耿天宇，房少君，吳世杰，閆 君，崔珍波

(中車青島四方機車車輛股份有限公司，青島 266100)

0 引言

目前，隨著動車組電氣功能的不斷升級，車輛線纜數(shù)量越來越多，回路接線狀態(tài)越來越復雜。針對動車組單車校線、絕緣耐壓試驗過程中出現(xiàn)的人工測試周期長、人為因素導致測試結(jié)果錯誤，手動測試容易導致測試覆蓋性不全、測試錯誤的情況出現(xiàn)[1]。運用自動測試系統(tǒng)替代人工測試避免人工失誤，縮短試驗周期，提高測試準確率成為一種必要和可能。

現(xiàn)階段，人工檢測耗時費力，因此避免測試中的人為因素問題，將原來人工測試改為自動測試，提升單車自動校線、絕緣及耐壓測試的檢測效率和生產(chǎn)質(zhì)量。

動車組單車自動校線及絕緣耐壓測試系統(tǒng)，用于動車組線纜、電氣柜、操縱臺等機柜線纜的自動校線、絕緣、耐壓功能性能的測試需求，一次性完成產(chǎn)品的所有測試要求，并生成測試數(shù)據(jù)報告。

可移動的單車自動校線及絕緣耐壓測試系統(tǒng)，實現(xiàn)電氣綜合測試的人機交互功能，提升電氣測試檢測的使用效率，實現(xiàn)對單車電氣組件線纜的自動校線、絕緣、耐壓性能的自動化測試，減少電氣組件的測試時間，提高測試效率[1]。

本文通過對單車校線、絕緣耐壓試驗的長期經(jīng)驗積累，結(jié)合多種產(chǎn)品車型項目的試制驗證，給出一套適用于動車組單車自動校線、絕緣和耐壓測試的試驗方法。該方法保障了測試系統(tǒng)的高可靠性、實現(xiàn)了不同動車組項目間的轉(zhuǎn)換。相比于傳統(tǒng)的人工測試方法，其自動測試的測試效率和測試準確率更高。

1 系統(tǒng)組成及原理

1.1 系統(tǒng)架構(gòu)

單車自動校線及絕緣耐壓系統(tǒng)包括：整機測試系統(tǒng)、轉(zhuǎn)接工裝、測試設(shè)備軟件、數(shù)字化施工平臺。單車自動校線及絕緣耐壓總體系統(tǒng)架構(gòu)框圖如圖1所示。

圖1 系統(tǒng)架構(gòu)框圖

1.1.1 整機測試系統(tǒng)

整機測試系統(tǒng)包括：主控器單元、系統(tǒng)激勵單元、系統(tǒng)供電單元、開關(guān)單元。所有的主控器單元、直流高壓電源、供電電源燈硬件設(shè)備集成安裝在可移動的機柜中，每個開關(guān)板為128路，每個開關(guān)單元有10個開關(guān)板，16個開關(guān)單元通過級聯(lián)組成20 480個測試點位。系統(tǒng)有對外預(yù)留電纜接口、通訊接口、供電接口以及相應(yīng)配套工裝線纜。

主控板實現(xiàn)電流/電壓采集、漏電流采集、繼電器板控制、恒流源激勵控制、直流高壓激勵控制、校線/絕緣/耐壓/繼電器等性能測試、功能切換和測試數(shù)據(jù)上傳等功能。

組合高壓電源可輸出5 V、12 V等多種電壓，滿足嵌入式控制器、主控板和繼電器板的供電需求。

繼電器開關(guān)單元負責被測通道切換控制；可實現(xiàn)任意兩點、一點對多點的通道切換。分布式繼電器開關(guān)單元之間通過兩束(高壓、低壓)線纜級聯(lián)，實現(xiàn)開關(guān)單元的通道擴展[2]。

1.1.2 測試轉(zhuǎn)接工裝

測試轉(zhuǎn)接工裝：由轉(zhuǎn)接工裝連接器、工裝線纜組成，自動測試設(shè)備與被測車輛通過測試轉(zhuǎn)接工裝實現(xiàn)電氣連接。轉(zhuǎn)接工裝連接器分別適配測試設(shè)備和被測車輛的電氣接口。試驗時將轉(zhuǎn)接工裝與測試設(shè)備和被測車輛的電氣接口相連，形成電氣回路。

