李福勇，張傳明，齊學(xué)海，趙明偉

山東能源新礦集團(tuán)公司 山東泰安 271219

目 前國內(nèi)礦井大量采用摩擦式多繩提升機(jī)進(jìn)行提升，滾筒作為提升機(jī)的重要組成部分，其設(shè)計(jì)年限應(yīng)與礦井服務(wù)年限相近。但考慮滾筒的設(shè)計(jì)、材料的選用、加工的缺陷、現(xiàn)場的使用以及后期的維護(hù)，滾筒鐵板可能出現(xiàn)疲勞，甚至出現(xiàn)裂紋。若發(fā)現(xiàn)不及時(shí)，可能造成提升容器墜落，造成嚴(yán)重后果。筆者論述了滾筒出現(xiàn)裂紋后對(duì)滾筒的修復(fù)工作，以及因裂紋修復(fù)后造成的閘盤偏擺的調(diào)整方法，為多繩摩擦式提升機(jī)滾筒的維修工作提供了經(jīng)驗(yàn)。

1 背景概述

1.1 提升機(jī)參數(shù)

某煤礦設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力為 600 萬 t/a，核定生產(chǎn)能力為 780 萬 t/a，原煤提升主要由 1、2 號(hào) 2 臺(tái)主井提升機(jī)完成，提升機(jī)由國外某公司進(jìn)行設(shè)備成套集成。提升機(jī)型號(hào)為 JKM4.5×6，滾筒和導(dǎo)向輪直徑均為 4.5 m；電動(dòng)機(jī)額定功率為 4 800 kW，額定電流為 2×464 A，轉(zhuǎn)速為 53 r/min，交-直-交變頻系統(tǒng)；提升高度為 834.4 m；制動(dòng)形式為液壓盤式閘；最大提升速度為12.48 m/s，最大提升能力為 874 t/h；提升容器為一對(duì)32 t 多繩箕斗。

1.2 滾筒裂紋說明

1、2 號(hào)提升機(jī)滾筒均采用剖分式滾筒，對(duì)口使用螺栓固定，包括卷筒對(duì)口螺栓、輔板夾板緊固螺栓、輔板對(duì)口耳子螺栓以及主軸法蘭連接螺栓。其中，輔板對(duì)口耳子螺孔、法蘭與輔板連接均采用焊接方式。截止到發(fā)現(xiàn)裂紋時(shí)，1 號(hào)主井滾筒共計(jì)使用148個(gè)月，提升原煤約 4 000 萬 t；2 號(hào)主井滾筒共計(jì)使用 127個(gè)月，提升原煤約 3 600 萬 t。2020 年 5 月巡查時(shí)發(fā)現(xiàn)，1 號(hào)提升機(jī)滾筒在運(yùn)行時(shí)發(fā)出規(guī)律的異響，停車檢查時(shí)發(fā)現(xiàn)滾筒 2、3、4 號(hào)輔板各出現(xiàn)一處裂紋，長度分別為 550、400、130 mm；2 號(hào)主井滾筒卷板對(duì)口位置有一處裂紋，長度為 1 200 mm。

2 滾筒裂紋有限元分析

裂紋出現(xiàn)在輔板及卷板位置。利用應(yīng)力檢測儀檢查發(fā)現(xiàn)，裂紋周圍板材上所受的內(nèi)應(yīng)力要大于其他位置，采用有限元分析法對(duì)比分析滾筒開裂前后所受應(yīng)力。原始設(shè)計(jì)無裂紋、正常滿載提升時(shí)，提升機(jī)載重 32 t，滾筒的應(yīng)力分布如圖 1 所示。出現(xiàn)裂紋后，卷筒帶上述尺寸的裂紋、減載工況下，提升機(jī)載重 20 t，滾筒的應(yīng)力分布如圖 2 所示。

由圖 1 可知，無裂紋情況下，端板和卷筒筒殼連接處應(yīng)力在 15 MPa 左右。

由圖 2 可知，滾筒帶裂紋工作后，產(chǎn)生了新的裂紋。在載荷分布的半卷筒中間位置，裂紋長約 150 mm，端點(diǎn)距端板 70 mm，出現(xiàn)在滾筒應(yīng)力集中點(diǎn)附近。為了更清晰地顯示裂紋處的應(yīng)力情況，端板未顯示。在裂紋兩端存在局部應(yīng)力集中，裂紋周圍的應(yīng)力等級(jí)和無裂紋時(shí)的應(yīng)力級(jí)別類似，約為 15 MPa。

