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        整體式蜂窩陣列孔電解加工試驗研究

        2023-01-04 11:50:00柳世豪趙建社張昌昊
        電加工與模具 2022年6期
        關(guān)鍵詞:倒角孔壁蜂窩

        柳世豪 ,趙建社 ,張昌昊 ,何 超 ,王 陳

        ( 1. 南京航空航天大學(xué)機(jī)電學(xué)院,江蘇南京 210016;2. 江蘇集萃精密制造研究院有限公司,江蘇南京 210016 )

        蜂窩結(jié)構(gòu)具有強(qiáng)度高、重量輕、耐疲勞、隔音隔熱等良好性能,廣泛應(yīng)用于航空航天、軍事、能源等諸多領(lǐng)域。 這種類型零件的特征結(jié)構(gòu)數(shù)量大、深徑比大、結(jié)構(gòu)尺寸精度要求高[1],同時零件所用材料常為高溫合金等難加工材料, 加工后要求無再鑄層、無殘余應(yīng)力,對制造技術(shù)在加工精度、加工效率、加工成本等方面提出巨大挑戰(zhàn)[2-3]。

        相較電火花加工、激光加工及傳統(tǒng)機(jī)械加工而言,電解加工具有工具陰極無損耗、無殘余應(yīng)力、加工效率高等優(yōu)點,對于蜂窩結(jié)構(gòu)等深徑比較大的異形陣列孔零件加工具有顯著優(yōu)勢[4]。 然而電解加工過程是多物理場動態(tài)耦合加工過程,加工過程中存在側(cè)隙控制、流場更新等難題,加工精度與加工穩(wěn)定性都需要進(jìn)一步提高。

        為提高電解加工過程中的加工精度并控制側(cè)面間隙, 國內(nèi)外學(xué)者以工具陰極微弧氧化-電泳復(fù)合絕緣工藝[5]、陰極結(jié)構(gòu)優(yōu)化[6]、導(dǎo)通角工藝參數(shù)優(yōu)化[7]和增加輔助磁場[8]、輔助陽極[9]等手段開展了多項試驗研究。 為提高電解加工工藝的穩(wěn)定性并優(yōu)化加工間隙內(nèi)的電解液流場,學(xué)者們提出電極平動[10]、超聲振動輔助[11]、振動復(fù)合進(jìn)給[12]、螺旋狀圓柱電極輔助主軸旋轉(zhuǎn)運(yùn)動擾動電解液[13]等優(yōu)化方式,取得了一定的成果。

        本文以陣列蜂窩孔為研究對象,對蜂窩孔壁不同成形階段的壁厚尺寸控制進(jìn)行電場、流場數(shù)值模擬分析,并開展分段式進(jìn)給電解加工試驗,實現(xiàn)整體式蜂窩陣列孔結(jié)構(gòu)一次性穩(wěn)定成形,進(jìn)一步解決整體式蜂窩陣列孔電解加工過程中的孔壁尺寸控制問題。

        1 加工方法與原理

        1.1 加工對象

        整體式蜂窩陣列孔是深徑比較大且排列密集的盲孔結(jié)構(gòu),為達(dá)成蜂窩結(jié)構(gòu)減重目的,同時確保蜂窩孔壁頂端留有一定厚度余量為后續(xù)焊接工序提供機(jī)械支撐,要求蜂窩孔壁頂端厚度大于主體壁厚,結(jié)構(gòu)示意見圖1。

        圖1 整體式蜂窩陣列孔結(jié)構(gòu)示意圖

        由圖1 可見, 蜂窩孔壁成形厚度尺寸不一致(d1>d2=0.24 mm),以圓角平滑過渡。 此整體式蜂窩孔結(jié)構(gòu)的制造工藝難點如下:①孔壁厚度尺寸不一致,壁厚控制難度大;②蜂窩孔壁厚變化處要求平滑過渡,對工藝要求高;③蜂窩孔深徑比較大,電解產(chǎn)物排出困難。

