李海一 楊騰雄 楊智鵬 陳記剛 縱淮北 倪昌

摘要：針對煤質黏度較大，煤倉、提升機箕斗等場所經常卸載不凈、貼壁，造成堵塞、殘煤、返料，影響運輸效率等問題，文章提出一種基于PLC的殘煤檢測和聲能共振清理控制系統(tǒng)，詳細介紹了檢測和聲能共振清理的工作原理，給出了采用PLC進行殘煤量檢測，控制聲能共振裝置產生氣流脈沖性振動和聲能熱效應，并產生翻滾包裹式微震，實現(xiàn)貼壁殘煤的檢測、剝落和清理的方法。實驗結果表明：該系統(tǒng)能夠有效實現(xiàn)精準殘煤檢測和清理，提高了生產效率，消除了傳統(tǒng)殘煤清理方式時的作業(yè)風險，降低了職工勞動強度，有較高的應用價值。

關鍵詞：殘煤；聲能清理系統(tǒng)；PLC技術；脈沖氣流

中圖分類號： TP274? 文獻標志碼： A

0 引言

當前煤礦深部開采生產過程中，立井建設的煤礦大多采用垂直提升系統(tǒng)，系統(tǒng)能自動完成煤炭的裝卸和提升運輸，大大提高了煤礦的生產效率。在提升機裝卸煤時，由于潮濕的煤炭黏度較大，一方面導致井下煤倉卸煤口堵塞；另一方面，提升機箕斗卸載不凈甚至大量貼壁，箕斗中存在的殘煤使得每次裝載的煤炭量減少， 這些都降低了提升效率；同時，箕斗殘煤返料也浪費了電能。

針對殘煤清除問題，傳統(tǒng)采用人工機械振打、聲波震動、空氣炮等清除方式，無法有效且干凈去除殘煤，例如人工機械振動存在較大安全風險；空氣炮系統(tǒng)只能直吹，多數(shù)情況下無法對煤倉卸料口或者提升機箕斗內不斷變化的殘煤應力點進行有效噴吹，不能解決殘煤清除問題［1-3］。另外，針對殘煤的自動檢測，由于礦用提升機箕斗自身重量較大，對傳統(tǒng)的重量傳感器精度要求較高；同時也對測量精度影響較大且安裝不方便。為此，本文提出采用環(huán)繞式聲能自動清理系統(tǒng)，該系統(tǒng)不受殘煤點位置變化限制，可有效解決箕斗殘煤清除問題。

環(huán)繞式聲能疏通系統(tǒng)利用空氣壓力及其周期性波動能量產生物理作用（力學效應等），對殘煤貼壁、結垢層產生疏松作用，使凝聚的殘煤顆粒產生間隙，顆粒發(fā)生移動錯位，脫離卸料口或箕斗，從而達到清除的目的。該系統(tǒng)具有安全性能高、清堵效果好、功耗小等特點。

殘煤檢測采用核輻射技術，放射性物質輻射的射線在穿過被檢測物體時，輻射強度因被檢測物體吸收而減小，測量出其強度變化即可得出被檢測物體的吸收特性，從而獲取密度、厚度、吸收系數(shù)等參數(shù)。該技術具有非接觸性，安裝、檢測方便而得到廣泛應用［4］。

本文設計的環(huán)繞式聲能自動清理系統(tǒng)以PLC為控制核心，能夠自動檢測煤倉卸料口、提升機箕斗是否存在殘煤以及殘留量，自動啟動聲能共振裝置以及調節(jié)聲能強度，從而達到智能清理的效果。實際應用結果表明該系統(tǒng)具有高精度、高可靠性和高效率等優(yōu)點。

1 核射線箕斗殘煤檢測原理

核輻射式殘煤檢測裝置結構如圖1所示，PLC監(jiān)測到提升機箕斗處于裝載位置時，系統(tǒng)打開固定于此的放射源輻射窗口，輻射源發(fā)出γ射線穿過煤倉卸料口和箕斗到達檢測器，檢測器檢測到的γ射線強度變化能直接反映煤倉卸料口與箕斗內殘煤的質量大小。依照比爾定律，γ射線穿過物料時被吸收的強度為［1-4］：

