縫隙、柜體與頂板之間的縫隙及內(nèi)端門與設備柜之間的縫隙。對比分析現(xiàn)有機車車輛及城軌車輛內(nèi)飾縫隙設計標準，通過臺柜體與平頂板之間的縫隙只要是縫隙均勻、一致，不影響通過臺整體外觀效果即可。通過臺內(nèi)端門安裝過程中，先計算內(nèi)端玻璃推拉門與內(nèi)飾板間隙理論值大小，根據(jù)實際安裝情況給予寬裕尺寸值，可得出以通過臺車體端墻尺寸為定位基準時內(nèi)端門的定位尺寸值。但設計圖紙通過臺與平頂板縫隙、柜體與平頂板縫隙大小都為定值，未給出調(diào)節(jié)余量，因此將將原通過臺柜體與平頂板縫隙誤差標準由0mm更改為 2mm。利用通過臺柜體插接結(jié)構及底部L型安裝座平衡誤差，得以保證通過臺所有縫隙大小符合設計理論值 2mm的標準要求，這樣既解決了車體誤差和配件尺寸質(zhì)量問題造成的縫隙不均勻影響，同時也滿足了通過臺內(nèi)飾美觀的要求。

4 優(yōu)化后的工藝方法驗證

為驗證通過臺安裝的優(yōu)化工藝方法，對該型動車組共計7節(jié)車，14個通過臺內(nèi)裝安裝過程進行總結(jié)驗證。過程中因2個通過臺因為配件質(zhì)量問題、設計圖紙錯誤等原因返工處理，后續(xù)車型在工藝方法優(yōu)化及現(xiàn)場作業(yè)人員經(jīng)驗積累的情況下，通過臺的安裝效率、內(nèi)飾外觀效果明顯大大提高。因此，總體來看采取相應的工藝方法優(yōu)化后，通過臺安裝效率由原來的十幾天一節(jié)車減少為一個禮拜內(nèi)可完成一臺車，大大縮短了通過臺安裝的時間，有效提高了生產(chǎn)效率，縮短了動力集中型動車組的試制周期。

5 結(jié)束語

本文通過分析現(xiàn)有動車組通過臺安裝影響因素，并針對此問題探索、研究了最簡單可行的工藝措施，通過現(xiàn)場跟蹤、安裝進度分析驗證了所優(yōu)化工藝方法的有效性，大大降低了通過臺安裝的作業(yè)時間。這說明，對動車組通過臺安裝工藝方法的優(yōu)化是可行的，同時為后續(xù)車型的通過臺安裝提供了依據(jù)。

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