田野 羅寧 陳翠翠 李坤 陳海燕

(1. 管網(wǎng)集團(tuán)(新疆) 聯(lián)合管道有限責(zé)任公司 2. 沈陽工業(yè)大學(xué)信息科學(xué)與工程學(xué)院)

0 引 言

長輸管道是石油及天然氣的主要運(yùn)輸方式, 為了保證油氣運(yùn)輸?shù)母咝А?安全, 定期對長時(shí)間運(yùn)行的管線進(jìn)行檢測及安全維護(hù)是管道運(yùn)營的關(guān)鍵[1-3]。 管道檢測行業(yè)發(fā)展的初期是為了發(fā)現(xiàn)管道的體積損傷位置。 由于管道深埋于地下且距離長達(dá)上百千米, 傳統(tǒng)的表面檢測方法只適合檢測小型零件, 漏磁內(nèi)檢測技術(shù)成為長輸油氣管道檢測的主流技術(shù)[4]。 經(jīng)過幾十年的發(fā)展, 漏磁檢測技術(shù)也從早期的軸向勵磁檢測發(fā)展出周向勵磁檢測以及全方位檢測[5-9]。 油氣管道內(nèi)檢測器的進(jìn)步與發(fā)展和管道檢測的需求息息相關(guān), 軸向勵磁對周向范圍較小的缺陷識別較為困難, 由此發(fā)展出了周向勵磁漏磁內(nèi)檢測器, 為了更全面地識別各種形狀的體積缺陷發(fā)展出了全方位勵磁漏磁內(nèi)檢測器。 隨著檢測人員總結(jié)過往的管道安全事故原因, 人們發(fā)現(xiàn)單純的體積缺陷檢測無法滿足對管道失效的預(yù)防要求, 管道在失效前往往經(jīng)歷局部的應(yīng)力集中變化[10]。 因此,如果可以監(jiān)測到管道實(shí)時(shí)的應(yīng)力異常情況就可以針對性地做到管道安全事故的預(yù)防, 提高管道運(yùn)營的安全性及經(jīng)濟(jì)性。

應(yīng)力檢測在其他行業(yè)早已被重視與研究, 如飛機(jī)零部件的檢測, 橋梁鋼筋、 鋼絲繩的應(yīng)力分布檢測等等。 在這些檢測項(xiàng)目當(dāng)中, 超聲法、 射線法經(jīng)常被采用[11-13], 也發(fā)展出了各自行之有效的檢測標(biāo)準(zhǔn)。 但是只適用于較小的或裸露的零部件, 無法應(yīng)用到長輸油氣管道應(yīng)力檢測當(dāng)中。 俄羅斯學(xué)者杜波夫提出了磁記憶檢測方法用來檢測管道應(yīng)力分布, 國內(nèi)也有相應(yīng)的磁記憶磁檢測器應(yīng)用于管線檢測當(dāng)中[14-17]。 但是, 磁記憶檢測在地磁場條件下進(jìn)行, 磁場強(qiáng)度微弱不易識別, 勵磁場不穩(wěn)定也會導(dǎo)致檢測結(jié)果具有較大的不確定性, 國內(nèi)至今仍無法對磁記憶應(yīng)力內(nèi)檢測方法做出有效的歸納并形成切實(shí)有效的標(biāo)準(zhǔn)[18-21]。 如何有效地檢測管道異常應(yīng)力, 形成穩(wěn)定的可重復(fù)的檢測結(jié)果是當(dāng)前檢測人員關(guān)注的重點(diǎn)問題[22]。 一套可以應(yīng)用于實(shí)際檢測長輸油氣管道應(yīng)力內(nèi)檢測的設(shè)備具有重要的研制意義。

筆者提出了一套可以應(yīng)用于長輸油氣管道的應(yīng)力內(nèi)檢測設(shè)備結(jié)構(gòu)及檢測方法, 通過原理介紹及工程試驗(yàn)驗(yàn)證為后續(xù)的管道應(yīng)力內(nèi)檢測設(shè)備發(fā)展提供參考。

1 結(jié)構(gòu)及原理

1.1 設(shè)備結(jié)構(gòu)

