文／龔杰·上汽大眾汽車有限公司

為了解決某公司汽車外覆蓋件翼子板返工率高的問題，本文采用QC 質(zhì)量工具，運用魚骨圖，從人、機、料、法、環(huán)5 個方面進行解剖分析，找到了重要因素，并制定和實施了對策，通過實施鞏固措施表明：模具整改和料片控制能夠有效降低翼子板返工率，因此對降低沖壓覆蓋件表面返工率具有重要的指導(dǎo)意義。

某汽車公司新車型剛進入批量生產(chǎn)階段，沖壓車間的外覆蓋件零件表面返工率一直居高不下，導(dǎo)致生產(chǎn)時間的嚴(yán)重浪費，料片數(shù)量的持續(xù)損耗，人工成本的不斷上升，伺服壓機整線的生產(chǎn)沖次難以達(dá)標(biāo)等一系列問題，所以降本增效是我們當(dāng)下的主要工作任務(wù)。確定課題：降低翼子板的返工率。

QC 活動開展流程與計劃

通過現(xiàn)狀調(diào)查、原因分析、要因確認(rèn)、制定對策、對策實施、效果檢查、鞏固措施、總結(jié)打算8 個步驟依次開展，并制定了開展計劃如圖1 所示。

圖1 QC 活動開展計劃

現(xiàn)狀調(diào)查

通過帕累托圖(圖2)對此區(qū)間返工報廢率零件的統(tǒng)計對比分析，得出結(jié)論：翼子板返工率平均占整體返工的40%，是影響車間報廢返工率的主要零件，是降低整體返工率的主要零件，整體返工率如圖3 所示。

圖2 影響車間零件返工率因素

圖3 翼子板返工率

原因分析

小組成員召開會議，通過繪制魚骨圖(圖4)對返修報廢率高的原因進行了查找，最后得出4 個末端因素。

圖4 魚骨圖分析原因

末端因素1：⑴員工技能不足，員工對零件狀態(tài)不熟悉；⑵ 班組長對員工的監(jiān)督未到位，通過對2021 年6 月到7 月的員工上崗資質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)的調(diào)查，確認(rèn)該原因為非主要原因。

末端因素2：模具保養(yǎng)未到位，通過對模具的檢查，圖5(a)發(fā)現(xiàn)OP30 模具上刀口間隙緊，下刀有崩口，OP40 壓料板側(cè)面有和刀口有干涉，因此在批量生產(chǎn)時，OP30 切斷零件時，會產(chǎn)生切邊碎屑，隨之碎屑被帶入模腔，從而造成零件表面出現(xiàn)異物凸點壓印，OP40 干涉也會造成零件表面出現(xiàn)干涉印，通常表現(xiàn)為凸點等缺陷，該原因確認(rèn)為主要原因。

圖5 模具保養(yǎng)維修不到位

末端因素3：來料表面有碎屑。⑴料片表面油漬多，鋅粉粘在上面。⑵供應(yīng)商提供料片性能未達(dá)標(biāo)。通過對來料記錄和料片狀態(tài)跟蹤查看，發(fā)現(xiàn)供應(yīng)商提供的料片有劃痕、異物，并且料片表面油漬多。劃痕會直接表現(xiàn)在零件上造成零件返工，異物在清洗機不能完全清洗干凈的情況下，通過沖壓會造成零件異物壓印頻繁，油漬多會讓零件表面產(chǎn)生油印缺陷。與此同時，異物對清洗機擠干輥造成劃傷，會使擠干輥使用壽命下降并且擠干效果降低，大的異物進入OP20模腔，會對模具產(chǎn)生損壞。該原因確認(rèn)為主要原因。

末端因素4：壓機內(nèi)部臟亂差。我們對壓機內(nèi)部的表面油污以及粉塵進行了現(xiàn)場檢查，對壓機的保養(yǎng)記錄也進行了追溯檢查，保養(yǎng)記錄填寫準(zhǔn)確無誤，壓機運行狀態(tài)良好。該原因確認(rèn)為非主要原因。