        1.2 加工方法

        針對蜂窩孔壁結(jié)構(gòu)特點,根據(jù)不同壁厚區(qū)域?qū)⒖妆诩庸み^程分為頂部成形階段、 薄壁成形階段,各階段采用不同參數(shù)加工:

        (1)在蜂窩孔頂部成形階段加工深度為2 mm,采取陰極加工刃結(jié)構(gòu)優(yōu)化、陰極進(jìn)給速度參數(shù)優(yōu)化等方法減小側(cè)面間隙,加工最大壁厚尺寸。

        (2) 蜂窩孔薄壁成形階段加工深度為38 mm,選取附加陰極振動方式改善加工間隙流場,提高成形壁厚尺寸一致性。

        由于電解加工特性,孔壁頂端兩側(cè)會產(chǎn)生一定大小的入口圓角導(dǎo)致孔壁頂點處壁厚d3可能無法滿足d3>d2=0.24 mm 的加工要求, 因此在蜂窩孔頂部成形階段同時分析不同條件下側(cè)面間隙及孔壁頂端形貌變化規(guī)律。 分段式進(jìn)給電解加工蜂窩孔壁成形預(yù)測見圖2。

        圖2 分段式進(jìn)給加工孔壁預(yù)測圖

        1.3 加工原理

        如圖3 所示的陣列孔電解加工原理所示,陣列盲孔類結(jié)構(gòu)通常采用陣列管電極電解加工,加工時陰極沿豎直方向同步快速進(jìn)給,蜂窩陣列群孔一次性電解成形; 工具陰極外側(cè)非加工區(qū)域局部絕緣,防止已加工區(qū)域發(fā)生二次腐蝕。

        圖3 陣列孔電解加工原理圖

        2 仿真分析

        2.1 頂部成形階段

        2.1.1 電場模型建立

        為獲取最大頂部壁厚尺寸,通過電場仿真分析陰極加工刃結(jié)構(gòu)和進(jìn)給速度參數(shù)對孔壁成形規(guī)律的影響。 建立蜂窩雙孔中心截面加工間隙數(shù)學(xué)模型,分析電場對孔壁頂部成形階段電解加工影響規(guī)律,其幾何模型見圖4。

        如圖 4 所示,邊界 23 為工件陽極邊界 Γ1,2、3、4、...、20 為工具陰極邊界 Γ2(其中 3、9、13、19 為陰極側(cè)刃邊界),其余均為絕緣邊界Γ3,根據(jù)經(jīng)驗選取與端面平衡間隙相近的初始加工間隙為0.1 mm。

        圖4 加工間隙電場幾何模型

        假設(shè)加工間隙內(nèi)為無源穩(wěn)恒電流場,且電解液呈各向同性,則加工區(qū)域內(nèi)電勢分布符合拉普拉斯方程:

        式中:x 和z 為模型區(qū)域內(nèi)各點的坐標(biāo);φ 為各點對應(yīng)電位。

        采用脈沖電源周期性供電,陽極邊界條件可表示為:

        式中:U 為陽極電位;t 為電解成形時間;TA1為斷電時刻;TA為脈沖周期。 其余邊界條件為陰極邊界電勢為0,絕緣邊界法向電位梯度為0。

        由以上公式可計算得到加工間隙內(nèi)任意位置的電勢分布,進(jìn)而可得陽極法向溶解速度:

        式中:va為溶解速度;i 為電流密度;n 為陽極邊界法向方向。

        由電化學(xué)陽極溶解原理,決定型孔電解加工精度的是側(cè)面間隙。 對于側(cè)面絕緣的陰極,側(cè)面間隙Δs符合:

        式中:b 為陰極加工刃寬度;Δb為端面平衡間隙。 端面平衡間隙Δb符合:

        式中:UR為極間電壓;v1為陰極進(jìn)給速度;η 為電流效率;ω 為體積電化學(xué)當(dāng)量;κ 為電導(dǎo)率。

        將式(5)代入公式(4)可得:

        由式(6)可知,加工刃寬度b 與進(jìn)給速度v1是影響側(cè)面間隙的兩個重要因素; 根據(jù)實踐經(jīng)驗,刃邊倒角同樣可在一定程度上改善加工間隙電場從而影響側(cè)面間隙。 為了在頂部成形階段獲取最小側(cè)面間隙以加工最大壁厚,研究不同陰極加工刃結(jié)構(gòu)與進(jìn)給速度對蜂窩孔壁頂部成形規(guī)律的影響。

        2.1.2 陰極加工刃結(jié)構(gòu)優(yōu)化

        陰極加工刃結(jié)構(gòu)直接影響加工間隙內(nèi)電場分布。 如圖5 所示,根據(jù)蜂窩孔結(jié)構(gòu)幾何特點及加工要求,將孔壁頂端形貌、側(cè)面間隙Δs1、入口側(cè)隙Δs2作為評判標(biāo)準(zhǔn)。

        圖5 頂部成形階段電流密度分布圖

        由式(6)可知,加工刃寬度b 是陰極加工刃結(jié)構(gòu)設(shè)計的關(guān)鍵因素, 刃寬過大會導(dǎo)致側(cè)面間隙過大、頂端壁厚減小,刃寬過小會導(dǎo)致加工刃剛性不足,易被加工間隙內(nèi)高速流動電解液沖擊變形而影響加工穩(wěn)定性。 為分析不同刃寬對孔壁成形規(guī)律影響, 設(shè)定主要仿真參數(shù)為進(jìn)給速度0.5 mm/min、脈沖頻率 1000 Hz、電壓 17 V、占空比 60%、電導(dǎo)率8.7 S/m, 對 0.4、0.6、0.8、1.0 mm 下的陰極刃寬開展仿真。 仿真結(jié)果如圖6 所示,圖中參照輪廓為壁厚0.24 mm 的孔壁輪廓,用作對比。

        圖6 不同刃寬的孔壁頂端成形形貌

        由圖6 可見, 隨著陰極加工刃寬度逐漸減小,孔壁頂端壁厚增加、入口圓角減小。 當(dāng)刃寬>0.4 mm時,側(cè)面間隙及入口圓角較大導(dǎo)致孔壁頂端兩側(cè)入口圓角發(fā)生交接現(xiàn)象,使成形孔壁頂點低于工件表面,與預(yù)期結(jié)果不符;當(dāng)刃寬減小到0.4 mm 時,兩側(cè)入口圓角未產(chǎn)生交接,孔壁頂端形貌與預(yù)期結(jié)果相接近。 在此基礎(chǔ)上,研究了不同刃寬條件下側(cè)面間隙Δs1和入口側(cè)隙Δs2的變化規(guī)律見圖7。

        圖7 側(cè)面間隙、入口側(cè)隙隨刃寬變化

        由圖7 可見, 隨著刃寬由0.4 mm 增至1 mm,側(cè)面間隙呈顯著上升的趨勢, 而入口間隙變化不大。 刃寬越小,孔壁被腐蝕量越小,成形精度越高,這與式(9)所示規(guī)律相符。 當(dāng)加工刃寬度減小時,側(cè)刃電場分布范圍減小,孔壁相同位置受持續(xù)電解腐蝕時間縮短,已成形表面受側(cè)刃電場二次腐蝕影響降低;孔壁頂端加工區(qū)域電場強(qiáng)度及表面電流密度降低導(dǎo)致相同時間內(nèi)工件被腐蝕量降低,從而側(cè)面間隙及入口圓角減小,孔壁頂端形貌得到改善。

        為進(jìn)一步優(yōu)化陰極加工刃結(jié)構(gòu),對刃邊進(jìn)行倒圓角后重復(fù)參數(shù)仿真,對比分析刃邊倒角對孔壁成形規(guī)律影響,同一仿真時刻倒角前后孔壁成形區(qū)域電流密度分布見圖8。