I=I0e-μdρ（1）

其中，I為穿過物料后的γ射線強度；I0為輻射源γ射線強度；μ為物料的質量吸收系數(shù)；d為物料厚度；ρ為物料密度。

利用γ射線檢測器和前置放大器把射線強度I線性正比地轉換成電壓信號，式（1）變換為：

d=ln（U0/U）μρ（2）

其中，U0 為無物料時探測器輸出的電壓；U 為有物料時探測器輸出的電壓。

因此，只需檢測出探測器輸出電壓即可計算出煤倉卸料口和箕斗內物料平均厚度和殘煤質量。

2 系統(tǒng)硬件電路設計

系統(tǒng)以西門子S7-1211C型PLC為控制器，擴展了外圍電路，實現(xiàn)殘煤檢測、共振清理和遠程監(jiān)控等功能，包括殘煤檢測電路、人機接口電路、聲能共振清理系統(tǒng)電路和以太網(wǎng)通信接口電路等。

西門子S7-1211C型PLC是一款基于S7-1200系列的緊湊型PLC（可編程邏輯控制器），其具有以下參數(shù)。處理器速度：75 MHz；內存：50 KB；數(shù)字輸入/輸出點數(shù)：最大輸入點數(shù)8個，最大輸出點數(shù)4個；模擬量輸入點數(shù)2個；通信接口：支持以太網(wǎng)通信和串行通信；電源輸入：24 V DC；工作溫度：0～55℃。上述參數(shù)滿足本系統(tǒng)的功能要求。

2.1 殘煤檢測電路設計

由于檢測室測量輸出的是電流信號且較微弱，通常為nA級，容易受到干擾。因此，通常將信號調理電路密封在檢測室的腔體內，利用靜電級前置放大器將電流信號放大并轉換成電壓信號。另外，為減少電路間的影響，電壓信號經二次放大并采用線性光電耦合器隔離，最終輸出與PLC匹配的電壓信號，調理放大電路如圖2所示。

圖2中U3為高精度線性光耦器HCNR200，U1、U2和U4為運算放大器。電路共分為2個部分，第一部分是第一級運放通過U3組成的負反饋網(wǎng)絡。第二部分是第二級運放將電流轉換成電壓。U3的前半部分采用DCDC隔離模塊轉換出的5 V供電，與后端單片機端隔離，這樣各種干擾信號不會被引入光耦后端系統(tǒng)。改變電阻R3的值可以調整輸出電壓VO的大小。本文設計的檢測電路測量范圍為0～10 V，滿足S7-1211C的模擬量輸入電壓0～10 V的要求。

2.2 聲能共振清理系統(tǒng)電路設計

聲能共振清理系統(tǒng)結構如圖3所示。供氣管路外接壓縮空氣機，壓縮空氣通過供氣管路進入變頻泵，經過變頻泵和變頻電動機的配合，加壓轉換后形成可調節(jié)頻率的大振幅聲能，在供氣管路上設置的過濾器，能對進入變頻泵的氣體進行過濾，并且通過穩(wěn)

壓罐能夠提高氣流的穩(wěn)定流通；通過排氣喇叭管將產生的大振幅聲能輸入煤倉卸料口或提升機箕斗。

當PLC檢測到殘煤達到一定質量時，發(fā)送啟動變頻泵和打開氣源閥門的指令，高能量、大振幅聲能使貼壁殘煤顆粒產生振蕩，形成環(huán)繞聲場，破壞其結合力；聲疲勞效應可使搭橋斷裂；聲能的脫水特性，可使由于濕度過大而導致的起拱、搭橋和貼壁的煤炭顆粒迅速脫水，降低黏結力，增加流動性，進而達到清理殘煤的目的。

2.3 人機接口電路

西門子S7-1211C型PLC提供了人機接口（HMI）的連接方案，本文選用西門子SMART LINE系列SMART 700觸摸屏，完成數(shù)據(jù)輸入、顯示和查詢。組態(tài)編程軟件具有強大功能，可為用戶提供友好的操作界面。

HMI操作界面設置了手動、自動畫面。自動畫面用來實時顯示當前的剩余殘煤平均厚度、共振清理設備相關參數(shù)，如系統(tǒng)啟動閾值、聲能共振頻率和啟動次數(shù)等。手動畫面用來現(xiàn)場調整吸收率、參數(shù)修正、共振清理系統(tǒng)啟動閾值、報警允許與取消等。共振清理系統(tǒng)啟動和報警功能是： 當檢測的厚度大于設定的啟動閾值時，送出啟動信號。若聲能共振啟動信號發(fā)出后仍存在設定的殘煤平均厚度則報警。

