竹漿纖維滌綸混紡面料具有吸濕速干、觸感涼爽的特點，產(chǎn)品在服飾領(lǐng)域得到廣泛使用。為呈現(xiàn)面料輕薄滑爽的特點，紗號宜低于11.8 tex，對該類產(chǎn)品的成紗條干及毛羽要求更高。但竹漿纖維與改性滌綸混紡針織紗的生產(chǎn)主要存在原料可紡性差、纖維混和不勻及成紗質(zhì)量差等問題。因此，我們主要從以下幾個方面采取措施來解決。

（1）為保證紗線可紡性及紗線質(zhì)量，選用0.89 dtex×38 mm改性滌綸和1.11 dtex×38 mm竹漿纖維為原料進行生產(chǎn)。由于細特改性滌綸靜電大、可紡性差，需對其進行養(yǎng)生處理。我們采用高溫養(yǎng)生技術(shù)，具體養(yǎng)生方法：抗靜電劑與水以1∶10的比例混合制成養(yǎng)生試劑后，按原料質(zhì)量的10%噴灑于拆包后的原料上，然后在溫度（60±3）℃，相對濕度50%～55%的環(huán)境下燜放2 h。試紡結(jié)果證明，改性滌綸經(jīng)過養(yǎng)生后，其產(chǎn)品質(zhì)量顯著提高，生條短絨率由5.8%降低到2.0%，成紗棉結(jié)和毛羽降低50%以上，十萬米紗疵由106個降低為41個，紗線強力由270 cN提高到285 cN。

（2）將兩種纖維原料按順序分散獨立放入圓盤抓棉機，且采用雙流程混和技術(shù)，保證不同批號間的纖維混和充分。即將從多倉混棉機出來的纖維再進行打包，然后重新進入圓盤抓棉機，經(jīng)混開棉機和多倉混棉機后獨立成卷。采用這種方法可以使纖維混和更為均勻，保證了布面染色的均勻度。數(shù)據(jù)表明，使用雙流程混和后的產(chǎn)品每百克布布面棉結(jié)由原來的10粒減少到1粒。

（3）細紗工序采用賽絡集聚紡技術(shù)，且進行紗線防纏繞裝置改造。常規(guī)喇叭口的前側(cè)有一個自上而下貫穿整個喇叭口主體的紗線槽，但此結(jié)構(gòu)的弊端是紗線在紗線槽中容易出現(xiàn)斷頭和堵塞現(xiàn)象，由于細特改性滌綸靜電現(xiàn)象嚴重，吸附性高，紗線斷頭和堵塞尤其嚴重。因此在原有喇叭口基礎上改用雙進單出喇叭口及耐磨片，使兩根粗紗在進入牽伸握持區(qū)及加捻三角區(qū)前有一定的收攏作用，從而改善了成紗質(zhì)量，同時有效解決了粗紗在紗線槽中斷頭、纏繞擰紡、三角區(qū)過大的問題。主要工藝參數(shù)：錠速15 500 r/min，捻系數(shù)396。車間溫度27℃～31℃，相對濕度52%～56%。

通過以上技術(shù)措施，紡制的竹漿纖維/改性滌綸50/50 11.8 tex針織紗的質(zhì)量指標與市場同類產(chǎn)品相比，在條干CV、粗細節(jié)、毛羽等方面都有了明顯優(yōu)勢，尤其是條干CV降低0.55個百分點，粗細節(jié)、棉結(jié)和毛羽減少50%以上。