3 裂紋修復(fù)

3.1 焊條的選擇

焊接低合金鋼時(shí)，焊接材料的選用應(yīng)考慮滾筒材料的化學(xué)成分和性能 (包括焊接性)、坡口型式、結(jié)構(gòu)和接頭受力的大小等綜合因素。焊接材料的特性按滾筒力學(xué)性能相同或接近原則進(jìn)行選配。焊縫金屬強(qiáng)度不宜過高，通?？刂圃诓坏陀诨蚵愿哂谀覆膹?qiáng)度，可根據(jù)被焊材料抗拉強(qiáng)度等級(jí)來選擇相應(yīng)強(qiáng)度等級(jí)的焊條。對(duì)于焊縫性能要求高的重要結(jié)構(gòu)，或容易產(chǎn)生裂紋的鋼材更應(yīng)如此。同時(shí)，在焊接過程中，焊條不應(yīng)產(chǎn)生過多的煙霧或過大的飛濺。綜合考慮，最終選用J506 焊條，利用交流電焊機(jī)，采用手工電弧焊。

3.2 坡口處理

為保證滾筒焊縫的有效厚度和根部焊透，改善焊縫成形，在滾筒襯板上開 X 形坡口。坡口采用碳刨方式，兩側(cè)先后碳刨，外側(cè)碳刨深度大于母板的 1/2，用砂輪對(duì)坡口打磨至有金屬光澤。焊接完成后，內(nèi)側(cè)進(jìn)行碳刨，碳刨深度同樣大于母板的 1/2，露出外側(cè)焊縫。打磨后，采用著色探傷及超聲波探傷兩種方式檢測是否存在缺陷；若存在缺陷，繼續(xù)碳刨或用磨光機(jī)打磨，直至消除缺陷。

3.3 引弧

手工電弧焊中，常用的引弧方法有劃擦法和直擊法，本次采用劃擦法。若引弧處滾筒鋼板溫度較低，焊條藥皮還未充分發(fā)揮作用，會(huì)使引弧點(diǎn)處焊縫較高，熔深較小，易產(chǎn)生氣孔。為解決該問題，應(yīng)在焊縫起始點(diǎn)后 10 mm 處引弧，引弧后迅速將電弧引至起始點(diǎn)處進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱后將電弧壓短，焊條弧長為焊條直徑的 0.5 倍左右進(jìn)行焊接。這樣可使電弧在二次經(jīng)過時(shí)，將引弧部位金屬重新熔化，消除氣孔。

3.4 焊接

焊接所用焊條無破損，按照規(guī)定溫度進(jìn)行烘干。為防止焊條端部裸露不均，在焊件前用銼刀加工，防止引弧時(shí)使藥皮大塊脫落，影響焊接質(zhì)量。焊接時(shí)將整條焊縫分成 100～200 mm 小段，采用鋸齒形運(yùn)條焊法，連續(xù)擺動(dòng)并向前移動(dòng)。根據(jù)滾筒的厚度，一是焊條與焊接前進(jìn)方向的夾角為 65°左右，二是焊條與滾筒一側(cè)夾角大于焊件一側(cè)的夾角，使?jié)L筒焊縫厚度和寬度均勻。滾筒熔池中的鐵水與熔渣保持 2 mm 距離，焊接電弧長度為 2～ 3 mm。短弧操作，直線運(yùn)條。為防止連續(xù)焊接引起過燒，每焊一層，稍停，待溫度降低到 250～ 300 ℃ 時(shí)，再接焊下一層，以有效降低焊縫收縮應(yīng)力。

3.5 收弧

采用畫圈收弧法，當(dāng)焊條至焊縫終點(diǎn)時(shí)，做圓圈運(yùn)動(dòng)填滿弧坑。收弧不能過快，否則熔池中的氣體來不及逸出，導(dǎo)致在弧坑處出現(xiàn)疏松、裂紋、氣孔和夾渣等。應(yīng)將焊條返回焊接 10～ 15 mm，然后抬高電弧直至熄滅。