S7-1211C型PLC自帶以太網(wǎng)接口可以將系統(tǒng)相關數(shù)據(jù)信息傳送給監(jiān)控中心，實現(xiàn)集中管理、遠程監(jiān)控。

3 系統(tǒng)的軟件實現(xiàn)

軟件采用博途軟件進行編程，組態(tài)好PLC各硬件模塊后，采用梯形圖進行主程序和各子模塊編程，流程如圖4所示。

為盡可能地獲取更大范圍的殘煤厚度和測量精度，采樣電路部分采用自適應方式調整模擬輸入的可編程增益；同時，在周期采樣定時中斷子程序中可將PLC自帶的10位A/D轉換結果精度提高至14位 ［5-7］。另外，由于核輻射式稱重傳感器采用的放射源會隨著時間發(fā)生衰變，其γ射線強度也隨之衰減，可通過HMI操作界面或軟件自動調整的方式對采集信號進行修正，既能保證檢測精度，還可以適用不同現(xiàn)場的需要，如箕斗更換、不同煤質或潮濕度的場景。

4 實驗結果分析

為驗證系統(tǒng)的有效性，進行了箕斗殘煤檢測實驗及測量數(shù)據(jù)標定。首先，通過調整圖2中電位器R3，將無煤時的放大隔離電路的電壓輸出值設置為10 V，輸入初始值設置為10 V，HMI畫面顯示厚度為0 cm。然后，在箕斗中逐漸加入煤炭，計算出厚度并顯示。最后，與實際值比較，進行標定和校準，測量結果如表1所示。

經現(xiàn)場調試及校準，實驗結果表明該系統(tǒng)能很好地完成殘煤檢測和清理，準確度較高，安裝方便。

5 結語

為解決礦山企業(yè)提升機運輸時煤倉卸料口堵塞、箕斗卸煤不凈、貼壁和返料等現(xiàn)象的發(fā)生，提出基于PLC的聲能共振清理系統(tǒng)。系統(tǒng)采用先進的核輻射式檢測方式測量殘煤量，用于控制聲能發(fā)生器上的電動機啟停；設計了通過調節(jié)變頻器的頻率來控制電動機的轉速，實現(xiàn)調節(jié)聲源頻率的功能，以達到最佳的清理效果；擴展了以太網(wǎng)通信接口，可根據(jù)需要接入礦山現(xiàn)有DCS控制系統(tǒng)，實現(xiàn)集中管理遠程控制；系統(tǒng)可自動完成清堵，達到了機械化減人、自動化換人的目的。

聲能共振清理系統(tǒng)還適用于溜槽、漏礦斗、煤倉等區(qū)域的堵礦處理工作，具有廣闊的應用場景。

參考文獻

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Development of resonant cleaning system for residual coal based on S7-1200

Li? Haiyi1， Yang? Tengxiong2， Yang? Zhipeng2， Chen? Jigang1， Zong? Huaibei1， Ni? Chang1

（1.Huainan Mining Group， Huainan 232000， China;

2.Anhui Shengshi Heavy Technology Equipment Co.， Ltd.， Huainan 232000， China）

Abstract：? Due to the high viscosity of coal， coal bunkers，the mine hoist skip and other places often fails to unload cleanly and sticks to the wall， resulting in blocking， residual coal and material return， which affect the transport efficiency， the article suggests a residual coal detection and acoustic energy resonance cleaning control system based on PLC. The principle of detection and acoustic energy resonance cleaning is introduced in detail. The method of using PLC to detect the amount of residual coal， controlling the acoustic energy resonance device to generate airflow pulse vibration and acoustic energy thermal effect， generating rolling wrapped microseisms， and realizing the detection， peeling， and dredging of residual coal is presented. The experimental results show that the system can effectively achieve accurate residual coal detection and cleaning， improve production efficiency， eliminate operational risks when manually handling skip residual coal， and reduce labor intensity of employees. It has high application value in practice.

Key words： residual coal; acoustic energy cleaning system; PLC technology; pulsed air flow