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        高黏高彈瀝青混凝土在柔性橋面施工中的應(yīng)用

        2022-12-30 07:39:48池,
        四川水力發(fā)電 2022年6期
        關(guān)鍵詞:基面橋面攤鋪

        徐 池, 茍 圣

        (中國水利水電第七工程局有限公司,四川 成都 610213)

        1 概 述

        國內(nèi)外的懸索橋梁體系常采用鋼箱梁柔性體系,為減輕橋面自重,橋面多采用薄層改性瀝青混凝土SMA-13作為道路攤鋪面層。但這種橋面鋪裝方式易出現(xiàn)瀝青面層剪切推移破壞、局部壅包、車轍等質(zhì)量通病,因此,如何保證道面瀝青混凝土長期使用質(zhì)量即成為施工過程中的主要控制要點[1]。

        云龍灣大橋為自錨式懸索橋,橋面鋪裝層設(shè)計為:高彈改性瀝青混合料 SMA-13 面層+防水應(yīng)力吸收黏結(jié)層(高黏高彈改性瀝青+灑布碎石)+STC(表面采用精銑刨方式進行糙化處理,處理深度為5 mm)。橋面鋪裝體系采用超高韌性混凝土(STC)通過剪力釘+鋼筋網(wǎng)與鋼橋面連接的方式,具有高韌抗彎等特性,從而解決了鋼橋面與橋面鋪裝層易疲勞脫離破壞等問題。但相對于STC材質(zhì),瀝青混凝土偏柔性,在道面使用過程中瀝青混凝土受車輛及溫度影響變形較大,因此,STC與瀝青混凝土之間的黏結(jié)性和瀝青混凝土自身所具備的延展性、抗老化性、抗疲勞性成為施工質(zhì)量的控制重點。詳細闡述了高黏高彈瀝青混凝土在柔性橋面施工中的應(yīng)用過程。

        2 材料性能的選擇

        2.1 材料對比

        高黏高彈瀝青與普通瀝青相比,具有高黏度、高軟化點的特性,將其應(yīng)用于瀝青混凝土后,其高黏特性能夠更好地包裹級配料,使級配料之間形成穩(wěn)定狀態(tài),可以保證成型道面的穩(wěn)定性和抗車轍性。根據(jù)道面設(shè)計參數(shù)要求和《城鎮(zhèn)橋梁瀝青混凝土橋面鋪裝施工技術(shù)標準》(CJJ/T279-2018)要求,項目部遍尋多家特種瀝青生產(chǎn)廠家提供樣品進行測試,對滿足要求的樣品參數(shù)進行了對比,瀝青性能參數(shù)對比情況見表1。為保證道面瀝青混凝土與STC面的黏結(jié)性以及瀝青混凝土的自身穩(wěn)定性,設(shè)高黏高彈瀝青材料中的黏度參數(shù)為重要指標,最終對比后選用了黏度更高的瀝青材料(黏度60 ℃:610 000 pa·s),該參數(shù)超過設(shè)計要求參數(shù)的10倍,相應(yīng)材料的軟化點亦達到104.5度,在攤鋪施工過程中溫度控制成為施工重點[2]。

        表1 瀝青性能參數(shù)對比表

        2.2 性能檢測

        瀝青參數(shù)滿足設(shè)計及規(guī)范要求后,為測試瀝青在STC面的黏結(jié)度,項目部委托試驗室進行了復(fù)合件模擬工況的抗剪及拉拔試驗,根據(jù)在STC界面撒布不同的瀝青量、測試不同溫度下瀝青與STC面的黏結(jié)力,得出在STC面高彈改性瀝青灑布量為1.6~2 kg/m2時瀝青與STC面黏結(jié)力最強[3]的結(jié)論。

        為增大瀝青與STC的黏結(jié)面積,增強STC和道路面層間的剪切強度,項目部對STC試塊表面采取不同刻槽深度、刻槽寬度及表層拉毛的方式進行了試驗黏結(jié)力檢測。為保證STC鋼筋保護層厚度和后期道面的維修保養(yǎng),項目部技術(shù)人員結(jié)合試驗測試數(shù)據(jù)在現(xiàn)場決定對STC表面采用精銑刨5 mm的方式,既將STC表面浮漿層刨除,又不損傷其鋼筋保護層。

        2.3 瀝青混凝土配合比設(shè)計

        在配合比設(shè)計前,按照施工圖材料設(shè)計參數(shù)對粗集料、細集料、填料、纖維穩(wěn)定劑等原材料進行檢測,在檢測結(jié)果滿足相關(guān)要求的前提下進行了目標配合比調(diào)試。調(diào)試過程中,根據(jù)鋪裝層設(shè)計,橋面面層作為單層、薄層鋪裝面結(jié)構(gòu),瀝青混凝土滲水性成為防止STC表面形成水膜層的關(guān)鍵參數(shù),調(diào)整配合比中的骨料間隙和粒徑粗細參數(shù),既要保證骨料粒徑具有較大的抗車轍性,又要具有足夠的細粒徑對粒徑縫隙進行封閉,才能保證道面層防水抗壓。

