高 勇

汽車焊裝生產線改造的探索與應用

高 勇

（廣汽本田汽車有限公司，廣東 廣州 510700）

對于當前汽車制造行業(yè)來說，汽車生產技術日新月異，運用自動化、智能化、數(shù)字化技術能夠有效降低生產成本，提高產品競爭力。面臨行業(yè)轉型，一些老舊生產線的升級改造將成為多數(shù)主流主機廠的課題。文章將以焊裝生產線升級改造為案例，提出在0損失的前提下，通過開展新建生產線、柔性化、自動化、智能化改造，升級改造老舊焊裝生產線，強化生產體質，為同行業(yè)的其他生產線升級改造提供新思路。

汽車焊裝生產線；0損失改造；自動化改造；柔性化產線

近二十年來，國內汽車工業(yè)發(fā)展迅猛，主流汽車廠一般都具有多條生產線，由于各條生產線的設計理念和制造年代存在較大差異。因此，普遍存在生產線柔性差、各生產線生產能力不均衡的現(xiàn)象。如何提升生產柔性，減少資源浪費和成本支出，提升產品競爭力是擺在主機廠和下級供應商面前一個亟待解決的課題。

2000年前后的車間一般存在廠房面積小、規(guī)劃產能低、自動化程度低和設備通用性差等特點，在20年后的今天，隨著應用新技術的新車型不斷導入，自動化技術不斷升級，從而出現(xiàn)了廠房面積制約發(fā)展的情況?；谶@種情況，結合汽車焊裝工藝和技術整體發(fā)展趨勢以及公司的發(fā)展規(guī)劃，本項目組將以某主機焊裝車間希望通過工藝布局優(yōu)化結合自動化改造，降本增效，改善車間安全及作業(yè)環(huán)境，打造高效柔性的焊裝生產線。

1 焊裝車間現(xiàn)狀調研

在十三五初期，本項目組開展了廣泛的行業(yè)調研。通過對行業(yè)內主流車企（一汽大眾、上汽通用、東風日產、廣汽乘用車等10余家），大部分投產年限均在8年以上，建廠年限久，如圖1所示。同時，還面臨設備老舊、廠房空間限制、工藝限制等共通性課題。

圖1 部分主流車企建廠年限

經過調研總結，建廠20年以上的焊裝車間普遍存在以下問題：

1）生產線柔性較差，無法實現(xiàn)車型靈活調劑。由于各條生產線建設年代不同，產線布局、設備規(guī)格等均存在差異，導致難以實現(xiàn)不同車型的兼容生產，以至于需要靈活調配車型生產時形成課題，造成生產資源浪費，成本增加。如果要調劑車型，往往需要大拆大建才能實現(xiàn)。

2）受制于廠房面積，現(xiàn)有生產線無法對應新技術車型。由于滾動發(fā)展，老舊廠房普遍存在規(guī)劃產能低，廠房面積小的問題，如圖2所示，一些新技術的導入常常受制于廠房基礎而難以開展，設備改造也沒有空間進行，成為生產體質提升的瓶頸。

圖2 老舊焊裝生產線布局

3）人員效率及自動化水平落后。老舊廠房普遍是以人工作業(yè)為主體，自動化、數(shù)字化技術程度很低，面臨當前自動化技術的普遍應用，應用新技術的車輛會越來越多。同時隨著勞務成本的逐年上漲，不利于公司的長久發(fā)展。使用自動化設備代替人工，不僅能削減人工成本，也能提升生產效率、提高產品品質、提升品牌競爭力。

2 焊裝車間改造思路

基于舊生產線存在的以上問題，對焊裝生產線進行升級改造的規(guī)劃思路從0損失、建設柔性化產線、提高技術水平角度出發(fā)。

2.1 老舊生產線改造“0”損失思路

建設新線或改造舊線，應當保證生產不受影響或影響最小化。為保證新舊產線銜接順暢、不影響量產生產，不影響新車型投產，不造成投資浪費。因此，把握車型信息是首要一環(huán)，結合車型信息，對總體規(guī)劃決定最優(yōu)方案。其次，滾動規(guī)劃管理，分多步走，通過生產線拆舊建新，錯位安裝，如圖3所示，新線量產穩(wěn)定后再拆舊線確保改造安裝，確保在前提不明情況下推進工作的方法。

