魚昌 史玉航 王亞麗

“干一行、鉆一行，一定要做出一點成績來！”憑著這一份信念和執(zhí)著，付成勇一頭扎進某型裝備導(dǎo)管研發(fā)制造，攻克鈦合金滾壓式無擴口導(dǎo)管連接技術(shù)瓶頸，一舉打破國外技術(shù)封鎖，成為導(dǎo)管研發(fā)行業(yè)內(nèi)的知名專家。

心向航修融入工廠

2004年8月，帶著對航空事業(yè)的無比熱愛，大學(xué)畢業(yè)的付成勇毅然選擇了石家莊海山實業(yè)發(fā)展總公司（中國人民解放軍5721工廠），開展某型裝備修理技術(shù)攻關(guān)。當(dāng)時，付成勇還有著更好的選擇——回貴州桐梓老家，跟著在電信公司當(dāng)老總的大哥從事電信工作，收入遠比在工廠里高出好多倍?？稍诟冻捎碌墓亲永飳婈牶惋w機的向往早已根深蒂固，而且在他的身上還有一股子農(nóng)家子弟的獨立思想：走出去、看一看、闖一闖、搏一搏，人生才更有意義。

至今，付成勇依然清晰地記得來廠報到前，在火車站父親為自己整理衣服時的囑咐：“咱們農(nóng)民家的孩子早當(dāng)家，希望你能干一行、鉆一行，一定要做出一點成績來！”

多年來，父親的這句話始終縈繞在付成勇的耳畔，并時刻激勵著他迎難而上、百折不撓。

從事航空修理很神圣，能夠報效國家，這是付成勇自小就有的想法。在參加工作的初期，總感覺學(xué)校里學(xué)的知識不夠用，單位里的工藝又很簡單，在較短時間內(nèi)就可以學(xué)完。于是，付成勇常常跑到工廠或車間的圖書資料室去借閱一些專業(yè)書籍看。再加上付成勇性格偏于內(nèi)向，不會打牌，也不會玩游戲，把大量的業(yè)余時間都“癡迷”在了專業(yè)書籍上。對飛控、機械、結(jié)構(gòu)、液壓管路等許多系統(tǒng)的知識有了更多的了解，品嘗到了在知識的海洋里遨游的樂趣，感受到了投身航修事業(yè)的價值。

一鼓作氣從無到有

2006年，工廠開展某型裝備修理技術(shù)準(zhǔn)備，該裝備在國內(nèi)首次大范圍使用擠壓式無擴口導(dǎo)管，付成勇作為液壓系統(tǒng)技術(shù)負責(zé)人，被工廠派往航空工業(yè)制造單位跟產(chǎn)學(xué)習(xí)。通過接觸了解，付成勇敏銳地覺察到無擴口導(dǎo)管重量輕、系統(tǒng)工作壓力高、連接方式安全可靠等性能優(yōu)點，必然成為后續(xù)裝備裝配的主要選擇。

2010年，工廠開展某型裝備修理。當(dāng)時，因無擴口導(dǎo)管管材原材料材質(zhì)、壁厚不均勻、管套材料力學(xué)性能差異大等諸多因素，導(dǎo)致研制廠生產(chǎn)的導(dǎo)管性能較差，導(dǎo)管滲漏故障時有發(fā)生，一時間在行業(yè)內(nèi)基本成為談“導(dǎo)管”色變的窘境。外場裝備使用中擠壓式導(dǎo)管在無壓力或低壓下還時有滲油，特別是該導(dǎo)管二次拆裝后報廢量很大，裝備涉及十幾個規(guī)格之多。

咨詢研究所和裝備制造廠家，也沒有很好的解決方案，建議直接換新，換新后經(jīng)過飛行震動，故障不能徹底排除。因裝配使用中存在著應(yīng)力釋放，大修時導(dǎo)管形狀變異很大，無法滿足安裝的問題時有發(fā)生。然而，該型導(dǎo)管的采購周期又長達4個月之久，任務(wù)繁重的裝備大修線根本不允許修理周期拖延這么長時間。這些難以解決的問題讓某型裝備大修起步中的工廠如鯁在喉。

作為液壓系統(tǒng)主管技術(shù)的付成勇更是食不甘味、夜不能寐，內(nèi)心時常處于壓力山大的狀態(tài)。從整個裝備制造和航修系統(tǒng)來說，因為無擴口導(dǎo)管的關(guān)鍵技術(shù)長期未突破，所以無法實現(xiàn)可靠性裝機使用。還有巨額的經(jīng)濟利益的競爭，經(jīng)常受到歐美國家的技術(shù)封鎖與制裁。

“既然沒有路，那就自己蹚出一條道！”在這種情況下，工廠決定自己上能力，火速組織了無擴口導(dǎo)管項目攻關(guān)，各項艱巨的任務(wù)一時間落在了付成勇的肩上。接下重擔(dān)的付成勇首先面臨著三大壓力：一是廠內(nèi)擠壓式無擴口導(dǎo)管技術(shù)目前處于空白階段，沒有人知道工作如何開展，接下來如何進行；二是制造的產(chǎn)品是要用于飛機的，不容有任何閃失；三是工廠急需突破這一技術(shù)壁壘，時間緊任務(wù)重。

