董 洋

(安徽華夏高科技開發(fā)有限責任公司，合肥 230041)

隨著PE(聚乙烯)管材生產(chǎn)技術(shù)的日益發(fā)展，其產(chǎn)品的質(zhì)量和性能得到了大幅提升，已在許多領(lǐng)域替代傳統(tǒng)的金屬管道。在城市燃氣管網(wǎng)領(lǐng)域，PE管道憑借密度小、韌性好、耐腐蝕的特性及易焊接和方便施工的優(yōu)點，成為了燃氣管網(wǎng)的主流材料。近年來多次燃氣泄漏及爆炸事故的發(fā)生，使得燃氣管道的安全性和穩(wěn)定性受到公眾的廣泛關(guān)注。

相關(guān)統(tǒng)計資料表明，目前多數(shù)PE管線事故的發(fā)生源于PE管材焊接接頭的失效。PE管線需要在施工現(xiàn)場焊接完成安裝，受施工現(xiàn)場的復雜環(huán)境因素及施工技術(shù)水平影響，其焊接接頭可能會產(chǎn)生氣孔、夾雜、未熔合等埋藏缺陷。早期PE管材缺乏相應的檢測技術(shù)，導致當時施工單位往往只依靠經(jīng)驗進行宏觀檢測或不進行檢測直接施工，給現(xiàn)在正在使用的PE管網(wǎng)埋下了大量的安全隱患。為此文章研究了PE管材熱熔對接接頭的超聲衍射時差法檢測工藝特性，通過對人工缺陷試樣及現(xiàn)場實際缺陷進行檢測，來驗證該工藝的可靠性。

1 PE管材熱熔接頭的超聲衍射時差法檢測

PE管材與傳統(tǒng)的金屬管材在材料性質(zhì)及焊接工藝上存在很大的差異。傳統(tǒng)脈沖回波法超聲檢測工藝通過檢測缺陷的反射波發(fā)現(xiàn)缺陷，缺陷方向會影響反射波的波幅使脈沖回波法難以發(fā)現(xiàn)特定方向的缺陷，同時其檢測結(jié)果無法留存且難以復現(xiàn)，這導致傳統(tǒng)的脈沖回波法在PE管材上難以使用。

超聲衍射時差法(TOFD)是一種新型超聲檢測方法，與常規(guī)的超聲脈沖回波方法不同，TOFD通過檢測目標缺陷在波束中產(chǎn)生的衍射波來發(fā)現(xiàn)缺陷，其檢測原理如圖1所示。

圖1 超聲衍射時差法檢測原理

檢測時，由發(fā)射探頭發(fā)射的非聚集脈沖波束進入工件，在無缺陷的情況下，接收探頭會接收到沿工件表面?zhèn)鞑サ闹蓖ú}沖和底面反射回來的底波脈沖，這兩個脈沖信號的相位相反，是TOFD系統(tǒng)評定缺陷深度的參考。若檢測區(qū)域存在缺陷，聲波會在缺陷的尖端形成覆蓋較大角度范圍的衍射波信號，接收探頭會接收到缺陷上下尖端形成的兩個衍射信號[1]。通過衍射波信號和直通波信號與底波信號的時間差可以計算出缺陷在深度方向上的位置和尺寸。

TOFD檢測系統(tǒng)配備帶有距離編碼器的掃查裝置，通過以一定分辨率記錄掃查路徑上所有A掃描結(jié)果形成TOFD圖譜(見圖2)。TOFD波束檢測范圍具有一定寬度，缺陷信號呈拋物線形狀。

圖2 超聲衍射時差法檢測圖譜

相比于傳統(tǒng)的脈沖回波法超聲檢測，TOFD使用衍射波檢測缺陷的特性使其對缺陷的方向不敏感，能夠發(fā)現(xiàn)各個方向上的缺陷。由于不依賴缺陷回波強度定量缺陷，TOFD的檢測靈敏度較高且可重復性較好，但衍射波本身強度低的特性也導致了TOFD系統(tǒng)檢測到的缺陷信號信噪比較低，在高增益的情況下難以判定缺陷。同時受檢測波脈沖寬度和檢測區(qū)域形狀的影響，TOFD檢測在工件上表面和下表面存在一定的盲區(qū)，這部分盲區(qū)對應A掃描視圖中直通波和底波覆蓋的部分，其中下表面盲區(qū)較小，在存在焊縫余高的情況下通?？梢院雎?，但上表面盲區(qū)較大無法消除，且會隨著脈沖寬度的增大而增大，因此通常需要配合其他的檢測方法使用[2]。

PE管材熱熔對接工藝的特性決定了PE管道熱熔接頭的缺陷通常只會在焊縫中間的熔合區(qū)域出現(xiàn)，并且無易出現(xiàn)缺陷的熱影響區(qū)。因此，通過管材壁厚計算出合適的探頭間距后，便可以利用TOFD檢測區(qū)域的中部(靈敏度較高)覆蓋熱熔接頭較窄的熔合區(qū)域，從而獲得較高的檢測靈敏度，同時較窄的熔合區(qū)域及內(nèi)翻邊的存在能夠?qū)⑾卤砻娴臋z測盲區(qū)降至可忽略的范圍。

2 試驗裝置與模擬缺陷試樣

為驗證超聲衍射時差法檢測PE管材熱熔對接接頭的工藝可行性，對多個帶有人工缺陷的模擬試樣進行了TOFD檢測試驗。試驗使用多浦樂PHASCANⅡ型多功能超聲檢測儀作為主機，配合使用帶編碼器的掃查架(見圖3)。