對策實施

小組成員經(jīng)過分析研究，針對主要原因制定了整改計劃。針對模具優(yōu)化制定對策一：⑴通過現(xiàn)場調(diào)研，確定維修方案。⑵進行模具優(yōu)化，對OP30 刀口燒焊打磨，油石推光，對OP40 刀口干涉打磨，如圖6 所示。⑶對模具保養(yǎng)進行重點檢查。對策一實施后，翼子板的返工率下降了10%，效果顯著，但仍然未達(dá)目標(biāo)，如圖7 所示。

圖6 模具維修

圖7 模具維修后翼子板返工率

針對料片制定對策二：⑴加強來料檢查，對不合格品進行退料處理。⑵對供應(yīng)商提高要求：對擺剪刀口進行維修，對開卷清洗機進行參數(shù)調(diào)整，如圖8 所示。⑶每次擺剪完對皮帶碎屑進行清洗，如圖9 所示。對策二實施后，翼子板的返工率下降了5%，效果顯著，達(dá)到目標(biāo)，如圖10 所示。

圖8 開卷清洗機進行參數(shù)調(diào)整

圖9 開卷擺剪完進行清洗

圖10 料片控制后翼子板返工率

效果檢查

按照對策嚴(yán)格實施后，鞏固期(KW49-KW52)翼子板的返工報廢率一直穩(wěn)定在7%左右，下降了15%，車間整體的返工報廢率穩(wěn)定在6%左右，下降6%，均在目標(biāo)值以內(nèi)，目標(biāo)得到實現(xiàn)，圖11 為優(yōu)化后翼子板和整體返工率。

圖11 優(yōu)化后翼子板和整體返工率

在小組成員的共同努力下，不僅降低了零件返工率，還取得了不錯的效益。

經(jīng)濟效益：翼子板單件的返工時間約為30 秒，需要2 名返修工操作；在一個月鞏固期內(nèi)，按照實際產(chǎn)量，可節(jié)約返工時間：T=10000 件×0.5min×4 人×(22%-7%)=3000min=50h。按返修工35 元/小時計算，可節(jié)約工時費用為：35 元/小時×50 小時=1750 元。

無形價值：鍛煉了一支集質(zhì)量問題發(fā)現(xiàn)分析與解決為一體的優(yōu)良隊伍，增強了組織管理、質(zhì)量提升的能力和經(jīng)驗。并且良好的質(zhì)量控制方案和有效的質(zhì)量優(yōu)化措施構(gòu)成了優(yōu)良的質(zhì)量體系，使得越來越多的消費者對產(chǎn)品更加放心。

制定鞏固措施

針對模具方面：⑴對返工率較高零件，模具保養(yǎng)頻次增加，重點檢查刀口狀態(tài)。⑵優(yōu)化模具送修流程。⑶進行經(jīng)驗總結(jié)，做成培訓(xùn)教材培訓(xùn)新員工。

針對料片方面：⑴形成與供應(yīng)商會議聯(lián)絡(luò)機制，推進問題整改。⑵對問題進行總結(jié)，快速判斷問題來源，高效解決問題。⑶料片形成預(yù)警機制，首先根據(jù)材料的性能，進行材料的判斷，進行線上反饋；線下定制刻章，在料片標(biāo)識卡進行印章，料片到達(dá)沖壓車間后，在標(biāo)識卡流轉(zhuǎn)過程中，各工段都會進行判斷和處理。

結(jié)束語

通過這次活動，小組的團隊精神，管理意識、質(zhì)量意識、分析問題能力、QC 知識運用能力都有了一定程度的提高，如圖12 所示。在以后的工作中，我們可以運用QC 知識來思考問題，落實解決方案，這樣才能更好地解決每個問題。希望本文對從事汽車行業(yè)相關(guān)的技術(shù)人員有所借鑒和參考。

圖12 活動前后能力要素對比