1.1.3 測試系統(tǒng)軟件

測試系統(tǒng)軟件，通過劃分合理的軟件模塊，完成系統(tǒng)測試流程二次開發(fā)、開關(guān)單元控制、線纜表自動導入、數(shù)據(jù)報表管理等工作。單車自動校線及絕緣耐壓設(shè)備采用預(yù)留開關(guān)單元可擴展結(jié)構(gòu)形式，支持測試通道的擴展。嵌入式控制器采用windows7/10操作系統(tǒng)，安裝系統(tǒng)測試軟件，通過HDMI/VGA口外接顯示器，構(gòu)成用戶交互平臺，完成對底層硬件的測試命令下發(fā)和測試結(jié)果的回傳。

1.1.4 數(shù)字化施工平臺

數(shù)字化施工平臺：為整機測試系統(tǒng)開發(fā)的數(shù)據(jù)交互平臺。整機測試設(shè)備內(nèi)部有網(wǎng)絡(luò)通信模塊，通過車間無線網(wǎng)絡(luò)及適配的接口協(xié)議實現(xiàn)與平臺的數(shù)據(jù)傳輸。最終實現(xiàn)，通過數(shù)字化施工平臺下載自動導通及絕緣耐壓測試程序，并將全部的測試結(jié)果數(shù)據(jù)將回傳至平臺。

1.2 系統(tǒng)原理

1.2.1 導通電阻測試原理

導通電阻測量采用恒流源法測量原理。

圖2 導通電阻測量采用恒流源法測量原理圖

恒流源的輸出電流大小由主控板CPU程控控制，恒流源通過主控板導通電阻功能控制電路切換，采集流過被測電阻Rx的電流I和電壓U，通過公式Rx=U/I計算得到。

恒流源輸出控制電路實現(xiàn)對直流恒流源的輸出控制。通過程控改變直流恒流源的控制端電平大小，可以改變恒流源輸出。

1.2.2 絕緣測量模塊

采用漏電流法測量絕緣電阻，外加直流電壓加到被測通道。如果該通道與其它芯線、電纜殼體、地絕緣，則其余芯線對地就不會有漏電壓，否則，就會檢測到漏電壓。

絕緣電阻測量原理如圖3所示，U為所加的測試電壓，Rx為待測絕緣電阻，R1、R2為已知的標準電阻，當絕緣電壓為U，加在絕緣測試電路后，根據(jù)全電路歐姆定律可知：

A/D轉(zhuǎn)換電路在測量出Uo后，便可根據(jù)上式計算出絕緣電阻Rx[3]。

圖3 絕緣測量原理圖

根據(jù)電路原理可知，選擇不同電路參數(shù)，可以達到不同測試范圍。為保證絕緣電阻采樣電壓的動態(tài)范圍在AD測試量程范圍內(nèi)，根據(jù)施加絕緣激勵高壓的不同，采取電阻分檔控制方式，保證在全量程范圍內(nèi)絕緣電阻的測量精度。

絕緣耐壓控制電路實現(xiàn)對DC1500V高壓的輸出控制。通過程控改變直流高壓模塊的控制端電平大小，可以改變高壓模塊輸出。

1.2.3 交流耐壓測量模塊

交流耐壓測量采用漏電流法測量原理，施加交流高壓源被測測電纜的兩端，如果被測電纜某一根芯線與其它芯線、電纜殼體、地絕緣，給該芯線施加交流電壓，則其余芯線對地就不會有漏電流，否則，就會檢測到漏電流。耐壓測量原理是交流高壓加到被測電纜的兩端COM1、COM2，通過一個電流傳感器檢測其漏電流，限流電阻的作用是對交流高壓電源起保護作用，防止短路燒壞電源。

交流高壓通過高壓檢測分壓電路分壓，實時采集交流高壓輸出，送到AD采集模塊實時采集交流輸出高壓。交流耐壓測量原理圖如圖4所示。

圖4 交流耐壓測量原理圖

交流耐壓控制電路實現(xiàn)對AC1500V高壓的輸出控制。通過程控改變交流高壓模塊的控制端電平大小，可以改變交流高壓模塊輸出。

2 測試指標及功能

2.1 測試指標

自動測試系統(tǒng)校線測試速率3 000次/分鐘，測量電阻值范圍為：1 Ω～100 kΩ。

絕緣測試的電壓輸出范圍是：DC50 V～2 000 V，絕緣電阻測試范圍：0.1 MΩ～1 GΩ。耐壓測試系統(tǒng)輸出交流電壓范圍為AC50 V～5 500 V，耐壓試驗要求無閃烙擊穿要求，系統(tǒng)試驗的保護泄漏電流閾值可設(shè)定的范圍是0～500 mA。主要測試指標見表1。

