張鈺梓，張強，唐劍，汪員丞，郭銳 （中國建筑第二工程局有限公司華東公司，上海 210135）

高層建筑電梯井施工的傳統(tǒng)做法一般采取由底至頂搭設鋼管腳手架，隨混凝土的澆筑，從下至上逐層安裝平臺。由于電梯井內作業(yè)面狹窄，搭設時間長且需投入大量的人力、物力。與此同時，隨著搭設高度的提高,腳手架不穩(wěn)定性增加、電梯井墻預留洞口封堵等都存在較大的安全及滲漏隱患，施工質量和速度乃至安全性均得不到保障。因此，根據(jù)當前電梯井施工存在的問題和缺陷，開發(fā)一種新型的提升式平臺，無疑具有重要的意義。

為解決上述問題，本文提出了一體化電梯井模板支撐體系。該體系在電梯井布設位置安裝操作平臺，與此同時在地面將電梯井模板系統(tǒng)單元按要求依次組裝并調試運行，用塔吊將其吊上操作平臺，完成找正、定位小盒安裝、脫模劑噴涂、套管及外模板安裝、混凝土澆筑、脫模等相關操作后，用塔吊將電梯井模板系統(tǒng)提升至下一層并重復建筑工序，所采用的集成系統(tǒng)大大加快了電梯井的施工速度，同時由于不使用腳手架，也消除了高層施工時腳手架所帶來的安全隱患，很好地解決了上述問題及缺陷。在此基礎上，本文以NO.2020G10地塊項目采用的一體化電梯井模板支撐體系為樣本，分析該工程施工經(jīng)驗，總結經(jīng)濟效益與社會效益，為后續(xù)施工提供經(jīng)驗。

1 工程概況

NO.2020G10地塊項目總建筑面積14.8萬㎡，由9棟22～25層住宅樓、2層物業(yè)用房及1層地下車庫組成，結構形式為框架-剪力墻結構。項目共計24個電梯井均采用一體化井道模板施工體系，從技術上免除了操作架的搭設，以及減少上部防護。內部鋁模與平臺一體化施工，隨著主體結構的進行同步吊運，使井道的施工更加安全高效。

2 體系特點及適用范圍

2.1 體系特點

電梯井模板系統(tǒng)采用標準化設計，使用定制鋁模板，安裝精度高，使用耐久度好。

電梯井模板系統(tǒng)在施工過程中采用整體搭建拼裝和一體化封閉操作平臺，無需搭設架體支護，施工速度快。

電梯井模板系統(tǒng)的內模采用可整體伸縮的設計，避免了層層拆裝，大大降低了施工難度。

電梯井模板系統(tǒng)在提升過程中使用塔吊進行整體升降，施工過程中垂直精度高，驗收效果好。

2.2 適用范圍

本工法適用于利用電梯井模板進行一體化電梯井澆筑的高層建筑施工。

3 工藝原理

一體化電梯井模板支撐體系施工工法是集高效、安全、簡便于一體的集成式電梯井施工方法。該體系利用預先設計且現(xiàn)場組裝的電梯井模板與操作平臺快速組合并定位，確定電梯井的施工位置，安裝精度高，使用耐久度好；然后進行混凝土的澆筑、脫模，在1層完成后，利用塔吊將電梯井模板提升至下1層進行吊裝，垂直精度高。由于采用整體搭建拼裝和一體化封閉操作平臺，因此無需搭設假體進行支護，同時施工速度快。另一方面，模板的內模采用可整體伸縮的設計，1層施工結束后，無需拆裝即可吊裝至下1層進行施工，施工難度得以降低。

4 工藝流程及操作要點

4.1 施工工藝

預埋小盒→吊裝底座→調水平→吊裝模板→刷脫模劑→固定模板和預埋小盒→調整模板→安裝穿墻絲和加固件→澆筑混凝土→凝固混凝土→拆卸穿墻絲和加固件→提升至第一層預埋小盒位置→調節(jié)水平→加固并澆筑混凝土。

4.2 操作要點

在開始施工之前，根據(jù)設計方案及發(fā)貨明細核對發(fā)貨材料齊全和操作工具是否齊全。確認無誤后，將電梯內井道支護系統(tǒng)單元按照圖紙和設計方案依次進行組裝，組裝時要保證每個單元銜接牢固，拼縫嚴密。完成組裝后，使用水平儀對系統(tǒng)進行調平，保證系統(tǒng)垂直度滿足施工要求。應注意組裝地點取在距塔吊較近處，以便組裝完成后進行吊裝。

在進行支護系統(tǒng)的吊裝之前，需根據(jù)具體施工要求架設操作平臺，要求其有足夠的承載力支撐電梯井模板系統(tǒng)，并且符合《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規(guī)范》（JGJ 130—2011）等相關架體搭設規(guī)范要求，同時操作平臺的支撐架頂部的橫桿需保持水平，隨即將電梯井底座安裝在操作平臺上，確保底座水平、穩(wěn)固。

使用快速扳手轉動角柱絲桿是電梯井內筒整體收縮至最小，用塔吊將其吊至底座上，吊裝時保證支護系統(tǒng)垂直，以防其傾斜造成的受損。待支護系統(tǒng)到位后，轉動角柱絲桿，使模板和角柱位于同一平面，檢查模板的貼緊程度，對沒有貼緊的部位用海綿等材料填充，對凸出的部位進行修整以保證緊密貼合。根據(jù)定位軸線確定支護模板安裝位置是否準確。隨后用垂準儀測垂直度，當垂直度不滿足要求時，用專用把手調節(jié)地腳螺絲，直至垂直度滿足要求。