        圖8 有無倒角的電流密度分布

        由圖8 可見,倒角前后加工間隙高密度電流分布均集中于刃邊處。 相對于鋒利刃邊,倒角后高密度電流區(qū)域減小, 加工區(qū)域電流密度分布更均勻,刃邊到工件表面電勢梯度變化柔緩。

        倒角前后孔壁仿真成形形貌見圖9。 可見,刃邊倒角后側(cè)面加工間隙減小,孔壁特征頂部形貌有所改善,這是由于倒角后刃邊電力線分布由密變疏導(dǎo)致電場強(qiáng)度降低,刃邊尖端放電作用減弱,已成形表面電流密度整體降低,進(jìn)而獲得更小的側(cè)面加工間隙,有效提高孔壁成形精度。

        圖9 有無倒角的孔壁頂部成形形貌

        綜上,減小陰極加工刃寬度、形成刃邊倒角等能夠減小側(cè)刃電場強(qiáng)度,優(yōu)化側(cè)刃電場分布,進(jìn)而降低孔壁已成形表面電流密度, 減小側(cè)面加工間隙,獲取較大成形壁厚尺寸。 最終,在陰極加工刃寬度A=0.4 mm 且有刃邊倒角時側(cè)刃電場對已加工表面影響較小,可獲得較大厚度的孔壁。

        2.1.3 進(jìn)給速度參數(shù)優(yōu)化

        陰極加工刃結(jié)構(gòu)優(yōu)化后側(cè)面間隙及入口圓角仍然較大,導(dǎo)致孔壁頂點處壁厚d3<0.24 mm,不滿足加工要求,需要通過進(jìn)給速度參數(shù)優(yōu)化進(jìn)一步改善側(cè)面加工間隙及孔壁頂端形貌。

        由式(9)可知,陰極進(jìn)給速度過小會導(dǎo)致側(cè)面間隙過大,同時進(jìn)給速度持續(xù)增加則導(dǎo)致底面加工間隙趨近極限,易發(fā)生短路現(xiàn)象。 綜合考慮電解加工精度與加工穩(wěn)定性,在陰極結(jié)構(gòu)優(yōu)化仿真的進(jìn)給速度參數(shù)設(shè)置基礎(chǔ)上, 分別取進(jìn)給速度0.50、0.53、0.56、0.59、0.62 mm/min 并采用優(yōu)化后的陰極結(jié)構(gòu)開展仿真,分析不同進(jìn)給速度參數(shù)對孔壁成形規(guī)律影響,結(jié)果見圖10。

        圖10 不同進(jìn)給速度的孔壁頂部成形形貌

        由圖10 可見,隨著進(jìn)給速度提高,孔壁特征入口圓角和側(cè)面間隙逐漸減小,孔壁頂端形貌逐步改善。 經(jīng)仿真驗證,當(dāng)進(jìn)給速度超過0.56 mm/min 時,孔壁頂點處壁厚d3>0.24 mm, 滿足預(yù)期加工要求。不同進(jìn)給速度對應(yīng)的側(cè)面間隙Δs1與入口側(cè)隙Δs2變化規(guī)律見圖11。

        圖11 入口側(cè)隙、側(cè)面間隙隨進(jìn)給速度變化

        由圖11 可見,隨著進(jìn)給速度提高,側(cè)面間隙與入口間隙顯著減小,且減小速率逐漸趨緩,與式(6)所示的規(guī)律相符。 經(jīng)仿真優(yōu)化,當(dāng)進(jìn)給速度增加到0.62 mm/min 時, 其對應(yīng)底面加工間隙為0.05 mm,說明對于此陰極結(jié)構(gòu), 在其他參數(shù)一致的情況下,進(jìn)給速度參數(shù)已接近極限值,繼續(xù)提速可能會發(fā)生短路現(xiàn)象。 此時獲得最大頂部壁厚d1=0.74 mm,孔壁頂點壁厚為d3=0.466 mm,滿足加工要求。