圖3 錯位安裝示意圖

2.2 以“五化”為方向，建設高效柔性焊裝生產線

1）產線柔性化：柔性化，是指生產線能夠兼容多種車型生產，不改造或輕微改造就能實現(xiàn)不同車型的調劑生產，即最大限度地滿足全部車型的生產。柔性化的優(yōu)點是生產線的利用率最高，能夠靈活應對市場變化，從而減少因為車型市場遇冷造成生產線停滯的浪費。

2）布局合適化：規(guī)劃產線過程中，應遵循盡量減少設備干涉區(qū)，使各個工位的物流距離最短，減少地面物流，打造布局合理，井井有條的生產線。

3）設備通用化：設備通用化是指導入設備能夠在多個崗位應用，面對突發(fā)情況時，可快速對應變化，通用性好使得不需要大拆大建，改造投資小、時間短，見效快。

4）效率最優(yōu)化：通過優(yōu)化工藝編排，導入自動化設備，提升自動化水平，削減勞務成本，提升人員效率。

5）焊接、打膠自動化：推進焊裝車間生產線的焊接及打膠作業(yè)全部實現(xiàn)自動化作業(yè)，提升焊裝生產線自動化水平，實現(xiàn)焊接和打膠自動化是必不可少的。

2.3 應用新技術，降成本，提品質

1）導入自適應等焊接技術。自適應焊接技術能夠保證每個焊點的強度，在焊接過程中，實時記錄焊接強度，焊點品質可追溯，同時由于焊接過程平滑柔順，減少了焊接飛濺，降低煙塵濃度，能耗削減20%。

2）導入涂膠自動化和視覺檢測，提升涂膠品質和效率。目前視覺檢查技術發(fā)展較為成熟，視覺相機對涂膠過程及結果進行拍照，通過計算機視覺（Computer Vision, CV）技術以及視覺人工智能（Artificial Intelligence, AI）技術，能夠比較準確地判斷涂膠品質，保證涂膠位置準確和長度精準，涂膠品質形成追溯，檢測精度達到±1 mm。對于涂膠品質不合格的產品，能夠及時報警處理，提高了品質異常的檢出率，提升了品質保證能力。

3）設備備件采用最新規(guī)格，盡量使備件通用化，庫存靈活化。在生產線升級改造過程中，注意盡量采用通用化備件，降低專用備件的數(shù)量，使備件的庫存降低，降低企業(yè)成本，使備件庫存靈活化。

4）導入電極自動修磨更換一體機。減輕員工更換電極次數(shù)和強度，提高作業(yè)安全程度；減少冷卻水浪費，改善現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境。

5）裝件夾具快速切換。當前預裝夾具插拔快數(shù)量多，切換夾具時耗費較多時間，涂膠旋轉臺半徑過大，導致維修便利性也較差。更換為涂膠工位使用整體式滑臺切換夾具，非涂膠位使用機器人抓手直裝，安全系數(shù)高，錯插風險低。

3 思路引領，提出方法

3.1 舊車間面積不足，新建車間

舊車間一般存在面積不足的難題，需要新建廠房以滿足設備安裝的面積需求，新建廠房要注意以下幾個方面：

1）廠房選址：為便于管理，一般需要接近老車間，以保證生產銜接順暢。此時要注意改善廠房周邊的環(huán)境（物流、排洪等），在報建前先行進行改造。

2）廠房設計要件：首先要制定投產推進計劃，確保按時完工；其次確定設計要件，滿足法規(guī)和生產要求；最后在廠房的具體要件上，如廠房采用單層建筑還是多層建筑，采用門式鋼架還是鋼桁架，廠房墻面采用夾芯板還是鋼板，屋面采用單層柔性屋面系統(tǒng)或者是巖棉夾芯板，這里都要根據(jù)實地條件慎重確定。以及水、電、氣、消防等設施的參數(shù)配置，一般建議廠房及配套按工期短、施工難度小、防水耐久及維護性好、安全、節(jié)能環(huán)保、預留未來發(fā)展來設計和建設。特別是在消防物流通道優(yōu)化設計、排煙設施、車間照明等細節(jié)方面要考慮到未來使用時的便利性和環(huán)保效果，表1為廠房設計的DA分析，包括了多種要件的對比分析。