        經(jīng)過對配合比進行調(diào)配,該項目的瀝青混合料在滿足車轍設(shè)計參數(shù)的情況下,道面滲水試驗結(jié)果達到了基本不滲水條件。

        3 施工過程控制

        3.1 STC頂面精銑刨

        STC頂面精銑刨施工工藝流程為:STC基面處理試驗→施工準備→施工放樣→精銑刨→界面檢測。

        (1)STC基面處理試驗。

        ①精銑刨。在性能檢測階段明確測試實施方案后,項目部對現(xiàn)場非主要部位進行了精銑刨試驗以確定精銑刨設(shè)計施工工藝及相關(guān)參數(shù)。試驗內(nèi)容:大銑刨機銑大面,小銑刨機銑基座邊帶,采用人工打磨基座邊帶的殘留物、高壓沖毛機對基面進行清洗的方式。

        精銑刨試驗得到的施工參數(shù):精銑刨下刀深度為4 mm,單次銑刨寬度為2 m,銑刨車的行進速度為5 m/min,施工效率為1 000 m2/h。

        ②攤鋪前進行的基面除銹試驗。橋面攤鋪前,由于STC基面銑刨后鋼纖維露出易銹蝕,為保證應(yīng)力吸收層與基面間的黏結(jié)力滿足要求,對STC基面即將進行下一步施工的工作面進行了拋丸機除銹試驗。

        (2)施工準備。根據(jù)精銑刨試驗取得的成果,最終選擇的精銑刨鼓刀間距為5.5 mm,銑刨深度可在0~10 mm間調(diào)節(jié),處理后的表面將產(chǎn)生均勻細致的紋理。

        (3)施工放樣。根據(jù)工作面需搭接1~3 cm的原則,對精銑刨施工面進行放樣。

        (4)精銑刨施工。

        ①大面精銑刨。根據(jù)精銑刨試驗得出的施工參數(shù)進行銑刨施工。為避免銑刨下刀過深而傷及STC層的剪力釘和鋼筋網(wǎng),下刀深度不應(yīng)超過4 mm。在銑刨開始至銑刨結(jié)束過程中,銑刨機的銑刨厚度均需緩慢調(diào)整到計劃要求的銑刨深度,禁止突變銑刨高度及速度。銑刨過程中,必須派人全程對銑刨面進行及時檢查并清洗工作面。

        ②采用小型銑刨機局部銑刨。對于精銑刨效果不佳的局部位置,采用小型銑刨機輔助銑刨,控制小型銑刨機的下刀深度不超過3 mm。

        ③邊角帶采用人工鑿毛方式。對于邊角帶8 cm寬機械無法銑刨的區(qū)域,采用手砂輪打磨去除STC表面殘留物的方式形成粗糙面。

        ④采用沖毛機清理殘留物。大面及局部銑刨全部結(jié)束后,采用沖毛機由跨中向兩側(cè)清洗橋面。沖毛機的工作壓力必須保證在40 MPa以上(最大為45 MPa)。STC基面沖洗完成后,采用空壓機去除STC基面因高壓水沖形成的內(nèi)部毛細孔水,以避免橋面后期鋪裝在STC基面頂形成水膜而造成基面與面層的黏結(jié)力達不到要求。

        ⑤攤鋪前的除銹與除塵。正式攤鋪前2 d,采用拋丸機對STC基面進行拋丸除銹除塵,并使用空壓機風(fēng)吹設(shè)備由跨中向兩邊對STC表面進行吹掃以保證STC表面無銹、無塵、無水。STC頂面攤鋪前的效果見圖1。

        圖1 STC頂面攤鋪前效果圖

        3.2 應(yīng)力吸收黏結(jié)層施工

        應(yīng)力吸收黏結(jié)層在整個結(jié)構(gòu)層中起到的作用非常重要。該層對STC表層毛細孔進行封閉,在STC表層起黏結(jié)防水作用,并與瀝青混凝土面層形成黏結(jié)作用。

        (1)應(yīng)力吸收黏結(jié)層撒布量試驗。

        正式施工前,選擇空地進行試驗:采用標準平米試板進行油量、碎石等相關(guān)參數(shù)的控制,通過試板對碎石灑布覆蓋率進行確認,根據(jù)試驗結(jié)果選取車輛勻速階段的參數(shù)。