表1 主要測試指標

2.2 功能

單車校線及絕緣耐壓自動測試系統(tǒng)，可根據(jù)單車校線及絕緣耐壓的不同邏輯狀態(tài)，自動完成單車校線及絕緣耐壓的性能測試；自動測試設(shè)備具備測試報告自動生成功能，測試報告包含測試人員、測試時間、工作種類、測試結(jié)果等信息，具備存儲功能；設(shè)備在自動測試過程中需要人工干預(yù)時，可自動彈出對話框進行提示和交互操作；設(shè)備具有自檢、自校準功能，在測試前可進行自檢檢查設(shè)備功能是否正常。可通過計量參數(shù)據(jù)值進行校準；設(shè)備具有較好的二次開發(fā)功能及擴展性。

2.2.1 自動校線功能

可完成整車線路接線關(guān)系的校對。自動校線功能完全按照設(shè)備名稱、子設(shè)備名稱進行點位測試，通過測量回路電阻值，并與系統(tǒng)設(shè)定的電阻閾值進行對比，判斷回路的導通性。涉及到回路中所帶設(shè)備件，其自身帶有一定阻值，通過測量回路實際電阻值來判斷設(shè)備接線情況。例如，車輛的伴熱回路，通過測量該回路伴熱阻值是否在計算電阻值范圍內(nèi)來確認伴熱帶接線關(guān)系是否正確。涉及到串聯(lián)二極管的回路，利用二極管的單向?qū)ㄐ?，測量二極管正向、反向壓降來判斷回路二極管接線情況。

2.2.2 線間絕緣測試功能

絕緣測試根據(jù)物理地址可進行分組掃描，掃描分為：高階掃描、低階掃描、全階掃描。對動車組車輛側(cè)連接器，可實現(xiàn)芯線間絕緣測試、芯線對連接器外殼的絕緣測試。

2.2.3 自動耐壓功能

滿足整車工頻耐壓試驗要求，對車輛直流回路電壓施加值一般在：AC(800～1 600)V；交流回路、高壓回路電壓施加值一般在AC(1 900～5 500)V。自動耐壓設(shè)備的板卡、繼電器等電氣元件應(yīng)滿足高壓回路施加電壓值的電抗性要求，同時配置高壓輸出電源。為保證高壓及交流回路耐壓60 s過程中，其他回路接地的條件，在執(zhí)行高壓或交流回路耐壓試驗時，直流回路的繼電器需保持動作狀態(tài)，以確保直流回路接地的持續(xù)性[2]。

2.2.4 數(shù)據(jù)交互功能

數(shù)字化施工平臺通過車間無線網(wǎng)絡(luò)通信可以實現(xiàn)與自動測試設(shè)備的數(shù)據(jù)交互?？蓪⒉煌囆推脚_項目的自動測試任務(wù)作為測試程序運行直接下發(fā)至本地設(shè)備。自動校線及耐壓試驗結(jié)果可以回傳至平臺進行存儲及查看。

3 測試軟件及方法

測試軟件主要完成用戶管理、TP開發(fā)、測試執(zhí)行、報表管理、系統(tǒng)自檢、系統(tǒng)校準等功能，與主控板協(xié)調(diào)實現(xiàn)線纜自動高效測試。上位機的輔助功能包括：系統(tǒng)自檢、幫助、設(shè)備狀態(tài)信息收集等。

測試軟件在安裝有Win7 64位中文版操作系統(tǒng)的上位機筆記本中運行，通過TCP/IP協(xié)議與主控板通訊，完成指令下發(fā)，測試數(shù)據(jù)接收，控制主控單元，實現(xiàn)自動測試。主要軟件功能模塊包括：用戶管理、流程編輯、測試執(zhí)行、報表管理和系統(tǒng)自檢校準等。測試系統(tǒng)軟件功能框圖見圖5。

圖5 測試系統(tǒng)軟件功能框圖

使用人員根據(jù)需要設(shè)計不同的測試流程，生成測試程序，在測試執(zhí)行界面執(zhí)行測試并生成測試結(jié)果，測試結(jié)果可以即時導出或在報表程序中查看、導出等[4]。