        從加工開始到陰極進(jìn)給一定距離的過程中,孔壁頂端兩側(cè)被持續(xù)電化學(xué)腐蝕。 隨著進(jìn)給速度逐漸增加, 初始間隙向端面平衡間隙過渡時間縮短,電化學(xué)腐蝕迅速達(dá)到動態(tài)平衡,孔壁頂端雜散腐蝕效果減弱,入口圓角逐漸減??;在加工穩(wěn)定后,陰極側(cè)刃對孔壁結(jié)構(gòu)頂端持續(xù)放電腐蝕總時間減少,孔壁整體被腐蝕量對應(yīng)降低, 進(jìn)而獲得更小的側(cè)面間隙。 然而,進(jìn)給速度持續(xù)增加會導(dǎo)致加工間隙過小,電解產(chǎn)物蓄積在加工區(qū)域內(nèi)造成工件表面電導(dǎo)率分布不均,易發(fā)生短路現(xiàn)象,降低加工精度與穩(wěn)定性。 即在其他工藝條件已定的情況下,進(jìn)給速度參數(shù)調(diào)控存在極大值,此時電解加工精度最高,側(cè)面間隙最小。

        綜上,在保證加工穩(wěn)定性的前提下增大進(jìn)給速度能夠減少電化學(xué)加工時間、獲取更小的端面平衡間隙,進(jìn)而減小側(cè)面加工間隙,提高孔壁電解加工精度,獲得較大的壁厚尺寸。

        2.2 薄壁成形階段

        2.2.1 流場模型建立

        蜂窩孔壁頂部成形后,流場由發(fā)散狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)榉€(wěn)定狀態(tài),電解加工過程也逐漸趨于穩(wěn)定;然而,隨著進(jìn)給距離增加,電解液更新變得困難,孔壁成形控制焦點由頂部成形階段的加工最大壁厚尺寸轉(zhuǎn)變?yōu)樘岣叱尚纬叽缫恢滦浴?為提高孔壁成形尺寸一致性,采用流場仿真分析陰極振動進(jìn)給對薄壁成形階段加工間隙流場影響。

        根據(jù)蜂窩孔結(jié)構(gòu)特點,建立雙陰極加工流場模型。 為避免出液孔孔徑過大導(dǎo)致加工后出現(xiàn)較大中心凸臺,陰極出液孔結(jié)構(gòu)設(shè)計為陣列出液群孔。 設(shè)置仿真初始條件:電解液溫度25 ℃、運(yùn)動粘性系數(shù)9.2×10-7m2/s、 電解液入口壓力 0.9 MPa、 出口壓力0.1 MPa。 雙陰極流場模型見圖12。

        圖12 雙陰極流場模型

        2.2.2 流場優(yōu)化

        通過仿真分析陰極振動進(jìn)給方式對流場影響,探究單振動周期內(nèi)加工間隙電解液流速分布規(guī)律。仿真初始條件設(shè)置:振幅0.3 mm、頻率20 Hz、陰極直線進(jìn)給速度0.52 mm/min、最小底面間隙0.1 mm,取采樣時間點為 T/8、T/4、T/2、5T/8、T 進(jìn)行仿真,采樣見圖13。

        圖13 振動進(jìn)給采樣圖

        由于薄壁成形階段雙陰極流場基本一致,且單個陰極加工間隙流場呈中心對稱分布,在流場模型加工間隙內(nèi)工件表面取三條采樣線提取等距數(shù)據(jù)樣點進(jìn)行對比分析,采樣設(shè)置見圖14。

        圖14 采樣線位置示意圖

        圖15 是加工區(qū)域各采樣線的流速分布, 可見加工區(qū)域采樣線流速在復(fù)合進(jìn)給條件下發(fā)生周期性變化,總體呈對稱分布。當(dāng)t=0~T/2 時工具陰極振動靠近工件,加工間隙減小導(dǎo)致極間電解液壓力增大,電解液流速顯著增高,波動范圍也隨之增大;當(dāng)t=T/2~T 時陰極快速回退遠(yuǎn)離工件, 對流場造成抽吸作用,新鮮電解液迅速補(bǔ)充低壓區(qū)域,加工間隙流場得以及時更新, 此過程中電解液流速整體降低,但流速分布均勻性有明顯改善。