        試驗參數(shù)為:車輛勻速行進為6 km/h時,高黏高彈改性瀝青灑布量為1.78 kg/m2。根據(jù)設(shè)計要求,碎石撒布覆蓋面積應(yīng)不低于其表面積的70%,即碎石撒布量為5 kg/m2。經(jīng)測試,當碎石撒料口刻度調(diào)整為1時,此時實測的碎石灑布量為5.4 kg/m2。

        (2)準備工作。

        設(shè)備的準備:撒布設(shè)備在施工前應(yīng)進行認真的清理,將儲油罐中的殘油清除干凈。

        材料的準備:施工前3 d,應(yīng)將碎石拌制好并妥善存放,使其溫度降至常溫以方便撒布。預(yù)拌碎石拌制過程中應(yīng)嚴格控制瀝青的用量,采用手動、多次投料的方式投灑瀝青,絕不能因瀝青用量過小出現(xiàn)花白料,也不能因瀝青用量過大而板結(jié)成塊導(dǎo)致無法灑布。

        正式施工前的調(diào)試準備:施工前,應(yīng)將瀝青迅速升溫至175 ℃并將其直接注入同步碎石封層車,運輸過程中,同步碎石封層車持續(xù)對瀝青加熱至溫度190 ℃~195 ℃,但不能超過200 ℃;同時應(yīng)使其循環(huán),避免改性劑離析。瀝青運到施工場地后,每輛撒布車均需尋找空地對撒布效果進行試驗,待其滿足要求后再進場撒布。

        (3)應(yīng)力吸收黏結(jié)層的灑布。

        ①灑布過程中,應(yīng)保證瀝青灑布均勻,灑布車應(yīng)保持較慢的速度,一般將其速度控制在1.6 m/s。根據(jù)現(xiàn)場實際情況,調(diào)節(jié)后的瀝青灑布車的瀝青灑布量一經(jīng)固定,不得隨意調(diào)整。

        ②在起步和停止位置鋪設(shè)瀝青氈,以便于準確進行多幅撒布時的橫向銜接,灑布車經(jīng)過后及時取走瀝青氈。

        ③非機動車道應(yīng)力吸收層施工時,為避免施工車輛來回行駛污染、破壞工作面,同步碎石封層車需要用吊車吊入非機動車道,由一端向另一端行駛。

        ④為保證施工質(zhì)量,施工應(yīng)力吸收黏結(jié)層時應(yīng)封閉交通,以防止局部瀝青被車輛輪胎粘走而破壞黏結(jié)層的整體效果。

        (4)碎石的撒布及碾壓。

        試驗階段已確定碎石撒布撒料口的開口大小,開口參數(shù)一經(jīng)固定,不得隨意調(diào)整。

        碎石撒布以均勻撒布、不散失為標準。對于局部碎石量不足的地方,應(yīng)立即由人工進行補撒。撒布碎石后用輪胎壓路機進行碾壓,碾壓遍數(shù)為2~3遍。壓路機必須緊跟在碎石撒布車后,碾壓速度要慢且均勻,起動、停止時必須減速緩慢進行,不得隨便調(diào)頭。

        (5)應(yīng)力吸收黏結(jié)層黏結(jié)力的檢測。根據(jù)《城鎮(zhèn)橋梁瀝青混凝土橋面鋪裝施工技術(shù)標準》(CJJ/T 279-2018),現(xiàn)場完成黏結(jié)層撒布后,待瀝青面自然冷卻后對黏結(jié)層進行拉拔試驗,拉拔試驗采取2 cm標準圓形拉拔頭,在10 ℃~15 ℃自然環(huán)境溫度下,黏結(jié)強度≥0.6 MPa[4]。現(xiàn)場應(yīng)力吸收黏結(jié)層黏結(jié)力檢測情況見圖2。

        圖2 應(yīng)力吸收黏結(jié)層黏結(jié)力檢測圖

        3.3 高彈改性瀝青SMA-13面層施工

        瀝青混合料的攤鋪全部由機械施工。由于氣溫原因,在橋面搭設(shè)縱向抗風(fēng)圍擋,初壓應(yīng)在攤鋪機后10 m以內(nèi)的地方實施碾壓作業(yè),以求迅速鎖住混合料溫度。

        (1)混合料的生產(chǎn)。根據(jù)生產(chǎn)配合比試驗參數(shù),其拌和工序全過程采用自動控制?;旌狭习韬蜏囟瓤刂疲菏霞訜嶂?20 ℃,混合料拌和后的出料溫度按180 ℃~190 ℃控制;對于超過195℃的混合料應(yīng)做廢棄處理。在拌合站進行現(xiàn)場試拌,拌和時間控制為干拌10 s,濕拌40 s。