測試軟件通過解析Excel校線表生成測試系統(tǒng)可執(zhí)行的測試流程文件(.TP)，再由流程解析引擎依據(jù)通訊協(xié)議形成校線測試指令、絕緣測試指令、耐壓測試指令、二極管測試指令等，經(jīng)LAN通訊發(fā)送給主控板，由主控板執(zhí)行相應(yīng)測試。測試軟件通過LAN通訊接收主控板發(fā)送的測試結(jié)果，用于顯示和存儲。上位機軟件具有歷史數(shù)據(jù)報表功能，可輸出Excel格式、Word格式的報表[5]。

根據(jù)測試線纜的分布情況確定每個測試機柜的物理地址分布，并將測試線纜的地址和設(shè)備廠家自身的地址進行匹配，制作測試線纜和設(shè)備地址的映射表。設(shè)備地址分配表如表2所示。

表2 設(shè)備地址分配表

系統(tǒng)需具備與四方數(shù)字化電氣施工平臺遠程數(shù)據(jù)交互能力，實現(xiàn)從EPE系統(tǒng)測試任務(wù)下載，測試數(shù)據(jù)上傳，因此，需在原有系統(tǒng)軟件的基礎(chǔ)上，開發(fā)相應(yīng)功能模塊。

圖6 系統(tǒng)軟件二次開發(fā)功能圖

系統(tǒng)軟件二次開發(fā)主要功能如下。

1)網(wǎng)絡(luò)通信：

網(wǎng)絡(luò)通信功能開發(fā)，實現(xiàn)與數(shù)字化電氣施工系統(tǒng)的無線/有線兩種方式連接。

2)線纜表導入、編輯：

線纜表采用Excel格式編輯，系統(tǒng)軟件通過導入、解析Excel線纜表自動生成可執(zhí)行的測試程序。

3)測試任務(wù)下載：

系統(tǒng)軟件與數(shù)字化電氣施工系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫連接，查看不同車型的測試進度，并根據(jù)測試進度下載待執(zhí)行的測試任務(wù)，并自動解析生成可執(zhí)行測試程序。

4)測試結(jié)果上傳:

系統(tǒng)軟件與數(shù)字化電氣施工系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫連接，將測試結(jié)果文件按照數(shù)據(jù)格式解析并通過上傳接口上傳到數(shù)字化電氣施工系統(tǒng)，實現(xiàn)測試數(shù)據(jù)數(shù)字化同步管理。

4 電氣參數(shù)測試

4.1 車輛電氣接口與設(shè)備布置

4.1.1 列車編組

動車組車輛項目的編組多種多樣，動車組整車自動測試過程為單車試驗，即測試對象為單個車輛。試驗時按照車型劃分，逐一進行電氣測試，各車輛測試合格后再進行車輛編組調(diào)試。

4.1.2 車輛電氣接口特點及設(shè)備布置

動車組項目的車輛電氣系統(tǒng)復雜，接口種類多樣，線纜數(shù)量多。車內(nèi)電氣設(shè)備大量布置于車輛側(cè)頂及座椅下部。車輛采用OT接線端子、連接器或接線端子排型式連接。使用接線端子排的部位主要有：LJB1，LJB2，門控器端子排，TIMS接線端子排，電氣柜TB-S接線端子排，信號柜ATC接線端子排等，其余電氣設(shè)備采用了大量的連接器接口型式。針對自動校線及耐壓測試試驗，需通過轉(zhuǎn)接工裝將車輛端的設(shè)備電氣接口作為外接點接入到測試系統(tǒng)端，實現(xiàn)回路的貫通。

4.1.3 自動測試系統(tǒng)布置

固定式臺位測試：

基于具體電氣設(shè)備布置、測試線纜數(shù)量、測試接口、生產(chǎn)節(jié)拍，采用固定式臺位測試方法。測試系統(tǒng)機柜整體固定布置于廠房內(nèi)，并劃分專門測試區(qū)域用于自動測式試驗區(qū)域，可應(yīng)用于雙臺位車輛測試。該方法方便測試人員試驗前整備與試驗測試，頂層設(shè)計轉(zhuǎn)接工裝可固化(線纜長度、位置)可熟練收放線操作，方便試驗。

各電氣柜內(nèi)測試模塊及測試點數(shù)分配見表3。

機柜布置按照車輛電氣設(shè)備布置該平臺有蹬車區(qū)域，周圍2米內(nèi)不允許圍擋。針對現(xiàn)場實際情況，機柜的安裝位置變更，到車輛二位端的相關(guān)及部分機柜的轉(zhuǎn)接線纜長度及插接位置需優(yōu)化。

