王仁濤，史紅兵

安徽省特種設(shè)備檢測(cè)院（安徽 合肥 230051）

0 引言

CNG地下儲(chǔ)氣井作為一種埋地高壓容器，在我國(guó)使用已近30 年，因其相比儲(chǔ)氣瓶、罐等方式具有安全性強(qiáng)、儲(chǔ)氣量大、使用效率高、節(jié)省空間、使用成本低等特點(diǎn)，近年發(fā)展迅速，已成為我國(guó)CNG 加氣站主要儲(chǔ)氣設(shè)備，使用率約80%[1]。但儲(chǔ)氣井套管深埋地下(最深達(dá)260 m)，由于地層電化學(xué)、疲勞腐蝕等原因，會(huì)造成CNG儲(chǔ)氣井套管局部發(fā)生細(xì)微變化，比如發(fā)生變形、腐蝕、裂痕等存在極大的安全隱患[2]，因而對(duì)儲(chǔ)氣井進(jìn)行定期的狀況檢測(cè)顯得至關(guān)重要。

目前國(guó)內(nèi)特種設(shè)備檢驗(yàn)單位所使用的檢測(cè)手段主要為利用超聲探頭對(duì)儲(chǔ)氣井套管的壁厚這一單一參量進(jìn)行檢測(cè)[3]，然而隨著工業(yè)化水平的不斷發(fā)展，城鎮(zhèn)化進(jìn)程的不斷加快，CNG儲(chǔ)氣井的增多，僅僅通過(guò)壁厚這一參數(shù)反應(yīng)CNG 儲(chǔ)氣井的建設(shè)質(zhì)量和運(yùn)行狀態(tài)已遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足定期檢驗(yàn)和監(jiān)管要求。現(xiàn)有超聲探頭對(duì)CNG 儲(chǔ)氣井套管腐蝕和裂紋的檢測(cè)準(zhǔn)確度較低。

分析研究了儲(chǔ)氣井套管的受損狀況，儲(chǔ)氣井在使用過(guò)程中形成的危險(xiǎn)環(huán)節(jié)和使用方式，便于指導(dǎo)儲(chǔ)氣井安全運(yùn)行使用。

1 檢測(cè)系統(tǒng)設(shè)計(jì)方案

我國(guó)儲(chǔ)氣井設(shè)計(jì)及制造的主要參照標(biāo)準(zhǔn)和文件為SY/T 6535—2002《高壓氣地下儲(chǔ)氣井》[4]、《關(guān)于加強(qiáng)地下儲(chǔ)氣井安全監(jiān)察工作的通知》（質(zhì)檢辦特〔2008〕637 號(hào)）、《質(zhì)檢總局關(guān)于地下儲(chǔ)氣井安全監(jiān)察有關(guān)事項(xiàng)的公告》（2014年第42號(hào)）[5]、TSG 21—2016《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》[6]，這些標(biāo)準(zhǔn)或規(guī)定尚未對(duì)儲(chǔ)氣井定期檢驗(yàn)中套管的腐蝕狀況及腐蝕部位的面積、形貌等具體參數(shù)加以要求說(shuō)明。