        圖15 復(fù)合進(jìn)給流速分布

        綜上所述,附加陰極振動進(jìn)給方式對加工間隙流場產(chǎn)生一定的擾動作用,使得流場時刻處于變化狀態(tài)便于及時排出電解產(chǎn)物與焦耳熱,從而改善加工區(qū)域電導(dǎo)率分布均勻性,大大提高了薄壁成形階段的加工尺寸一致性。

        3 電解加工試驗

        試驗所用電解加工設(shè)備附帶Z 軸振動系統(tǒng),可實現(xiàn)直線進(jìn)給與正弦振動復(fù)合進(jìn)給加工, 脈沖頻率、占空比等工藝參數(shù)可調(diào),滿足試驗條件。 蜂窩陣列孔電解加工試驗裝置見圖16。

        圖16 蜂窩孔電解加工實物圖

        以設(shè)計的工裝夾具開展蜂窩陣列孔電解加工試驗,驗證分段式進(jìn)給方法對孔壁特征成形的影響規(guī)律,具體參數(shù)設(shè)置見表1。加工時陣列陰極同步進(jìn)給,蜂窩群孔一次電解成形,為防止陰極側(cè)壁對工件已加工區(qū)域的二次腐蝕,在管狀陰極外側(cè)設(shè)有樹脂材料絕緣套管。

        表1 蜂窩孔加工參數(shù)

        圖17 是經(jīng)過上述參數(shù)得到的試驗實物。 可見,蜂窩陣列孔一次電解成形,孔壁成形輪廓滿足預(yù)期加工要求,加工過程穩(wěn)定且未發(fā)生短路現(xiàn)象。 利用三坐標(biāo)測量儀器采集圖17a 的蜂窩孔側(cè)壁樣點,檢測蜂窩孔對邊距離進(jìn)而計算孔壁特征壁厚尺寸,結(jié)果見圖18。 孔壁頂端壁厚尺寸d1穩(wěn)定控制在0.74~0.79 mm,成形壁厚尺寸 d2在 0.22~0.27 mm,孔壁頂點處壁厚尺寸d3在0.44~0.51 mm,孔壁特征成形尺寸精度可控制在±0.04 mm,達(dá)到了預(yù)期加工效果。

        圖17 整體式蜂窩陣列孔加工實物圖

        圖18 孔壁壁厚實測尺寸

        4 結(jié)論

        以整體式蜂窩陣列孔為研究對象, 開展電場、流場數(shù)值模擬分析,并在優(yōu)化結(jié)果上進(jìn)行分段式進(jìn)給電解加工試驗,得出如下結(jié)論:

        (1)通過改變陰極加工刃寬度、刃邊倒角等調(diào)控側(cè)刃電場強(qiáng)度及分布,通過調(diào)節(jié)進(jìn)給速度參數(shù)調(diào)控電化學(xué)反應(yīng)時間與端面平衡間隙,進(jìn)而控制側(cè)面加工間隙,間接達(dá)到壁厚尺寸控制目的。

        (2)減小陰極加工刃寬度、刃邊倒角及增大進(jìn)給速度能夠減小側(cè)面間隙及入口圓角,獲得較大壁厚尺寸;附加陰極振動方式擾動電解液能夠避免產(chǎn)物堆積,改善加工區(qū)域電導(dǎo)率分布均勻性,顯著提高孔壁特征成形尺寸一致性。

        (3)采用分段式進(jìn)給加工方式,可實現(xiàn)整體式蜂窩陣列孔結(jié)構(gòu)電解加工成形,蜂窩孔壁尺寸精度控制在±0.04 mm,加工過程穩(wěn)定。

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        上海金屬(2016年2期)2016-11-23 05:34:40
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