黃思林， 梁占偉， 喬加飛

(1.國家能源集團(tuán)廣東電力有限公司，廣東廣州 510000；2.國家能源集團(tuán)新能源技術(shù)研究院有限公司，北京 102209；3.國能國華(北京)電力研究院有限公司，北京 102209)

在當(dāng)前“雙碳”背景下，火電行業(yè)的低碳發(fā)展面臨嚴(yán)峻挑戰(zhàn)，火電機(jī)組如何提高效率以實(shí)現(xiàn)節(jié)能減碳是亟需研究的熱門課題?；痣姍C(jī)組通過熱電聯(lián)產(chǎn)改造[1-2]、主機(jī)優(yōu)化升級[3-6]及輔機(jī)節(jié)能改造[7]等綜合措施，進(jìn)一步提升其整體運(yùn)行效率、降低供電和供熱煤耗。汽輪機(jī)是火電機(jī)組中的關(guān)鍵動力轉(zhuǎn)換設(shè)備，其能量轉(zhuǎn)換效率是影響火電機(jī)組經(jīng)濟(jì)性的關(guān)鍵因素。汽輪機(jī)通流優(yōu)化升級是提高汽輪機(jī)本體能量轉(zhuǎn)換效率的有效方法，也是降低火電機(jī)組供電煤耗的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。

有關(guān)汽輪機(jī)通流優(yōu)化升級的報(bào)道主要集中于純凝機(jī)組，即使針對熱電聯(lián)產(chǎn)機(jī)組通流優(yōu)化升級的研究大多也未涉及多源抽汽經(jīng)濟(jì)性。邵家林等[8]報(bào)道了330 MW亞臨界純凝機(jī)組的通流提效改造，并將主、再熱蒸汽溫度由538 ℃分別提升至546 ℃和568 ℃，增加一級0號高壓加熱器，預(yù)期降低熱耗率140～380 kJ/(kW·h)。徐星等[9]分析了600 MW超臨界汽輪機(jī)普遍存在的問題，闡述了該等級汽輪機(jī)通流改造的技術(shù)特點(diǎn)，對比了主要汽輪機(jī)廠家的改造技術(shù)路線，為600 MW超臨界汽輪機(jī)改造原則和范圍提供參考。趙斌等[7]研究了某600 MW亞臨界機(jī)組通流改造和輔機(jī)節(jié)能改造技術(shù)，容量增至630 MW，機(jī)組改造后熱耗率降低500.17 kJ/(kW·h)，為600 MW亞臨界機(jī)組增容提效提供了借鑒案例。張昊等[10]針對某1 000 MW超超臨界汽輪機(jī)通流改造方案進(jìn)行了說明，對比了改造前后機(jī)組的熱耗率，提出了進(jìn)一步優(yōu)化改造的建議。張磊等[11-12]分析了600 MW亞臨界汽輪機(jī)存在的問題，提出了末級葉片選型等通流優(yōu)化升級方案，經(jīng)測試改造后汽輪機(jī)熱耗率降低了332 kJ/(kW·h)。

此外，為滿足工業(yè)供汽參數(shù)和供汽量要求，也對部分機(jī)組的汽輪機(jī)外部進(jìn)行了改造，張志業(yè)等[13]和陳新風(fēng)等[14]報(bào)道了某300 MW亞臨界汽輪機(jī)中調(diào)門改造方案，實(shí)現(xiàn)了再熱蒸汽熱段調(diào)整抽汽。孫博昭等[15]報(bào)道了某350 MW熱電聯(lián)產(chǎn)機(jī)組通過配置可調(diào)式蒸汽噴射器來滿足機(jī)組中、低負(fù)荷工況的供汽量和供汽參數(shù)。

由上述相關(guān)報(bào)道可知，汽輪機(jī)通流改造大多未考慮工業(yè)抽汽供熱經(jīng)濟(jì)性，為了滿足工業(yè)供汽要求，常采用汽輪機(jī)外部改造方案。而綜合考慮汽輪機(jī)通流優(yōu)化升級和工業(yè)供汽經(jīng)濟(jì)性的報(bào)道并不多見，尤其是考慮高、中和低三源抽汽工業(yè)供汽汽輪機(jī)經(jīng)濟(jì)性的通流優(yōu)化升級研究尚未見報(bào)道。筆者針對汽輪機(jī)高、中和低三源抽汽工業(yè)供汽的特點(diǎn)，研究了通流優(yōu)化升級的關(guān)鍵技術(shù)，對比了不同汽輪機(jī)通流優(yōu)化升級方法的經(jīng)濟(jì)性，得到適合于三源抽汽供熱汽輪機(jī)通流優(yōu)化升級的經(jīng)濟(jì)性方案，為多源抽汽工業(yè)供汽火電機(jī)組節(jié)能減碳提供技術(shù)支撐。

1 研究對象

1.1 汽輪機(jī)特點(diǎn)