目前開(kāi)展儲(chǔ)氣井檢驗(yàn)檢測(cè)的技術(shù)方法主要包括超聲檢測(cè)法、工業(yè)內(nèi)窺鏡檢測(cè)法、渦流檢測(cè)法、漏磁檢測(cè)法等。針對(duì)在用地下儲(chǔ)氣井套管的腐蝕型缺陷的檢測(cè)，目前檢測(cè)能力僅能實(shí)現(xiàn)腐蝕減薄等壁厚數(shù)值檢測(cè)，無(wú)法對(duì)缺陷進(jìn)行定性和定量檢測(cè)，套管變形及點(diǎn)型缺陷尺寸檢測(cè)目前還無(wú)法實(shí)現(xiàn)，對(duì)發(fā)現(xiàn)的缺陷部位和形狀尺寸無(wú)法精確測(cè)量及定位。為解決上述問(wèn)題，調(diào)研了國(guó)內(nèi)各類(lèi)儲(chǔ)氣井檢測(cè)或管道內(nèi)檢測(cè)儀器設(shè)備，發(fā)現(xiàn)無(wú)可以實(shí)現(xiàn)上述檢測(cè)需求的檢測(cè)設(shè)備。因此研發(fā)設(shè)計(jì)了“CNG儲(chǔ)氣井套管檢測(cè)系統(tǒng)及CNG 儲(chǔ)氣井套管檢測(cè)用綜合探頭”（專(zhuān)利號(hào)：ZL 201821052427.6）[7]，利用同時(shí)載有超聲波和光學(xué)信號(hào)的CNG儲(chǔ)氣井套管檢測(cè)用綜合探頭，實(shí)現(xiàn)對(duì)同一套管探測(cè)獲得的聲學(xué)圖像與光學(xué)圖像，將兩種圖像信息進(jìn)行對(duì)比，準(zhǔn)確采集套管受損信息。針對(duì)該檢測(cè)系統(tǒng)的主要檢測(cè)功能需求、設(shè)計(jì)制造中的關(guān)鍵方案、檢測(cè)對(duì)象的缺陷預(yù)制、檢測(cè)過(guò)程的影響因素、檢測(cè)結(jié)果驗(yàn)證分析等方面進(jìn)行詳細(xì)介紹，為儲(chǔ)氣井檢測(cè)或管道內(nèi)檢測(cè)研究人員開(kāi)展類(lèi)似研究和使用這種新型檢測(cè)系統(tǒng)提供一定借鑒和參考。

2 檢測(cè)系統(tǒng)功能需求與實(shí)現(xiàn)

2.1 檢測(cè)系統(tǒng)功能需求

課題組自2013 年從事安徽省范圍內(nèi)的儲(chǔ)氣井檢測(cè)及其相關(guān)研究工作，在大量的檢測(cè)及研究過(guò)程中對(duì)儲(chǔ)氣井檢測(cè)系統(tǒng)功能需求概括為實(shí)現(xiàn)預(yù)定檢測(cè)功能、系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理、檢測(cè)過(guò)程可靠穩(wěn)定、缺陷定位準(zhǔn)確便于修復(fù)。

對(duì)于預(yù)定檢測(cè)功能，在前期開(kāi)展安徽省的儲(chǔ)氣井檢測(cè)相關(guān)研究中已確定出部分儲(chǔ)氣井出現(xiàn)嚴(yán)重套管壁厚腐蝕狀況，導(dǎo)致儲(chǔ)氣井泄露已無(wú)法繼續(xù)使用，因此對(duì)于出現(xiàn)套管腐蝕較為嚴(yán)重的儲(chǔ)氣井，需進(jìn)一步研究腐蝕部位的精確形貌及具體方位，便于實(shí)現(xiàn)對(duì)缺陷狀況的確認(rèn)、評(píng)估及監(jiān)測(cè)。除腐蝕損傷影響外，儲(chǔ)氣井套管的軸向裂痕、周向裂痕、圓度差、面輪廓度、線輪廓度等缺陷損傷對(duì)于儲(chǔ)氣井的安全狀況影響如何，這些檢測(cè)功能擬采用激光探頭予以實(shí)現(xiàn)。

對(duì)于系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，希望對(duì)現(xiàn)有的超聲檢測(cè)探頭進(jìn)行功能強(qiáng)化和完善，完善后的檢測(cè)探頭可以與激光探頭實(shí)現(xiàn)組合同步檢測(cè)。原有的超聲檢測(cè)裝置要克服水下檢測(cè)的密封性，檢測(cè)探頭裝置結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)較為復(fù)雜，選用的密封材料為普通墊圈式，經(jīng)常出現(xiàn)密封失效，導(dǎo)致檢測(cè)探頭內(nèi)浸水，影響檢測(cè)結(jié)果準(zhǔn)確性。新型檢測(cè)探頭擬將超聲探頭與激光探頭集成設(shè)計(jì)，通過(guò)合理設(shè)計(jì)實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)優(yōu)化，檢測(cè)設(shè)備體積減小，重量減輕，現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)操作便捷。