非固定臺位測試：

基于非固定臺位自動校線耐壓測試方法，設(shè)備測試主機及測試分布模塊之間通過電源線、通信線進行級聯(lián)。測試機柜底部安裝有方向輪便于柜體移動及調(diào)整。各測試模塊安裝在測試機柜中，自動測式準備過程中，測試機柜按照車輛的布線方式，分別布置在被測車輛兩側(cè)及端部。車上線路測試部分的轉(zhuǎn)接工裝經(jīng)過車輛的側(cè)車門及端門布置到車上，轉(zhuǎn)接工裝的布置及測試機柜分布擺放方式采取就近原則。

表3 測試機柜模塊和測試板卡布置表

4.1.4 測試模塊布置

測試模塊一般安置在測試機柜內(nèi)部，各模塊之間的供電、通信通過內(nèi)部的級聯(lián)走線進行連接，測試系統(tǒng)之間形成跨接[6]。測試系統(tǒng)級聯(lián)分布圖如圖7所示，測試系統(tǒng)級聯(lián)分布表見表4。

圖7 測試系統(tǒng)級聯(lián)分布圖

表4 測試系統(tǒng)級聯(lián)分布表

4.2 轉(zhuǎn)接工裝配置方法

一般的轉(zhuǎn)接工裝接線，需要使用大量的轉(zhuǎn)換電纜實現(xiàn)自動測試，測試前的準備時間繁瑣且時間長，且靈活性差。工裝轉(zhuǎn)接的線纜長度一般在(10～15)m范圍，以保障不同車型設(shè)備位置不同的兼容性。工裝的線纜應(yīng)選擇輕量化材質(zhì)，以保障在收放工裝線纜過程盡量方便。同一線束的轉(zhuǎn)接的工裝應(yīng)定義線束號，不同區(qū)域工裝有色帶區(qū)分。

工裝的端部由色帶捆扎來劃分不同連接區(qū)域，試驗前整備過程中，按照車型、色帶進行區(qū)分，避免線束存放及連接工裝混亂。對照各車型工裝明細來連接工裝。在試驗后以工裝線束的色帶區(qū)分整理存放。

不同項目之間，車輛端使用的連接器型號、品牌不同。為實現(xiàn)不同項目之間的快速切換，測試的轉(zhuǎn)接工裝設(shè)計采用分段式結(jié)構(gòu)實現(xiàn)。工裝有兩段，分別定義為A段測試系統(tǒng)端工裝，B段為動車組車輛端工裝；A段與B段的轉(zhuǎn)接工裝之間中轉(zhuǎn)使用5芯、10芯模塊的連接器插頭對實現(xiàn)。自動測試系統(tǒng)電氣回路路徑：自動測試系統(tǒng)-A段工裝-5芯、10芯插頭對-B段工裝-動車組。當需要完成其他項目車型時，整體替換B段工裝，重新完成AB段工裝對接即可實現(xiàn)新項目路徑的轉(zhuǎn)換。實現(xiàn)項目靈活快速的切換的效果[6]，工裝分段示意圖如圖8所示。

圖8 工裝分段示意圖

4.3 探針測試方法

自動測試的試驗流程為：線路校對—絕緣測試—工頻耐壓測試。在線路校對環(huán)節(jié)，車輛的接線故障需全部處理完畢后，才能進行下一環(huán)節(jié)測試。線路校對過程中出現(xiàn)的接線故障需快速排除，否則將影響整體的試驗效率。為了提高測試過程中故障處理能力及排故效率，采用探針測試法來實現(xiàn)故障的快速排查。

根據(jù)被測線纜的兩端特性，探針測試時，一端通過轉(zhuǎn)接工裝外接點接入測試系統(tǒng)，另一端通過探針表筆(內(nèi)部探針與測試模塊回路相連)碰觸接線點位形成閉合回路,測試該段回路電阻值，判斷線路通斷。特殊情況下，為方便排查，也可通過雙探針進行測試，即通過兩個探針表筆接觸被測回路兩端進行測試。

探針測試時，系統(tǒng)界面將顯示對應(yīng)該點位的物理地址信息，同時顯示實際對應(yīng)的設(shè)備名稱、子設(shè)備名稱、針位號信息。試驗人員通過測試系統(tǒng)顯示的信息與接線圖紙進行對照，逐一排查線路關(guān)系是否正確，快速準確的完成線號錯誤、接線錯誤、一線雙號等情況的故障排查[8]。