那段時間，付成勇除了睡覺和吃飯，沒有休息日，幾乎整個人都被“鎖”在技術(shù)室和試驗臺。付成勇坦言道：“這段時間是我工作中壓力最大的一個階段，也是最難忘的一段日子。有將近3個月的時間時常處于失眠狀態(tài)，凌晨2點以后才能入睡。”面對如此重任，他給自己設(shè)定了目標(biāo)計劃，積極聯(lián)系相關(guān)專業(yè)的人士探討學(xué)習(xí)，并大量閱讀相關(guān)文獻材料，廢寢忘食地學(xué)習(xí)、改進、鉆研。在經(jīng)過夜以繼日的研究分析后，基于科學(xué)和現(xiàn)實的精神態(tài)度制訂出了《殲?zāi)筹w機導(dǎo)管制造能力建設(shè)方案》。

作為方案落地負責(zé)人，付成勇又快馬加鞭地組織、協(xié)調(diào)擠壓式導(dǎo)管研制工作。再結(jié)合自己從事液壓系統(tǒng)技術(shù)工作的多年經(jīng)驗，對導(dǎo)管外場使用故障特點，通過迭代改進試驗，研制出了“長擠壓一體式”專用膠套，巧妙地解決了預(yù)裝后某型導(dǎo)管密封性能不穩(wěn)定等問題。

終于功夫不負有心人，經(jīng)過無數(shù)個不眠之夜的奮戰(zhàn)，2012年12月份，當(dāng)?shù)谝慌?毫米、8毫米無擴口鋼導(dǎo)管樣件制造出來擺在工作臺上時，付成勇和團隊成員激動得留下了眼淚。然而緊接著一個棘手的問題就擺在眼前——產(chǎn)品怎么驗證、誰來驗證？

經(jīng)過多方打聽，付成勇得知沈陽航空航天大學(xué)（簡稱沈航）也在開展相關(guān)研究，具有彎曲疲勞試驗等相關(guān)實驗測試設(shè)備。在工廠的協(xié)調(diào)下，付成勇和團隊成員帶著兩組試驗件，迎著東北臘月的刺骨寒風(fēng)，坐了10多小時的火車，趕往沈航尋求支持。一到地方，付成勇就被凍感冒了，即便如此，他依然頂著頭疼欲裂的痛苦天天泡在實驗臺前。然而沈航的實驗設(shè)備不能完全模擬機上實驗要求，經(jīng)過一番協(xié)調(diào)，付成勇決定對設(shè)備進行改造，以滿足機上各種使用狀態(tài)。經(jīng)過1個多月邊改邊實驗，兩個規(guī)格的導(dǎo)管完全符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。2013年通過評審，隨后機上裝機驗證，通過多架次、長時間跟蹤反饋，漏油問題徹底解決。

隨后，付成勇一鼓作氣，不斷完善改進。2014年7月，工廠真正實現(xiàn)了擠壓式無擴口導(dǎo)管完全量產(chǎn)。在他和團隊的不懈努力下，僅用了兩年時間就使工廠具備了擠壓式無擴口導(dǎo)管自制的能力，從此擺脫了產(chǎn)品受制于人的局面。不僅實現(xiàn)了該類導(dǎo)管無須外購可批量生產(chǎn)、節(jié)約了大量資金成本，也使得工廠成為國內(nèi)第二家可以批量制造、裝配某型號飛機擠壓式無擴口導(dǎo)管的生產(chǎn)廠家，標(biāo)志著工廠整體導(dǎo)管生產(chǎn)、裝配能力上了一個新臺階。

乘勝追擊從有到優(yōu)

軍品必為精品，要造就造國內(nèi)最好的導(dǎo)管！自從工廠形成了擠壓式無擴口導(dǎo)管能力，早期因周期壓力儲備的價值4千多萬元的無擴口導(dǎo)管成為了工廠的“雞肋”。如果繼續(xù)投入使用，將成為上萬個滲漏隱患，而解決隱患又將付出極大的技術(shù)、時間成本。2015年，為消除庫存壓力和導(dǎo)管滲漏爆發(fā)帶來的次生隱患，工廠又安排付成勇挑起了修復(fù)“雞肋”導(dǎo)管的重擔(dān)。

“只要思想不滑坡，辦法總比困難多”，付成勇記得這是老一代航修人時常重復(fù)的一句至理名言。針對隱患導(dǎo)管件的性能提升恢復(fù)，付成勇開始探索導(dǎo)管的性能驗證考核的關(guān)鍵指標(biāo)，制訂出滲漏故障修復(fù)方案和跟蹤使用方案，推動工廠成為了國內(nèi)第一家既能批量制造，又能開展性能提升的企業(yè)，并將導(dǎo)管的裝機滲漏故障穩(wěn)定控制在3‰以內(nèi)。