在前期開(kāi)展的儲(chǔ)氣井檢測(cè)中發(fā)現(xiàn)，采集的檢測(cè)信號(hào)易出現(xiàn)波動(dòng)干擾，還有部分信號(hào)出現(xiàn)一定的強(qiáng)度衰減。因此嘗試對(duì)信號(hào)采集傳輸線路進(jìn)行研究發(fā)現(xiàn)，信號(hào)的傳輸線路設(shè)計(jì)和傳輸線路的選用材質(zhì)對(duì)檢測(cè)結(jié)果的影響較為明顯。因此在研制新型檢測(cè)系統(tǒng)中，擬計(jì)劃對(duì)信號(hào)采集的傳輸線路材質(zhì)和線路布局設(shè)計(jì)進(jìn)行優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)檢測(cè)過(guò)程的可靠性、穩(wěn)定性。

對(duì)于缺陷準(zhǔn)確定位和修復(fù)，當(dāng)前還未有對(duì)儲(chǔ)氣井缺陷的方位定位及嘗試缺陷修復(fù)的研究或報(bào)道。在前期檢測(cè)研究中已發(fā)現(xiàn)部分儲(chǔ)氣井套管出現(xiàn)較為嚴(yán)重的減薄損傷，但對(duì)于這些減薄損傷處于套管的內(nèi)壁還是外壁，減薄損傷的破壞起因如何確認(rèn)，減薄損傷部位是否能實(shí)現(xiàn)修復(fù)，是否有減緩控制措施等，這些功能需求還需要在新檢測(cè)系統(tǒng)中進(jìn)一步研究。

2.2 檢測(cè)系統(tǒng)功能設(shè)計(jì)與實(shí)現(xiàn)

在前述功能需求的指導(dǎo)原則下，聯(lián)合設(shè)備制造廠研制了新型的“CNG儲(chǔ)氣井套管檢測(cè)系統(tǒng)及CNG儲(chǔ)氣井套管檢測(cè)用綜合探頭”，檢測(cè)系統(tǒng)的綜合探頭組成示意圖如圖1所示。

圖1 綜合探頭組成示意圖

CNG 儲(chǔ)氣井套管檢測(cè)用綜合探頭內(nèi)設(shè)置有超聲模塊、激光模塊、數(shù)字電路固件和調(diào)制解調(diào)器，超聲模塊與數(shù)字電路固件、調(diào)制解調(diào)器依次連接，激光模塊與調(diào)制解調(diào)器連接。超聲模塊優(yōu)選由64 組高精度密集布置的超聲探頭組成，超聲探頭檢測(cè)掃描的固定精度不小于每周800點(diǎn)。超聲探頭初步掃查出CNG儲(chǔ)氣井套管面腐蝕、坑腐蝕、軸向裂痕、周向裂痕等缺陷的形貌和分布情況。激光模塊優(yōu)選由16組高精度激光探頭組成，激光探頭由激光測(cè)距儀、反射棱鏡及精密時(shí)鐘控制編碼器構(gòu)成，通過(guò)發(fā)射器發(fā)出激光脈沖信號(hào)，經(jīng)被測(cè)套管漫反射后沿原路反向再傳回到接收器進(jìn)行距離測(cè)量，運(yùn)用精密時(shí)鐘控制編碼器確保同步測(cè)量每個(gè)激光脈沖橫向掃描角度以及縱向掃描角度。運(yùn)用激光模塊可精確測(cè)量出軸向裂痕、周向裂痕等缺陷的表面形貌尺寸及凹凸性明顯缺陷的輪廓面積及尺寸。

CNG儲(chǔ)氣井套管檢測(cè)用綜合探頭采用集中模塊結(jié)構(gòu)，將超聲模塊與激光模塊集中到探頭艙體內(nèi)，并采用高級(jí)密封脂和密封圈組合密封，解決防水性問(wèn)題的同時(shí)，將綜合探頭的體積和重量進(jìn)行了縮小，使現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)操作更便捷，優(yōu)化后的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)大大提升了現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)效率，降低了檢測(cè)成本及儲(chǔ)氣井檢測(cè)停機(jī)時(shí)長(zhǎng)成本。為超聲模塊和激光模塊設(shè)置專(zhuān)路通道，實(shí)現(xiàn)各通道內(nèi)電流傳送和信號(hào)傳輸獨(dú)立分路運(yùn)行，并采用光纖線路材質(zhì)，大大降低了采集信號(hào)衰減和信號(hào)在傳輸過(guò)程中的干擾波動(dòng)，實(shí)現(xiàn)了檢測(cè)過(guò)程可靠性及穩(wěn)定性需求。將綜合探頭中設(shè)計(jì)搭載陀螺儀，結(jié)合激光檢測(cè)功能，可實(shí)現(xiàn)對(duì)預(yù)定缺陷的精確定位，確定缺陷處于套管內(nèi)壁還是外壁，定向輔助已確定缺陷的修復(fù)或采取減緩控制措施。