檢測器由2 節(jié)構(gòu)成, 前后采用萬向節(jié)相連, 其連接方式與全方位漏磁內(nèi)檢測器相同, 保證其在管道內(nèi)部彎頭處的通過能力大于2.5 倍的管徑。 前一節(jié)為漏磁內(nèi)檢測器, 對管壁采取飽和磁化時(shí)進(jìn)行缺陷檢測; 后一節(jié)為弱磁內(nèi)檢測器, 勵磁強(qiáng)度低于管材磁化曲線的近飽和磁化強(qiáng)度, 用于應(yīng)力檢測。 2節(jié)檢測器勵磁方向均為軸向勵磁。 多年的漏磁檢測結(jié)果證實(shí), 該結(jié)構(gòu)在管道內(nèi)檢測時(shí)仍然能夠保證平穩(wěn)、 安全運(yùn)行。

檢測器探頭均采用高清晰度、 高靈敏度探頭,精度可達(dá)nT 級, 量程適用于勵磁強(qiáng)度。 2 節(jié)檢測器具有相同的速度與里程信息, 因此可以得到管道上同一里程同一鐘點(diǎn)在不同磁場下的信號特征, 用于管壁損傷的判讀識別。

2 節(jié)檢測器的磁鋼架構(gòu)如圖1 所示。 漏磁檢測節(jié)的磁鋼A 沿徑向向管壁產(chǎn)生磁通, 磁鋼B 沿徑向從管壁吸收磁通, 依靠軛鐵及鋼刷與管壁形成閉合磁路, 探頭在磁鋼A、 B 的中間位置進(jìn)行泄漏磁場的檢測。 弱磁檢測節(jié)的磁鋼C 沿徑向從管壁吸收磁通, 磁鋼D 沿徑向向管壁產(chǎn)生磁通, 漏磁節(jié)及弱磁節(jié)對管壁的勵磁磁通方向相反。

圖1 磁鋼架構(gòu)及磁通導(dǎo)向圖Fig.1 Magnetic steel architecture and diagram of the magnetic flux direction

管壁的磁化過程如圖2 所示。 首先從原點(diǎn)或是接近原點(diǎn)位置的初始磁化位置在漏磁場下進(jìn)行磁化, 磁特性達(dá)到A點(diǎn)位置, 漏磁節(jié)離開后, 管壁受剩磁場影響,磁特性退回到B點(diǎn),若此時(shí)弱磁節(jié)施加相同方向的正向勵磁磁場, 管壁磁特性沿B到A的曲線進(jìn)行磁化。 由圖2 可知, 弱磁下磁特性變化梯度較小。 若弱磁節(jié)施加的勵磁方向與強(qiáng)磁節(jié)相反, 假設(shè)強(qiáng)磁節(jié)沿反方向勵磁, 退磁后其剩磁點(diǎn)為C, 弱磁節(jié)導(dǎo)致的磁特性曲線為C-D-A曲線,磁特性變化梯度遠(yuǎn)大于前后2 節(jié)同方向勵磁之時(shí),其受應(yīng)力影響導(dǎo)致的磁特性變化更為明顯, 易于檢測器的識別。

圖2 管壁磁化過程示意圖Fig.2 Schematic diagram of the magnetization process of the pipe wall

2 節(jié)檢測器的探頭均沿周向排列, 保證管道的周向上每間隔3～4 mm 就有1 條檢測通道, 每一條通道能夠分別檢測該路徑上的管道軸向、 周向及徑向的三軸數(shù)據(jù)。 根據(jù)檢測的管道直徑不同, 探頭數(shù)量進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整。 探頭采集數(shù)據(jù)通過數(shù)據(jù)線接入機(jī)芯組件, 組件包含大容量的存儲設(shè)施, 保證長距離管線在線檢測數(shù)據(jù)的完整。

1.2 檢測原理

根據(jù)Jiles 與Atherton 建立的J-A 理論模型[23],磁化強(qiáng)度與外磁場的關(guān)系為:

式中:M為磁化強(qiáng)度, A/m;H為外磁場強(qiáng)度,A/m;Man為非磁滯磁化強(qiáng)度, A/m;Ms為材料飽和磁化強(qiáng)度, A/m;a為磁化曲線形狀系數(shù), A/m;k為材料的釘扎系數(shù), 無量綱;δ為磁場方向系數(shù),δ= ±1;c為可逆磁化系數(shù), 無量綱;r1、r′1、r2、r′2均為常數(shù), 與材料有關(guān);μ0為真空磁導(dǎo)率, H/m;σ為應(yīng)力大小, Pa。