表1 廠房建筑DA分析

廠房建筑DA分析法方案1：鋼桁架方案2：網架 序號MUST要件要件規(guī)格適用規(guī)格得分適用規(guī)格得分 1柱距12 m6～12 m012～48 m0 2最大跨度24 m18～36 m028～65 m0 3屋架吊載4.5 t/吊點≤6 t/吊點0≤6 t/吊點0 4抗震要求7度≥7度0≥7度0 領域WANT要件要件規(guī)格信息得分信息得分 Q質量控制焊接少桿件全部焊接/錨栓連接16桿件管件焊接/螺栓連接16 C施工造價鋼材用量少75 kg/m21585 kg/ m212 D施工速度120天120天15150天12 M施工安裝簡便1～2臺車吊裝152～4臺車吊裝12 S人工作業(yè)點少6處/跨2010～30處/跨12

3.2 通過自動化，實現(xiàn)產線柔性化

在車型生產上，由于自動化設備兼容性較好，從小車型到中大車型，生產線均能滿足生產條件，由于滿足全部車型的生產，極大提升了產線的柔性化。

將內骨架夾具由14M調整為16M，使得夾具可以兼容大中小車型，夾具切換時間從20分鐘下降至6分鐘，如圖4所示。

圖4 INNER FRM柔性化改造

通過大量導入自動化設備，實現(xiàn)100%自動焊接、打膠，使人員效率提升32%，可生產車型種類從4種提升至8種，大幅削減人員勞務成本，如圖5所示。

圖5 焊接自動化改造

3.3 優(yōu)化工藝設計，布局合適化

1）輸送線體整體優(yōu)化?？罩形锪髯畲蠡?，避免交叉，提升物流效率，減少占地面積，如圖6所示。

圖6 輸送線布局

2）工件投入搬出優(yōu)化。分總成搬出和地板總成搬出工位采用工件自動傳送結合最大化使用機器人搬運，減少升降機搬運，削減了3臺升降機設備和2臺機器人及抓手，削減了投資金額75萬元和250萬元，如圖7、表2所示。

圖7 優(yōu)化搬運方式

表2 方案優(yōu)化效果

工位過往方案方案優(yōu)化削減設備/投資 分總成搬出3臺RB+3臺機器人3臺RB-3臺升降機-750 kg 地板總成搬出2套RB+2套抓手利舊活用現(xiàn)有設備-2臺RB-2套抓手-2 500 kg

3）優(yōu)化生產線設計，設備通用化。將總拼夾具由人工改為伺服自動切換，切換時間減低67%，提升了夾具對位精準度。搬送采用往復及伺服定位，適用所有車型，提升了通用效果。

圖8 優(yōu)化總拼夾具

4）優(yōu)化設備及工藝，效率最優(yōu)化。通過夾具庫和整體切換、伺服化、通用及自動切換，安全、高效，比原來插拔塊切換形式工時削減了25%，切換人員削減了2人，如圖9所示。

圖9 優(yōu)化設備及工藝

5）采用小型高速化機器人及輕量化高壓力焊槍，效率提升。

6）導入帶自診斷機器人，實現(xiàn)設備實時監(jiān)控功能，結合大數(shù)據(jù)實現(xiàn)故障預警，達成0停機。

通過以上一系列措施，生產達成率提升至100%，焊接及涂膠自動化率提升至100%。

3.4 通過工藝革新，提升設備的品質保證能力

通過設備硬軟件優(yōu)化升級，提升設備品質保證能力，主要的措施和內容：

1）定位、搬送分離導致定位精度差，車身精度低。通過定位搬送一體化，提升重復精度和焊接質量；定位搬送一體化、伺服切換、提升夾具剛性。對焊裝領域的關鍵工序（地板總成、內骨骼、總拼等）設備更新?lián)Q代。如圖10所示。

圖10 定位搬送一體化

2）人工作業(yè)品質波動，可能造成漏水。通過焊接、涂膠全自動化，降低品質波動，精準控制涂膠和焊接品質。

3）GW/INNFRM/部分臺車人工切換，停鏈損失時間長，可能存在換錯情況。采用伺服切換技術，安全，定位精度高，防誤裝，切換時間短1倍。

4）高壓力焊槍少，780 MPa以上板材易發(fā)生虛焊，導入多臺高壓力焊槍，提升高強度板材焊接質量。同時也滿足高強度板材生產，新建線全部實現(xiàn)自適應控制，可實時調節(jié)焊接參數(shù)保證強度。如圖11所示。