3 檢測(cè)試驗(yàn)及初步試驗(yàn)結(jié)果

在安徽省內(nèi)前期開(kāi)展的儲(chǔ)氣井檢測(cè)及研究過(guò)程中發(fā)現(xiàn)，在套管壁厚腐蝕減薄這一因素滿足現(xiàn)有檢驗(yàn)規(guī)程的條件下，仍然會(huì)出現(xiàn)儲(chǔ)氣井不明原因的泄露而導(dǎo)致儲(chǔ)氣井氣密試驗(yàn)不合格的情況。因此在設(shè)計(jì)驗(yàn)證試驗(yàn)時(shí)，參考原油套管已經(jīng)探測(cè)出的變形、軸向裂痕、周向裂痕、圓度差、面輪廓度、線輪廓度等影響缺陷，設(shè)計(jì)了針對(duì)儲(chǔ)氣井套管的軸向裂痕、周向裂痕、圓度差、面輪廓度、線輪廓度等特定影響缺陷。但目前這些特定影響缺陷國(guó)內(nèi)還無(wú)法實(shí)現(xiàn)實(shí)地檢測(cè)，對(duì)為了更好地探究這些缺陷的相應(yīng)檢測(cè)信號(hào)及研發(fā)的新型檢測(cè)系統(tǒng)檢測(cè)能力，根據(jù)現(xiàn)有儲(chǔ)氣井制造的套管材質(zhì)及規(guī)格，分別設(shè)置了同材質(zhì)同直徑規(guī)格的儲(chǔ)氣井套管樣管，樣管預(yù)置有軸向裂痕、周向裂痕、圓度差、面輪廓度、線輪廓度等特定缺陷，樣管的具體預(yù)置缺陷設(shè)計(jì)分別見(jiàn)表1，研制出的樣管如圖2所示。

圖2 研制的預(yù)置缺陷樣管

表1 樣管中預(yù)置的缺陷類(lèi)型、缺陷位置、缺陷尺寸及缺陷數(shù)量

利用CNG 儲(chǔ)氣井套管檢測(cè)系統(tǒng)及CNG 儲(chǔ)氣井套管檢測(cè)用綜合探頭，對(duì)樣管開(kāi)展檢測(cè)試驗(yàn)，由于沒(méi)有開(kāi)展該類(lèi)檢測(cè)的經(jīng)驗(yàn)，因此嘗試對(duì)檢測(cè)試驗(yàn)環(huán)境、檢測(cè)掃查方式、檢測(cè)速度等現(xiàn)場(chǎng)影響因素進(jìn)行了充分地探索試驗(yàn)，通過(guò)在樣管內(nèi)注入清水作為耦合劑可以實(shí)現(xiàn)超聲信號(hào)的采集，保證激光信號(hào)采集所受干擾最小，檢測(cè)環(huán)境滿足了超聲信號(hào)和激光信號(hào)的同步采集需求。對(duì)于檢測(cè)掃查方式進(jìn)行探索得出，由下向上檢測(cè)時(shí)測(cè)得檢測(cè)結(jié)果最為穩(wěn)定。為了同時(shí)采集獲得較準(zhǔn)確的兩類(lèi)檢測(cè)信號(hào)，檢測(cè)速度采用較低檢測(cè)速度時(shí)，可保證檢測(cè)結(jié)果較佳。