各參數(shù)取值如下[24]:a=1 000 A/m,c=0.15,r1=7×10-18m2/A2,r′1=-1×10-25m2/ (A2·Pa),r2=-3.3×10-30m4/A4,r′2=2.1×10-38m4/ (A4·Pa),k=1,δ=1,μ0=4π×10-7H/m,Ms=1.85×106A/m。 計(jì)算不同強(qiáng)度應(yīng)力管壁的磁化曲線, 如圖3 所示。

圖3 不同應(yīng)力管壁磁化曲線Fig.3 Pipe wall magnetization curves with different stresses

由圖3 可以看出, 當(dāng)外磁場強(qiáng)度從0 增大到10 kA/m 的過程中, 300 MPa 應(yīng)力下的管壁磁化強(qiáng)度增長梯度高于500 MPa 應(yīng)力下的管壁, 在10 kA/m 左右, 300 MPa 下的管壁磁化強(qiáng)度為135 083 A/m, 500 MPa 下的管壁磁化強(qiáng)度為100 018 A/m,相差35 075 A/m, 具有較高的區(qū)分度, 2 種應(yīng)力磁化強(qiáng)度的差值與外磁場強(qiáng)度的比值約為3.5。 當(dāng)外磁場強(qiáng)度從10 kA/m 增大到20 kA/m 的過程中,不同應(yīng)力下的磁化強(qiáng)度差值逐漸減小, 在20 kA/m時(shí)300 MPa 應(yīng)力的管壁磁化強(qiáng)度為155 993 kA/m,500 MPa 應(yīng)力的管壁磁化強(qiáng)度為147 347 kA/m, 相差8 646 A/m, 與外磁場強(qiáng)度的比值約為0.43。 隨外磁場變化, 不同應(yīng)力導(dǎo)致的磁化強(qiáng)度差值與應(yīng)力識別能力變化圖如圖4 所示。 定義應(yīng)力識別率為應(yīng)力差值下磁化強(qiáng)度差值與外磁場強(qiáng)度的比值。

圖4 應(yīng)力識別率圖Fig.4 Stress detection capacity

由圖4 可知, 隨著外磁場強(qiáng)度的增大, 磁化強(qiáng)度差值先增大后減小隨后趨于穩(wěn)定, 說明應(yīng)力導(dǎo)致的磁場變化呈先增大后減小趨勢, 存在一個適宜的外磁場強(qiáng)度作為該應(yīng)力差值的最佳識別磁場。 應(yīng)力識別率呈逐漸減小趨勢隨后趨于穩(wěn)定, 在10 kA/m前下降趨勢明顯, 說明在較低的磁場強(qiáng)度下應(yīng)力導(dǎo)致的磁化強(qiáng)度變化越明顯, 易于應(yīng)力的識別。 但是, 磁場強(qiáng)度越低意味著抗干擾能力低, 容易受環(huán)境影響, 導(dǎo)致檢測結(jié)果的準(zhǔn)確性降低。 強(qiáng)磁作用下, 應(yīng)力導(dǎo)致的磁化強(qiáng)度變化趨于平穩(wěn), 無法根據(jù)磁化強(qiáng)度變化去評估應(yīng)力強(qiáng)度的大小。

綜上分析, 利用不同勵磁強(qiáng)度對管壁進(jìn)行磁化檢測時(shí), 低磁化水平可以有效地檢測應(yīng)力導(dǎo)致的磁信號變化, 最佳檢測的磁場強(qiáng)度在5 ～10 kA/m。高磁化水平用于檢測管道的體積損傷缺陷。

2 可行性試驗(yàn)驗(yàn)證

2.1 試驗(yàn)方法

采用管道加壓方式進(jìn)行可行性試驗(yàn)驗(yàn)證, 制作小型強(qiáng)弱磁雙場內(nèi)檢測器, 如圖5 所示。

圖5 簡易雙場內(nèi)檢測器Fig.5 A simple dual-magnetic-field internal detector

與實(shí)際應(yīng)用的檢測器區(qū)別在于機(jī)芯裸露在外,放置于勵磁節(jié)后方用于記錄實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)。 但是由于勵磁強(qiáng)度遠(yuǎn)高于地磁場強(qiáng)度, 所以抗干擾能力強(qiáng)于磁記憶檢測方法, 機(jī)芯組件對檢測信號的影響可以忽略不計(jì)。