將預埋盒按照設計方案固定在預埋墊板的位置，然后根據(jù)預先設計好的比例配制脫模劑，并在模板表面用毛刷或噴霧劑均勻刷或噴一層脫模劑。如果遇到暴雨等特殊情況導致脫模劑脫落，需要重新噴涂脫模劑。之后在距支護模板底部1100mm的位置設置規(guī)格為200mm×200mm的混凝土強度檢測窗口，該區(qū)域設置單獨的模板，用于混凝土澆筑之后的混凝土強度檢測。

將穿墻絲從電梯井模板系統(tǒng)內部穿出，穿出部分不超過墻體厚度，然后將鋼管依次掛到穿墻絲上，鋼管的兩端設有膠杯，鋼管和膠杯的長度需要和電梯井剪力墻的厚度保持一致。根據(jù)模板拼裝方案及現(xiàn)場定位軸線安裝外模板，在外模板上根據(jù)支護系統(tǒng)拉桿螺母的位置開孔，并將穿墻絲穿出外模板，穿出部分約為200mm。隨后將鋼管依次固定到相應位置，將穿墻絲從鋼管中間穿過，套上鋼管卡，轉動拉桿螺母使鋼管拉緊。為避免單面加固時用力不均造成筒模位移，電梯井系統(tǒng)內模與外模應同時加固，模板加固時與鋼管接觸的螺母必須加墊片。加固完成后，再對內外模板進行統(tǒng)一的檢查，檢查有無漏穿、螺母有無擰緊的現(xiàn)象，確保模板的截面尺寸、軸線等指標準確無誤。

模板加固完畢后，進行混凝土的澆筑。首先進行電梯井支護系統(tǒng)上蓋的安裝，安裝時確保洞口覆蓋嚴密，以避免混凝土落入支護系統(tǒng)造成內部的污染，進行混凝土澆筑時要嚴格按照施工要求，同時需要專人看管，澆筑完成后用振動器將混凝土搗勻。澆筑結束后，拆除檢測窗口處的模板，用回彈儀對檢測窗口處的混凝土進行強度測試，鑒別其是否滿足脫模要求。

混凝土達到拆模強度之后應盡早拆模，拆模時內外配合施工，注意成品保護，防止模板和混凝土墻表面的損傷。松開拉桿螺母，將外模板卡具拆除，拆掉外模板，取出所有穿墻絲，用快速扳手轉動角柱絲桿，四角交替轉動，將角柱和模板收縮至最小位置。待模板和混凝土墻脫離之后，用塔吊將電梯井模板系統(tǒng)吊入下一層已打好的爪座小盒上，重新調平，再用快速扳手旋轉角柱絲桿，使模板緊貼已澆筑成型的內墻壁，然后清潔模板表面和內部的混凝土，將角柱絲桿涂油，進行下一層的施工。

5 效益分析

采用一體化電梯井模板支撐體系進行施工，可以在不增加鋁模施工面積的情況下，避免了施工操作平臺的制作安裝和周轉，避免了上部臨邊防護的搭設，井道內的模板為一個整體，從而減少了鋁模的拼裝和拆卸，極大程度上提高了施工效率。在NO.2020G10地塊項目上的成功實施，共計創(chuàng)造了50.63萬元的經(jīng)濟效益，實踐證明本施工技術有效地提高了施工質量和施工安全的前提下，能有效提升工效并節(jié)約相關材料的使用，創(chuàng)造較大的經(jīng)濟效益，并有廣闊的推廣空間。

6 創(chuàng)新性分析

本文所述的一體化電梯井模板支撐體系針對井道施工長期存在的施工空間狹小，下部操作平臺及頂部防護平臺設置難度大，電梯安裝對井道成型質量要求高的難題，在施工材料、操作平臺防護及施工模板一體化、高效建造方面開展了系統(tǒng)研究，主要的創(chuàng)新技術如下。

①研發(fā)了標準化設計的高精度、長壽命、一體式電梯井整體提升模板系統(tǒng)，提高了材料周轉回收利用率、井道成型垂直精度，實現(xiàn)了結構免抹灰，該系統(tǒng)通過調節(jié)梁的長度改變模板平臺大小，解決了因結構尺寸受限導致常規(guī)模板適用性差的問題；

②建立了電梯井整體提升施工方法，形成了基于一體化封裝操作平臺、可伸縮升降的電梯井集成快速施工體系，施工過程中無需多次拆模和拼裝，減少施工工序，同時保證了在狹窄空間施工的可靠性，避免了零散模板掉落的情況，提高了施工安全性，施工完成后，向上吊起直接進行下一層的電梯井建造，提升了設備的技術性能，提高了建筑施工效率，實現(xiàn)了電梯井模板與操作平臺快速組合、精準就位。

7 結語

為解決高層建筑電梯井施工傳統(tǒng)做法中搭設時間長，且需投入大量的人力、物力，施工質量和速度乃至安全性均得不到保障的問題，本文從施工精度、施工效率、施工安全等角度出發(fā)，提出一體化電梯井模板支撐體系。

運用比較研究法、深入分析法、經(jīng)驗總結法等方法，通過分析一體化電梯井道模板支撐體系施工技術與行業(yè)專家、施工單位及設計院、專業(yè)模型制作公司等單位討論研究，通過總結對比一體化井道模板支撐體系的施工實際情況等形式，確定并優(yōu)化了該體系具體工藝流程及操作要點。

在此基礎上進一步結合NO.2020G10地塊項目采用一體化電梯井模板支撐體系的實際案例進行分析，相關結論表明，該體系可以有效提高電梯井施工效率，同時消除高層施工時腳手架所帶來的安全隱患，經(jīng)濟效益與社會效益顯著。