對(duì)于上述樣管開(kāi)展檢測(cè)試驗(yàn)，檢測(cè)結(jié)果見(jiàn)表2。運(yùn)用激光信號(hào)通過(guò)測(cè)量圓度差的方式，檢測(cè)出了樣管的預(yù)置局部變形缺陷。運(yùn)用激光信號(hào)準(zhǔn)確檢測(cè)得出了面輪廓度數(shù)據(jù)，結(jié)合超聲信號(hào)數(shù)據(jù)綜合確定出了樣管的預(yù)置局部面腐蝕缺陷形貌。通過(guò)準(zhǔn)確測(cè)量線輪廓度數(shù)據(jù)，確定出了樣管的預(yù)置坑腐蝕缺陷。通過(guò)超聲信號(hào)和激光信號(hào)的結(jié)合，準(zhǔn)確測(cè)量出了軸向裂痕和周向裂痕的缺陷形貌及相應(yīng)缺陷尺寸（以較難檢測(cè)的軸向裂痕為例，檢測(cè)展示分別如圖3、圖4、圖5所示）。通過(guò)綜合探頭中搭載的陀螺儀準(zhǔn)確采集到相應(yīng)缺陷的定位信息，結(jié)合對(duì)應(yīng)的激光信號(hào)進(jìn)一步確定出缺陷位于套管內(nèi)壁或外壁。對(duì)于預(yù)置缺陷的位置，缺陷位于樣管的端部或中部，不影響缺陷的檢出；對(duì)于缺陷位于樣管的內(nèi)部或外部，檢測(cè)試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，對(duì)于樣管內(nèi)部的預(yù)置缺陷檢測(cè)效果更明顯。通過(guò)檢測(cè)結(jié)果表2可知，除編號(hào)14的缺陷未被檢測(cè)出外，其他缺陷均被檢測(cè)出，缺陷檢出率：13/14=93%，比已知缺陷的檢測(cè)精度高。

圖3 軸向裂痕(長(zhǎng)×寬×深:12 mm×0.2 mm×0.5 mm)

圖4 軸向裂痕超聲檢測(cè)信號(hào)

圖5 軸向裂痕激光檢測(cè)信號(hào)

表2 CNG儲(chǔ)氣井套管檢測(cè)系統(tǒng)對(duì)樣管的檢測(cè)試驗(yàn)結(jié)果 /mm

通過(guò)對(duì)樣管開(kāi)展的檢測(cè)試驗(yàn)，實(shí)現(xiàn)了對(duì)樣管上已知缺陷的驗(yàn)證，進(jìn)而驗(yàn)證了該套檢測(cè)系統(tǒng)對(duì)軸向裂痕、周向裂痕、圓度差、面輪廓度、線輪廓度等缺陷的檢測(cè)識(shí)別能力，以及對(duì)這些缺陷的精確定位能力。初步實(shí)現(xiàn)了對(duì)檢測(cè)系統(tǒng)的重構(gòu)設(shè)計(jì)，并保證了檢測(cè)過(guò)程及檢測(cè)結(jié)果的可靠性、穩(wěn)定性。對(duì)缺陷形貌及尺寸的精確檢測(cè)，對(duì)缺陷的精確定位，對(duì)典型缺陷信號(hào)進(jìn)行標(biāo)定，這些檢測(cè)功能的實(shí)現(xiàn)，為研究缺陷起因發(fā)展，探尋缺陷減緩控制措施，提供了相應(yīng)的研究基礎(chǔ)。

4 檢測(cè)系統(tǒng)研發(fā)討論

4.1 檢測(cè)功能的補(bǔ)充及完善

針對(duì)在用地下儲(chǔ)氣井套管腐蝕型缺陷地檢測(cè)及開(kāi)展檢驗(yàn)工作中出現(xiàn)的新需求，在充分調(diào)研了國(guó)內(nèi)各類(lèi)儲(chǔ)氣井檢測(cè)或管道內(nèi)檢測(cè)儀器設(shè)備的基礎(chǔ)上，嘗試研發(fā)設(shè)計(jì)了“CNG 儲(chǔ)氣井套管檢測(cè)系統(tǒng)及CNG 儲(chǔ)氣井套管檢測(cè)用綜合探頭”（專(zhuān)利號(hào)：ZL 201821052427.6）。針對(duì)現(xiàn)有超聲檢測(cè)設(shè)備無(wú)法對(duì)檢出的減薄缺陷進(jìn)行定性和定量確認(rèn)的問(wèn)題，嘗試將能對(duì)缺陷形貌及尺寸進(jìn)行精確檢測(cè)的激光檢測(cè)裝置與超聲檢測(cè)裝置進(jìn)行組合。超聲檢測(cè)與激光檢測(cè)的組合實(shí)現(xiàn)了對(duì)腐蝕減薄、缺陷形貌、缺陷尺寸的定性及定量檢測(cè)，滿足了現(xiàn)階段對(duì)儲(chǔ)氣井各類(lèi)缺陷檢測(cè)的需求。針對(duì)已檢出缺陷的方位定位及修復(fù)，嘗試將陀螺儀裝置搭載入檢測(cè)系統(tǒng)中，輔助了缺陷的修復(fù)或指導(dǎo)減緩控制措施。在開(kāi)展的模擬檢測(cè)試驗(yàn)中，激光檢測(cè)裝置因當(dāng)前制造能力所限，對(duì)于小管徑儲(chǔ)氣井套管內(nèi)壁檢測(cè)的激光掃查面寬度僅為9 mm，對(duì)于缺陷部位需要進(jìn)行多次往復(fù)掃查，方可實(shí)現(xiàn)缺陷部位的詳細(xì)檢測(cè)。在對(duì)小管徑儲(chǔ)氣井開(kāi)展檢測(cè)時(shí)，若需兼顧檢測(cè)效率，可僅在超聲檢測(cè)發(fā)現(xiàn)的可疑缺陷部位再開(kāi)啟激光檢測(cè)功能。