目前，工廠的導(dǎo)管滲漏修復(fù)技術(shù)在國內(nèi)屬于首創(chuàng)。更為重要的是，這一創(chuàng)舉同時也重建了國內(nèi)總體設(shè)計單位對該導(dǎo)管技術(shù)應(yīng)用的信心。因為在無擴口導(dǎo)管各類質(zhì)量問題未解決前，國內(nèi)一些專家曾經(jīng)想過放棄該項技術(shù)推廣。

隨后，上級機關(guān)對付成勇研究的導(dǎo)管修理創(chuàng)新技術(shù)非常認可，在系統(tǒng)內(nèi)開展了金屬導(dǎo)管修理溯源規(guī)范工作。付成勇又臨危受命，組織技術(shù)力量對導(dǎo)管修理技術(shù)條件進行修訂。歷時半年，重新編制了《軍用飛機金屬導(dǎo)管修理通用技術(shù)規(guī)范》。2016年5月，順利通過評審。

迎難而上突破封鎖

2017年，付成勇憑著對無擴口導(dǎo)管數(shù)年的深入研究和管路件的獨到認識，主動與設(shè)備供應(yīng)商、主要原材料供應(yīng)商進行合作意向協(xié)商，通過廠內(nèi)科研立項方式，啟動了鈦合金管路件關(guān)鍵技術(shù)的研制工作。當(dāng)時鈦合金導(dǎo)管制造在國內(nèi)已有部分廠家開始研究，但還沒有取得關(guān)鍵技術(shù)突破，都只是停留在實驗階段。

“別人能做到的，我們應(yīng)該也能做到，而且還要做得更好?！边@是付成勇一直信守的準(zhǔn)則，他也是這樣做的。面對難題，他帶領(lǐng)團隊進行了大大小小上百次摸底試驗，不斷攻堅克難，勇于擔(dān)當(dāng)。在研究過程中發(fā)現(xiàn)導(dǎo)致鈦合金導(dǎo)管疲勞斷裂的主要原因是微動磨損效應(yīng)。結(jié)合在擠壓式無擴口導(dǎo)管上的研究成果，采用“理論+試驗驗證”的方法確定出最佳工藝參數(shù)，并帶領(lǐng)團隊提出解決鈦合金導(dǎo)管疲勞斷裂的技術(shù)方案，確定影響鈦合金疲勞斷裂的關(guān)鍵因素，采取相應(yīng)改進措施，最終實現(xiàn)了28MPa鈦合金滾壓式無擴口導(dǎo)管關(guān)鍵工藝突破。2019年10月，外徑6毫米、8毫米、12毫米、20毫米4種規(guī)格導(dǎo)管先后通過了中航工業(yè)技術(shù)鑒定機構(gòu)的試驗考核，順利完成疲勞試驗考核，使工廠成為國內(nèi)第一家率先在12毫米及以上規(guī)格通過的廠家。

該試驗的成功還標(biāo)志著國內(nèi)已取得了鈦合金滾壓式管路件關(guān)鍵技術(shù)突破，打破了歐美國家的長期技術(shù)封鎖與制裁，實現(xiàn)了制造技術(shù)和產(chǎn)品質(zhì)量與國際標(biāo)準(zhǔn)的完美對標(biāo)。至此，開啟了航空裝備采用無擴口連接技術(shù)的新篇章，從此國內(nèi)航空裝備研制擁有了使用基于鈦合金滾壓式無擴口管路件的機會，已被長期從事管路件研制的行業(yè)領(lǐng)導(dǎo)專家，稱為“跨越百年”的事件。2021年1月，為應(yīng)對歐美國家的封鎖與制裁，該技術(shù)被國之重器AG600飛機液壓系統(tǒng)管路件性能升級所選用并批量裝機，使工廠成為該機液壓系統(tǒng)無擴口管路件配套數(shù)量最多的單位，成為國內(nèi)配套能力最強第一供應(yīng)商，每套產(chǎn)品將為工廠創(chuàng)造數(shù)百萬的產(chǎn)值。

如今在無擴口導(dǎo)管研究領(lǐng)域，付成勇可以自豪地說能夠跟一批國內(nèi)長期從事管路件研制的行業(yè)領(lǐng)導(dǎo)和專家在一個平臺上對話，并組織起多家單位專家進行研討評審。

為加速國內(nèi)航空管路連接技術(shù)的發(fā)展進程，2020年7月，付成勇又牽頭組織成立了“航空管路連接技術(shù)研究室”，帶領(lǐng)著團隊向國內(nèi)管路件產(chǎn)業(yè)鏈的高端邁進，一批管路件新技術(shù)正處于萌芽孵化階段，不久將會應(yīng)用于國產(chǎn)新型裝備，創(chuàng)造出更新更大的軍事效益、社會效益和價值效益。

面對日趨激烈的競爭市場，付成勇依舊初心不改，始終牢記父親的那句話“……干一行、鉆一行，一定要做出一點成績來！”