涉及到較為復雜的多段導通關(guān)系故障排查時，也可使用探針表筆接觸中間點位進行接線關(guān)系確認，快速定位故障點位。

例如，車輛線路關(guān)系為：A-B-C-D。此時，外接點位為A、D。A-D線路校對不通過時，可通過探針表筆輕觸中間點B、C進行故障排查。通過探針分段測試A-B、A-C、B-D、C-D的導通情況，可準確定位故障點位。

探針測試方法，也可完成新項目轉(zhuǎn)接工裝線纜的線路測試與驗證。當完成對轉(zhuǎn)接工裝連接器點位的物理地址定義后，可通過測試探針測試轉(zhuǎn)接工裝車輛側(cè)連接器點位，通過系統(tǒng)顯示的物理地址來確認接線關(guān)系及物理地址分布是否正確性[7]。

通過探針測試法可在自動測試設(shè)備與轉(zhuǎn)接工裝連接完成后的狀態(tài)下進行測試核對，避免了工裝連接環(huán)節(jié)導致的錯誤，可有效的提高測試準確性及測試效率。

使用探針測試法靈活方便，在驗證及測試過程中有效幫助試驗人員進行故障處理及定位。

4.4 整段測試方法

動車組單車自動校線、絕緣和耐壓測試過程中，涉及到部分電氣回路經(jīng)過配電柜端子排或車下接線箱線排。一般自動測試經(jīng)常適配不同規(guī)格、型號、品牌的端子排適配器來實現(xiàn)端子排測試點的外接。通過端子排適配器工裝插接到端子排測試孔實現(xiàn)轉(zhuǎn)接。

端子排適配器工裝在插接過程中存在一定的插拔力，整排插接時存在其插接片與端子排接觸不良的情況，部分測試插片插針與端子排接觸不到位，導致測試結(jié)果有多處報錯。試驗過程中的排故周期較長，嚴重影響了測試效率及準確率。涉及到端子排中轉(zhuǎn)回路將程序改編成整段校線及絕緣耐壓測試。

將原本測試過程：a到b段、b到c段(b點位為端子排孔位)，優(yōu)化成a到c段，中間的b點位通過目視確認的方式。此方法不再使用端子排適配器工裝，避免了端子排處因工裝插接不良增加測試故障，降低試驗效率的情況。同時無需制作不同規(guī)格、品牌、型號的端子排轉(zhuǎn)接工裝，節(jié)約了測試成本[9]。

首輛試制車輛，車輛線纜多，連接接口多，經(jīng)寫實驗證，手動測試：線路校對用時24小時；絕緣測試用時2小時；耐壓測試用時8小時。自動測試：線路校對用時8小時；絕緣測試用時1小時；耐壓測試用時4小時。手動自動測試用時對照表見表5。

表5 手動自動測試用時對照表

經(jīng)過動車組單車自動校線及耐壓試驗方法的研制后，可大幅度提升測試的效率。根據(jù)上述動車組自動校線、絕緣耐壓試驗方法的研究與應(yīng)用，與人工測試相比，測試效率提高了。

根據(jù)自動測試要求，從根本上解決故障發(fā)生數(shù)量，自動校線耐壓試驗故障發(fā)生數(shù)量統(tǒng)計如表6所示，排故數(shù)量對比如圖9所示。

圖9 排故數(shù)量對比圖

通過整段自動測試方法，避免了端子排處因工裝插接不良增加測試故障，降低試驗效率的情況。對非緊固連接器在線纜端部進行固定，對緊固型連接器進行二次捆扎固定，以保障避免由于拖拽導致的影響及破壞。通過分段設(shè)計的轉(zhuǎn)接工裝實現(xiàn)項目的快速切換[10]。

表6 自動校線耐壓故障統(tǒng)計

5 結(jié)束語

通過一系列驗證，運用自動校線及耐壓試驗方法：轉(zhuǎn)接工裝配置方法、探針測試排故方法、整段測試方法。使用自動化測試方法來替代傳統(tǒng)手動試驗。自動校線及耐壓試驗方法提高了試驗準確率及效率，滿足了目前動車組多線纜、復雜回路的測試需求，可在不同動車組項目產(chǎn)品之間完成快速轉(zhuǎn)換，縮短試驗周期，提高測試效率，保證了新型動車組的生產(chǎn)質(zhì)量?？山鉀Q自動測試驗證運用過程中的很多實際問題，對自動校線及絕緣耐壓試驗的研究有深遠意義。