4.2 對(duì)檢測(cè)能力的驗(yàn)證及標(biāo)定

為了驗(yàn)證研發(fā)的檢測(cè)系統(tǒng)的檢測(cè)能力，參考原油套管已經(jīng)探測(cè)出的變形、軸向裂痕、周向裂痕、圓度差、面輪廓度、線輪廓度等影響缺陷，制作了儲(chǔ)氣井套管相應(yīng)缺陷的樣管[8]，樣管上預(yù)制缺陷的類(lèi)型、位置、尺寸、數(shù)量等參數(shù)，根據(jù)現(xiàn)有儲(chǔ)氣井套管可能出現(xiàn)的缺陷狀況進(jìn)行初步設(shè)計(jì)，以便對(duì)研發(fā)的檢測(cè)系統(tǒng)進(jìn)行檢測(cè)能力驗(yàn)證，對(duì)相應(yīng)的缺陷信號(hào)進(jìn)行典型信號(hào)標(biāo)定。對(duì)于后續(xù)檢測(cè)發(fā)現(xiàn)的新型缺陷，會(huì)再將相應(yīng)的缺陷制作于樣管上，補(bǔ)充驗(yàn)證檢測(cè)系統(tǒng)的檢測(cè)能力，對(duì)檢測(cè)系統(tǒng)的硬件及軟件做好更新和調(diào)試。

5 結(jié)論

為了提高對(duì)CNG 儲(chǔ)氣井套管腐蝕和裂紋的檢測(cè)準(zhǔn)確度，實(shí)現(xiàn)對(duì)套管缺陷的定性、定量、定位檢測(cè)，自行研發(fā)了“CNG 儲(chǔ)氣井套管檢測(cè)系統(tǒng)及CNG儲(chǔ)氣井套管檢測(cè)用綜合探頭”。為了驗(yàn)證該檢測(cè)系統(tǒng)的檢測(cè)能力，研制了缺陷樣管，開(kāi)展了一系列的試驗(yàn)及標(biāo)定工作，為后續(xù)規(guī)范開(kāi)展此類(lèi)檢測(cè)奠定了初步基礎(chǔ)。

1）研制的CNG 儲(chǔ)氣井套管檢測(cè)系統(tǒng)核心部件為激光模塊、超聲模塊、陀螺儀，可滿足現(xiàn)階段對(duì)套管缺陷的定性、定量、定位檢測(cè)需求。

2）研制的缺陷樣管包括面腐蝕、坑腐蝕、軸向裂痕、周向裂痕等缺陷，對(duì)該檢測(cè)系統(tǒng)的檢測(cè)能力進(jìn)行了驗(yàn)證，對(duì)典型缺陷信號(hào)進(jìn)行了標(biāo)定。

3）通過(guò)該檢測(cè)系統(tǒng)對(duì)預(yù)置缺陷樣管的檢測(cè)試驗(yàn)，缺陷檢出率為93%，檢測(cè)準(zhǔn)確度高。

4）采用由下向上的套管檢測(cè)方式，較低的檢測(cè)速度，可保證檢測(cè)結(jié)果較佳。