圖3 TOFD檢測裝置

根據(jù)PE材料的聲學特性[3]，選擇頻率為7.5 MHz探頭以適應PE材料較高的聲衰減特性，配合使用60°充水楔塊以滿足楔塊中聲速(1 483 m·s-1)小于PE材料聲速(2 200 m·s-1)的要求。為得到良好且可持續(xù)的界面耦合效果，裝置使用加壓水桶以提供穩(wěn)定的水流。該裝置可以匹配多種不同管徑的對接接頭，并且能夠提供良好的耦合條件。

為驗證檢測工藝的技術(shù)可行性，參照鋼制承壓設(shè)備檢測標準，根據(jù)熱熔焊接工藝易產(chǎn)生的缺陷，設(shè)計加工了多個含有人工缺陷的熱熔對接接頭缺陷試樣，設(shè)計的缺陷試樣如圖4所示。

圖4 設(shè)計的人工缺陷試樣

試樣1為PE-100SDR17熱熔對接接頭，規(guī)格為200 mm×12 mm(直徑×壁厚，下同)，卷邊高度為3 mm，其上含有模擬未熔合缺陷,長度為10 mm，深度為12 mm；模擬短孔缺陷,孔徑為2 mm，深度為6 mm；模擬通孔缺陷,孔徑為2 mm，深度為12 mm。試樣2為PE-100SDR17熱熔對接接頭，規(guī)格為160 mm×9.5 mm，其上含有模擬未熔合缺陷，長為25 mm，深為9.5 mm；模擬短孔缺陷，孔徑為2 mm，深為5 mm；模擬通孔缺陷，孔徑為2 mm,深為9.5 mm。

3 人工缺陷試樣檢測結(jié)果

試樣1的TOFD檢測圖譜如圖5所示，由圖譜可見170 mm位置出現(xiàn)貫穿直通波和底波的缺陷信號，這對應試樣上的模擬通孔缺陷；213 mm位置出現(xiàn)深為6 mm的缺陷信號，這對應試樣上6 mm深的短孔缺陷；270～280 mm位置處出現(xiàn)了直通波及底波信號中斷，這對應試樣上長為10 mm的模擬未熔合缺陷。

圖5 試樣1的TOFD 檢測圖譜

試樣2的TOFD檢測圖譜如圖6所示，由圖譜可見208～233mm位置的直通波及底波信號出現(xiàn)中斷，這對應試樣上長為25 mm的模擬未熔合缺陷(夾鐵片)；266 mm位置出現(xiàn)深為5 mm的缺陷信號，對應試樣上的模擬短孔缺陷；322 mm位置出現(xiàn)貫穿直通波與底波的缺陷信號，對應試樣上的模擬通孔缺陷。

圖6 試樣2的TOFD 檢測圖譜

以上模擬缺陷試樣的檢測結(jié)果與模擬缺陷的情況高度一致，證實了PE管材熱熔接頭TOFD檢測工藝的技術(shù)可行性。

4 實際缺陷檢測

為進一步驗證PE管材TOFD檢測工藝的可靠性，與某燃氣集團合作開展了現(xiàn)場檢測試驗，圖7所示為合作單位施工現(xiàn)場的實際缺陷試樣。

圖7 實際缺陷試樣

由于管帽本身重復使用，受合作單位委托檢測該熱熔接頭，檢測過程中發(fā)現(xiàn)明顯缺陷特征，經(jīng)協(xié)調(diào)后，現(xiàn)場切開進行缺陷驗證。檢測時機為熱熔焊接工作完成、自然冷卻2 h后。其TOFD檢測圖譜如圖8所示。

圖8 實際缺陷試樣的TOFD檢測圖譜

圖譜評定發(fā)現(xiàn)橫向距離1 018 mm，深27.6 mm處存在長為30 mm的內(nèi)部翻邊缺陷(缺陷①)；橫向距離787 mm，深23.3 mm處存在長為6 mm的埋藏缺陷(缺陷②)；橫向距離858 mm，深27.7 mm處存在長為4 mm的內(nèi)部翻邊缺陷(缺陷③)。

圖9 實際缺陷試樣的DR檢測底片

采用數(shù)字射線(DR)檢測技術(shù)對缺陷位置進行驗證，結(jié)果如圖9所示，可以明顯看出各個缺陷的位置信息。對TOFD技術(shù)的準確性進行進一步的驗證之后，對缺陷進行解剖驗證。

圖10為現(xiàn)場切割驗證結(jié)果，可見缺陷①有凹坑及夾雜，從而造成內(nèi)部翻邊不良；缺陷②處內(nèi)翻邊無明顯問題，初步判斷為內(nèi)部埋藏缺陷，現(xiàn)場無解剖條件；缺陷③有夾雜，造成內(nèi)部翻邊不良。驗證結(jié)果與之前TOFD圖譜評定得出的結(jié)果相吻合。

圖10 實際缺陷試樣解剖驗證結(jié)果

5 結(jié)語

對含有人工缺陷的模擬試樣進行超聲衍射時差法檢測。結(jié)果表明，超聲衍射時差法能夠可靠地檢測出PE管道熱熔對接接頭中的模擬缺陷，并且能夠較為精確地對缺陷長度及高度進行定量。在實際缺陷試樣上的檢測結(jié)果進一步驗證了該檢測技術(shù)在PE管道熱熔對接接頭檢測上工藝可行性和可靠性。