選取經(jīng)過強(qiáng)磁拖拉過的直徑273 mm 樣管, 保證樣管通體的剩磁強(qiáng)度穩(wěn)定, 進(jìn)行密閉處理后試壓至6 MPa 后泄壓, 排除管道初始?xì)堄鄳?yīng)力的不均勻分布對檢測的干擾。 將內(nèi)檢測器放置于管道內(nèi),開啟設(shè)備, 將管道進(jìn)行密封處理, 對管道進(jìn)行加壓試驗(yàn), 記錄壓力導(dǎo)致的管壁應(yīng)力變化引起的強(qiáng)弱磁節(jié)檢測器磁信號變化。 加壓過程如下: 從0 開始加壓至6 MPa 保持, 隨后逐漸降低至4 MPa、 2 MPa保持, 直至降到0。

2.2 試驗(yàn)結(jié)果分析

檢測結(jié)果如圖6 所示。 強(qiáng)磁下, 管道壓力變化對漏磁信號的數(shù)值影響很小, 加壓值2、 4、 6 MPa時(shí), 信號波動范圍均在1 240 ～1 270 之間。 弱磁下, 管道壓力變化對信號的數(shù)值有影響, 加壓值2、 4、 6 MPa 時(shí), 信號波動范圍分別為37 ～44,24～44, 0～20 之間, 區(qū)分度較為明顯。

圖6 檢測結(jié)果曲線Fig.6 Detection results

加壓試驗(yàn)采用與強(qiáng)弱磁內(nèi)檢測器相同的檢測器探頭, 該試驗(yàn)測試了強(qiáng)弱磁內(nèi)檢測器的探頭性能。由試驗(yàn)結(jié)果可知, 隨著管道壓力的增加, 強(qiáng)弱磁節(jié)的探頭運(yùn)行良好, 可以適應(yīng)壓力變化引起的管道表面應(yīng)力變化, 弱磁節(jié)的探頭分辨率完全能夠識別應(yīng)力變化。

3 工程應(yīng)用試驗(yàn)及驗(yàn)證

3.1 工程應(yīng)用介紹

選取西氣東輸二線的一段天然氣管線, 管線直徑為1 219 mm, 全長137 km, 管道材質(zhì)為X80 鋼材, 管道由螺旋焊縫管與直焊縫管組成, 輸送溫度為常溫。

整個內(nèi)檢測過程共歷時(shí)15 h 39 min, 平均速度2.43 m/s, 內(nèi)檢測器外觀完好, 無機(jī)械損傷, 未缺少任何組件。 檢測器速度達(dá)到了檢測器的最佳檢測運(yùn)行速度要求。

通過檢測數(shù)據(jù)的分析, 本段管線的環(huán)焊縫、 閥門、 三通、 法蘭及彎頭數(shù)量與業(yè)主提供的管道基礎(chǔ)特征數(shù)量相符, 無錯檢漏檢產(chǎn)生, 里程數(shù)據(jù)與管線總里程相符無偏差。

3.2 檢測數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析

通過對比強(qiáng)磁節(jié)與弱磁節(jié)的信號特征, 按信號異常進(jìn)行區(qū)分, 將所有異常信號類型分為3 類: 第一類為強(qiáng)磁節(jié)與弱磁節(jié)均存在異常信號, 共存在109 處; 第二類為強(qiáng)磁節(jié)無異常信號, 弱磁節(jié)存在異常信號, 共存在5 處; 第三類為強(qiáng)磁節(jié)有異常信號, 弱磁節(jié)無異常信號, 共檢測到2 561 處。 各信號特征圖例如圖7 所示。

圖7 信號特征圖例Fig.7 Example of signal characteristics

理論分析認(rèn)為: 第一類信號為管壁上存在體積缺陷, 且在體積缺陷處存在一定程度的應(yīng)力異常,應(yīng)力沒有隨著管壁的腐蝕而分散掉; 第二類信號為管壁上存在應(yīng)力集中區(qū), 無體積缺陷; 第三類信號為管壁上的金屬腐蝕, 無應(yīng)力異常, 說明在腐蝕過程中, 應(yīng)力隨著管道的加壓分散掉而未形成集中區(qū)。