        拌和過程中,應(yīng)充分注意礦粉摻加、纖維摻加、瀝青用量及出料溫度控制,同時,冷料倉上料速度的設(shè)置應(yīng)充分考慮到加熱鼓風(fēng)中細集料中的粉料(粒徑<0.3 mm的材料)損失。試驗室人員按相關(guān)規(guī)定的抽樣頻率取樣檢驗并密切觀察所拌制混合料的質(zhì)量。

        (2)混合料的運輸。為避免運輸過程及待攤鋪料等候溫度的損失,嚴格控制混合料的生產(chǎn)速率,應(yīng)盡量保持現(xiàn)場攤鋪速度與混合料生產(chǎn)速率一致。運輸過程中應(yīng)加蓋保溫材料,運輸車輛進場前應(yīng)完成車輛的清洗,避免污染施工作業(yè)面。車輛進入作業(yè)面時應(yīng)減低車速,避免車速變化造成應(yīng)力吸收黏結(jié)層破壞。

        (3)混合料的攤鋪。攤鋪前,用鼓風(fēng)機將黏結(jié)層的水分和灰塵清理干凈,檢查工作面是否潔凈、干燥,待其符合要求后方可進行攤鋪施工。

        攤鋪開始前,至少提前1 h使攤鋪機就位于起點,并將攤鋪機熨平板充分預(yù)熱至120 ℃以上。攤鋪機采用非接觸式平衡梁方式找平。

        攤鋪機的行走速度應(yīng)盡可能放慢,以便與拌和樓的拌和能力相匹配(攤鋪能力應(yīng)適當?shù)陀诎韬湍芰?。攤鋪機的行走速度依據(jù)其拌和能力一般將其控制在1.5~2.5 m/min范圍,最高不超過3 m/min。攤鋪機行走時,應(yīng)盡量避免在瀝青鋪裝層上轉(zhuǎn)彎。絕對禁止在鋪裝層上急轉(zhuǎn)彎和調(diào)頭。

        由于高黏高彈改性瀝青混合料的攤鋪溫度不應(yīng)低于165 ℃,因此,對于運到現(xiàn)場的混合料一定要合理安排、調(diào)配,對于每輛車的最后余料溫度不滿足要求的部分需經(jīng)攤鋪機加溫至足夠溫度后再進入攤鋪面。

        攤鋪過程中,應(yīng)隨時檢查攤鋪厚度,主橋按預(yù)松鋪系數(shù)1.15進行攤鋪,并根據(jù)壓實情況進行調(diào)整。

        (4)混合料的壓實。改性瀝青SMA-B 混合料的碾壓必須緊跟攤鋪機碾壓,初壓、復(fù)壓工作長度約為30 m,不允許超過50 m。面層的碾壓應(yīng)遵循緊跟慢壓、高頻低幅的原則。①初壓。初壓的目的是為了使攤鋪后的混合料達到初步穩(wěn)定要求,并鎖住混合料內(nèi)部的溫度,為復(fù)壓創(chuàng)造條件。初壓采用一臺自重大于10 t的普通雙鋼輪壓路機靜壓。初壓壓路機每次前進時,均應(yīng)前行到接近攤鋪機尾部的位置。每次前進后均應(yīng)在原輪跡上(重復(fù))倒退,第二次前進應(yīng)重復(fù)約2/3 輪寬,往返一次為碾壓一遍,需碾壓1~2 遍。鋪裝表面層施工時,應(yīng)將行駛速度控制在3 km/h 范圍內(nèi)。初壓開始時,混合料內(nèi)部的溫度不應(yīng)低于160 ℃。②復(fù)壓。復(fù)壓的目的是使混合料達到預(yù)想的密實效果。復(fù)壓采用兩臺自重大于10 t的水平振蕩壓路機,復(fù)壓段落的長度為20~35 m,壓路機的行駛速度應(yīng)控制在1.5~2 km/h,碾壓4~5遍。復(fù)壓完成時的鋪裝溫度應(yīng)大于130 ℃[5]。③終壓。終壓又稱為收跡碾壓,其作用是為了將復(fù)壓造成的輪跡收光。終壓采用普通雙鋼輪壓路機無振動碾壓收跡1~2 遍即可。碾壓終了時,其路表溫度應(yīng)大于90 ℃。

        4 結(jié) 語

        以云龍灣大橋為依托工程,采用高黏高彈瀝青應(yīng)用于柔性橋面薄層鋪裝,運行兩年后經(jīng)檢查未發(fā)現(xiàn)常見的橋面鋪裝病害。本案例的成功應(yīng)用,從施工角度對黏結(jié)基面處理要求、黏結(jié)層做法、混合料攤鋪幾個關(guān)鍵施工控制點進行了敘述,所取得的經(jīng)驗對采用同類施工方法的項目施工具有借鑒和參考意義。

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