圖11 自適應焊接技術

5）質量檢查以人工檢查為主，存在漏檢或誤判的風險，導入超聲波探傷技術、視覺識別檢測技術、AI技術、零件防錯裝技術，可通過趨勢管理提升未然防止能力。

4 項目效果和收益

1）廠房建設：通過本項目的推進，建立了車身領域廠房及生產線建設標準化流程指引，編寫了多份施工培訓教材，從廠房建設的前期準備階段到規(guī)劃實行階段，包括總體布局和工藝規(guī)劃等內容，均形成標準化流程。項目在當前主流汽車廠改造中具有參考價值，同時具有可觀的經濟、社會效益，具備較大的推廣意義及應用價值。

2）建設高效柔性的生產體質：在推進焊裝車間生產線升級改造過程中，優(yōu)化了焊裝重大設備選型參照表；建立了焊裝“五化”的規(guī)劃方向；制定了布局規(guī)劃“六原則”，為焊裝生產線升級改造提供了新思路。

3）電動化轉型準備：通過縮短物流通道，削減人員工時，設備集約化，取消分總成物流使生產工位緩沖數(shù)提升了52%；通過改造INNER FRAME，GW由人工切換轉換為伺服切換，車型切換時間由原來的20 min縮短至3 min，稼動率提升至90%，節(jié)拍提升至44.5 s，生產能力達到1 050臺體制，滿足了電動化轉型生產電動車型的硬件要求。

4）提升了人員效率水平：推動了自動焊接和自動打膠技術的應用，導入視覺檢測技術，提高了不良檢測效率，導入視覺引導技術，提升視覺技術應用水平。利用集約化和自動化規(guī)劃，直接提升了人員效率水平，即達到0.141。

5）品質保證，源流改善：通過新集約設備提升了焊接精度水平達到92%；通過新式自適應焊接控制器，削減飛濺降低粉塵濃度，提高焊接品質，使全拆解合格率達到99.9%；使用集約夾具削減配合精度不良，使單臺不良件數(shù)下降至0.012 9。

5 焊裝生產線改造的趨勢和出路

當前的汽車行業(yè)發(fā)展瞬息萬變，輔助駕駛、智能座艙、智慧出行，以及能源革命等技術正在進化中。汽車制造同樣面對自動化、數(shù)字化、智能化、信息化革新，為了追上時代的步伐，汽車生產線將不斷朝著柔性化、集約化、自動化的方向發(fā)展，而老舊生產線的升級改造路線也將越來越清晰，新廠房建設、工藝和設備的布局、自動化技術的導入、品質保證技術的應用、安全舒適的工作環(huán)境，同時還要預留改造的空間，這些設計愿景將越來越有章可循。

焊裝生產線的改造升級改造普遍將以0損失、集約化、柔性化、自動化、智能化為目標，在機器人技術、視覺引導技術、自適應焊接技術、視覺檢查技術等加持下，打造高效的生產模式，助力生產企業(yè)競爭力提升，在變化的時代中，強化對抗風險的體質。

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Exploration and Application of the Transformation of Automobile Welding Production Line

GAO Yong

( Guangqi Honda Automobile Company Limited, Guangzhou 510700, China )

For the current automobile manufacturing industry, the automobile production technology is changing with each passing day. The use of automation, intelligence and digital technology can effectively reduce production costs and improve product competitiveness. In the face of industrial transformation, the upgrading and transformation of some old production lines will become the subject of most mainstream main engine plants. This paper will take the upgrading and transfor- mation of the welding production line as a case, and propose that under the premise of zero loss, through the new production line, flexible, automated and intelligent transformation, upgrade and transform the old welding production line, strengthen the production physique, and provide new ideas for the upgrading and transformation of other production lines in the same industry.

Automobile welding production line; 0 loss transformation; Automation transforma- tion; Flexible production line

U466

A

1671-7988(2023)10-181-06

10.16638/j.cnki.1671-7988.2023.010.037

高勇（1973—），男，碩士，高級工程師，研究方向為汽車制造及生產線規(guī)劃，E-mail:GAOY@ghac.cn。