3.3 檢測結(jié)果開挖驗(yàn)證

針對上節(jié)所述3 種缺陷類型, 選取相應(yīng)的典型開挖點(diǎn)進(jìn)行開挖驗(yàn)證。 通過強(qiáng)弱磁數(shù)據(jù)的對比, 選取開挖點(diǎn)處的信號如圖8 所示。 圖8 中: A 缺陷為強(qiáng)磁有信號, 弱磁無信號; B 缺陷為強(qiáng)磁、 弱磁均有信號; C 為強(qiáng)磁無信號, 弱磁有信號。

圖8 開挖點(diǎn)強(qiáng)弱磁信號對比圖Fig.8 Comparison of signals at the cut-out between high-intensity and low-intensity magnetic fields

其中, 對內(nèi)部金屬損失缺陷, 采用超聲波測厚儀進(jìn)行測厚。 采用磁記憶檢測設(shè)備、 矯頑力檢測設(shè)備對相應(yīng)位置進(jìn)行應(yīng)力檢測。 應(yīng)力檢測設(shè)備如圖9所示。

圖9 應(yīng)力檢測設(shè)備Fig.9 Device for stress verification

驗(yàn)證時(shí), 首先對管壁進(jìn)行開挖定位, 去掉管壁的防腐層后, 對定位點(diǎn)周圍進(jìn)行應(yīng)力驗(yàn)證。 以缺陷定位點(diǎn)為中心繪制8×8 的網(wǎng)格, 網(wǎng)格大小為15 mm×15 mm 的正方形, 分別檢測各點(diǎn)的矯頑力, 繪制矯頑力強(qiáng)度等高圖, 如圖10 所示。

圖10 矯頑力數(shù)據(jù)等高圖Fig.10 Contour of coercivity

由矯頑力數(shù)據(jù)可知: 缺陷A 外部無損傷, 其矯頑力數(shù)據(jù)無明顯變化, 可知缺陷A 周圍無應(yīng)力集中現(xiàn)象; 缺陷B 外部無損傷, 其矯頑力數(shù)據(jù)在缺陷定位點(diǎn)處存在較大的應(yīng)力集中, 其矯頑力值比管道平均應(yīng)力對應(yīng)的矯頑力值高0.5 A/cm; 缺陷C 外部無損傷, 其矯頑力數(shù)據(jù)在缺陷定位點(diǎn)處存在較大的應(yīng)力集中, 其矯頑力值比管道平均應(yīng)力對應(yīng)的矯頑力值高0.5 A/cm。 綜上所述, 缺陷A 處無應(yīng)力集中, 缺陷B 及C 均檢測到一定程度的應(yīng)力集中, 與內(nèi)檢測結(jié)果相符。

過缺陷A、 B、 C 定位點(diǎn)分別選取軸向及周向檢測線進(jìn)行磁記憶檢測, 結(jié)果如圖11 所示。

圖11 磁記憶檢測圖Fig.11 Results of magnetic memory detection

由磁記憶檢測數(shù)據(jù)可知: 缺陷A 處無明顯峰值及劇烈梯度變化, 故缺陷A 處無應(yīng)力集中現(xiàn)象;缺陷B 軸向檢測線兩側(cè)存在峰值及梯度變化, 周向檢測線靠近中心兩邊存在峰值及梯度變化, 說明缺陷B 處四周存在應(yīng)力集中點(diǎn), 應(yīng)力集中點(diǎn)圍成的范圍與矯頑力數(shù)據(jù)變化范圍相近; 缺陷C 處的軸向及周向檢測線在中心位置存在峰值及梯度變化, 說明缺陷C 中心處存在應(yīng)力集中現(xiàn)象。 由檢測結(jié)果可知, 磁記憶檢測結(jié)果與矯頑力檢測結(jié)果及內(nèi)檢測結(jié)果一致。

為了進(jìn)行超聲檢測, 需要對管壁進(jìn)行打磨處理, 打磨后缺陷矯頑力數(shù)據(jù)測量如圖12 所示。 由打磨后的矯頑力數(shù)據(jù)可知: 缺陷A 存在1 處矯頑力突變值, 其余位置無明顯變化; 缺陷B、 C 中心處依然能檢測到矯頑力變化區(qū)域。 這說明管壁打磨前后不影響矯頑力數(shù)據(jù)的測量。