3.6 保溫消除焊接應(yīng)力

受現(xiàn)場條件限制，焊接后，采取石綿毯保溫至80 ℃，然后使用丙烷噴燈加熱至 180～ 200 ℃。覆蓋石綿毯以減緩溫度下降的速度，消除部分內(nèi)應(yīng)力。

4 修復(fù)后滾筒的有限元分析

采用焊接的方法，在裂紋處卷筒外殼和內(nèi)側(cè)加焊肋板，增強(qiáng)裂紋處的局部強(qiáng)度。增加肋板修復(fù)后，提升機(jī)載荷 20 t 的工況下，滾筒的應(yīng)力分布如圖 3 所示。為了更清晰地顯示裂紋處的應(yīng)力情況，端板及內(nèi)側(cè)肋板未顯示。

由圖 3 可知：在肋板處，筒殼的應(yīng)力等級(jí)有所降低，肋板處的應(yīng)力小于 10 MPa；肋板外部，即在筒殼和端板連接處，應(yīng)力還在 15 MPa 左右。可見，在裂紋處加焊肋板，可以改善裂紋處筒殼的受力情況。

5 長焊縫焊接引起的變形處理

5.1 變形數(shù)據(jù)測量

裂紋位于卷板一側(cè) 150～ 200 mm 范圍內(nèi)，裂紋長度為 1 200 mm，長度較長，焊接后出現(xiàn)滾筒寬度收縮現(xiàn)象。在制動(dòng)閘全部打開、滾筒閘盤不受外力影響下，利用百分表測量閘盤偏擺情況，結(jié)果如表 1 所列。根據(jù)測量結(jié)果繪制閘盤變形曲線，如圖 4 所示。

表1 閘盤偏擺測量結(jié)果Tab.1 Measurements of deflection of brake disc mm

綜合測量結(jié)果可知：在 7～ 19 號(hào)范圍內(nèi)，閘盤整體變形較大，且變形量都呈內(nèi)縮現(xiàn)象。

5.2 閘盤偏擺調(diào)校

提升機(jī)制動(dòng)系統(tǒng)中，閘盤的性能直接影響制動(dòng)效果。如果閘盤偏擺超標(biāo)，則閘瓦間隙不一致，造成制動(dòng)力波動(dòng)劇烈，嚴(yán)重影響提升機(jī)的安全可靠性。根據(jù)AQ 1014—2005 規(guī)范[8]要求：制動(dòng)盤的端面跳動(dòng)不允許超過 1.0 mm。在焊接后，滾筒實(shí)際端面跳動(dòng)最大值達(dá)到 3.55 mm，超過了相關(guān)要求，提升機(jī)閘盤偏擺開關(guān)動(dòng)作，無法正常開車。

根據(jù)現(xiàn)場情況，研究了火焰烘烤法和墊片調(diào)整法兩種方案。因火焰烘烤法無法做到人為控制，其結(jié)果也無法預(yù)測，最終采用墊片調(diào)整法。

從偏擺測量數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)，12 號(hào)測點(diǎn)的變形量最大，兩側(cè)呈非線性減小趨勢。通過計(jì)算確定墊片厚度，在閘盤與滾筒間墊入不同厚度的銅皮墊片。根據(jù)閘盤螺栓緊固力矩要求緊固螺栓，多次嘗試后，最終調(diào)整閘盤最大偏擺至 0.75 mm，符合 AQ 1014—2005 要求。再次啟動(dòng)后，偏擺開關(guān)不動(dòng)作，提升機(jī)恢復(fù)正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

6 結(jié)論

(1) 采用加焊加強(qiáng)肋的方案對(duì)滾筒修復(fù)后，經(jīng)過3個(gè)月的運(yùn)行，提升機(jī)滾筒運(yùn)行正常，未出現(xiàn)異常振動(dòng)、聲響。

(2) 長裂紋修復(fù)時(shí)，應(yīng)提前采取防止?jié)L筒變形的方案，防止焊接修復(fù)后滾筒出現(xiàn)變形的情況。

(3) 因滾筒變形造成閘盤偏擺量不大于 4 mm 時(shí)，可采取增加墊片法減少閘盤偏擺。此方案更容易控制，且能取得相對(duì)較好的結(jié)果。