圖12 打磨后缺陷矯頑力數(shù)據(jù)等高圖Fig.12 Contour of coercivity after polishing

打磨后磁記憶數(shù)據(jù)測量如圖13 所示。 由圖13可知, 無論是軸向數(shù)據(jù)還是周向檢測, 檢測曲線出現(xiàn)不規(guī)則波動, 無法看出是否存在應(yīng)力集中現(xiàn)象。分析原因?yàn)? 磁記憶數(shù)據(jù)檢測的是管壁表面的磁場分布, 由于管壁打磨導(dǎo)致的管壁表面應(yīng)力重新分布且分布不均勻?qū)е卤砻娲艌鲋匦路植? 無法檢測出原始的管壁應(yīng)力狀態(tài)。 因此磁記憶檢測不適宜在打磨后進(jìn)行驗(yàn)證。

圖13 打磨后磁記憶檢測圖Fig.13 Results of magnetic memory detection after polishing

對3 處缺陷進(jìn)行超聲測厚, 測厚結(jié)果等高線如圖14 所示。

圖14 打磨后缺陷超聲測厚數(shù)據(jù)等高圖Fig.14 Contour of ultrasonic thickness measurements of defects after polishing

由圖14 可知, 缺陷A 及缺陷B 處檢測到明顯的壁厚差異, 最大值達(dá)到0.8 mm, 說明存在腐蝕傷, 缺陷C 處未檢測到明顯壁厚差異, 最大值為0.1 mm, 無體積缺陷。

綜上所述, 利用矯頑力及磁記憶應(yīng)力檢測方法說明了強(qiáng)弱磁雙場應(yīng)力檢測可以檢測到管壁上的應(yīng)力集中, 且能夠通過漏磁檢測方法得到損傷位置是否存在缺陷含應(yīng)力集中的復(fù)合損傷, 利用一次檢測能夠同時(shí)得到管道上的體積缺陷損傷信息及應(yīng)力損傷信息。

4 結(jié) 論

本文介紹了雙勵磁場內(nèi)檢測器的結(jié)構(gòu)及應(yīng)力檢測原理, 描述了其在長輸油氣管道在線內(nèi)檢測上的可行性, 通過試驗(yàn)驗(yàn)證了檢測器對應(yīng)力的識別能力, 選取了一段西二線直徑1 219 mm 輸氣管線進(jìn)行了實(shí)際應(yīng)用, 通過開挖驗(yàn)證的方法證明了檢測結(jié)果的有效性, 為雙勵磁場內(nèi)檢測器的實(shí)際應(yīng)用提供了參考。 得到以下結(jié)論:

(1) 基于應(yīng)力對管材磁化曲線的影響關(guān)系可以利用弱勵磁場進(jìn)行應(yīng)力檢測, 弱磁節(jié)與漏磁節(jié)的磁化方向相反, 既排除了剩磁干擾也減弱了環(huán)境因素影響。

(2) 采用雙勵磁場內(nèi)檢測器進(jìn)行管道檢測能進(jìn)行應(yīng)力和體積損傷的同時(shí)檢測, 除管道基礎(chǔ)特征外, 檢測信號分為3 類: 第1 類信號為管壁上存在體積缺陷, 且在體積缺陷周圍存在一定程度的應(yīng)力異常, 應(yīng)力沒有隨著管壁的腐蝕而分散掉, 信號特征為強(qiáng)弱磁節(jié)在同一位置均能檢測到異常信號; 第2 類信號為管壁上存在應(yīng)力集中區(qū), 無體積缺陷,信號特征為同一位置強(qiáng)磁節(jié)無信號, 弱磁節(jié)有異常信號; 第3 類信號為管壁上的金屬腐蝕, 無應(yīng)力異常, 說明在腐蝕過程中, 應(yīng)力隨著管道的加壓分散掉而未形成集中區(qū), 信號特征為同一位置弱磁節(jié)無信號, 強(qiáng)磁節(jié)有異常信號。

(3) 進(jìn)行管道的應(yīng)力開挖驗(yàn)證時(shí), 矯頑力檢測結(jié)果在防腐層剝除后管壁打磨前后與雙勵磁場內(nèi)檢測結(jié)果有較高的一致性。 磁記憶檢測在防腐層剝除后管壁打磨前與雙勵磁場內(nèi)檢測器結(jié)果有較好的一致性, 管壁打磨后不適宜進(jìn)行磁記憶檢測。