某電廠一期工程建設(shè)2×330 MW亞臨界燃煤機(jī)組汽輪機(jī)為亞臨界參數(shù)、三缸兩排汽、單軸布置的沖動式抽汽凝汽汽輪機(jī)，高、中壓部分為分缸結(jié)構(gòu)，具有獨(dú)立的高壓缸和中壓缸，低壓部分為雙流、雙排汽的低壓缸。

高壓缸為雙層缸，高壓通流部分為反向流動，內(nèi)有1個單列調(diào)節(jié)級、8個壓力級。第6級后設(shè)置抽汽口，一部分作為高壓供熱抽汽，另一部分作為第1段抽汽送往1號高壓加熱器；高壓缸排出的蒸汽一部分作為第2段抽汽送至2號高壓加熱器，大部分引至再熱器。

中壓缸全部采用隔板套結(jié)構(gòu)，中壓缸內(nèi)有7個壓力級，在第1級后設(shè)置中壓供熱抽汽；第3級后設(shè)置第3段抽汽口，一部分抽汽作為低壓供熱抽汽，另一部分抽汽送入3號高壓加熱器；中壓缸排汽一部分作為第4段抽汽供除氧器，大部分從中壓排汽口進(jìn)入連通管通向低壓缸。

低壓缸為對稱分流雙層缸結(jié)構(gòu)，蒸汽由低壓缸中部進(jìn)入通流部分，分別向前后2個方向流動，經(jīng)2×6個壓力級后向下排入凝汽器。在1～4級后依次設(shè)有5～8段抽汽口，分別供4個低壓加熱器。

1.2 抽汽方式

機(jī)組具有三段供熱抽汽，其中高壓抽汽為參數(shù)不可調(diào)整供熱抽汽，中、低壓抽汽為參數(shù)可調(diào)整供熱抽汽，單機(jī)設(shè)計(jì)額定抽汽質(zhì)量流量為252.5 t/h，最大抽汽質(zhì)量流量為352 t/h，見表1所示。在設(shè)計(jì)優(yōu)化階段，增設(shè)再熱蒸汽冷段抽汽(高壓缸排汽)供至中壓供熱管道，設(shè)計(jì)抽汽質(zhì)量流量為30 t/h，但由于該處抽汽影響鍋爐再熱器調(diào)節(jié)，僅考慮在中壓供熱流量不足時(shí)才進(jìn)行投運(yùn)。兩臺機(jī)組供熱管道通過布置在廠房外的蒸汽母管向熱網(wǎng)供熱，其中高壓、中壓、低壓供熱母管的公稱直徑分別為200 mm、500 mm和600 mm。

表1 抽汽參數(shù)與供熱參數(shù)

2 研究問題

2.1 經(jīng)濟(jì)性問題

供熱抽汽方式調(diào)整導(dǎo)致汽缸節(jié)流損失嚴(yán)重，大大降低了供熱抽汽對機(jī)組經(jīng)濟(jì)性的改善程度。機(jī)組目前平均供電煤耗與國內(nèi)300 MW亞臨界純凝機(jī)組相比僅屬中等水平，供熱所帶來的經(jīng)濟(jì)性改善作用不明顯。目前，電廠中壓及低壓的工業(yè)抽汽供熱分別采用座缸閥和旋轉(zhuǎn)隔板的調(diào)節(jié)方式，運(yùn)行時(shí)始終存在節(jié)流情況，對缸效率有較大影響，全部或部分抵消了供熱所帶來的機(jī)組熱耗率的降低，造成供熱對供電煤耗降低的貢獻(xiàn)較低。

以1號汽輪機(jī)100%熱耗率驗(yàn)收工況(THA工況)為例，改造前熱耗率和缸效率見圖1。運(yùn)行熱耗率較設(shè)計(jì)值偏高，熱耗率設(shè)計(jì)值為7 734 kJ/(kW·h)，熱耗率測試值為8 008 kJ/(kW·h)；缸效率明顯偏低，高、中和低壓缸設(shè)計(jì)缸效率分別為85.51%、90.47%和91.46%，某研究院通過試驗(yàn)測量得到的高、中和低壓缸缸效率分別為80.42%、84.74%和88.49%。基于試驗(yàn)結(jié)果可以看出：(1) 機(jī)組運(yùn)行后熱力性能快速衰退，目前的熱耗率及缸效率均距離原設(shè)計(jì)值有較大差距，具有非常大的節(jié)能改造潛力。(2) 中壓缸缸效率受中壓工業(yè)抽汽的影響非常明顯，隨著座缸閥開度的減小，缸效率急劇下降，低負(fù)荷大抽汽量工況的缸效率已低于70%，這是導(dǎo)致機(jī)組抽汽工況熱耗率偏高的主要原因。(3) 隨著工業(yè)供熱負(fù)荷需求的增大，機(jī)組的有效工況范圍變窄、缸效率降低，已影響機(jī)組的高效、安全運(yùn)行。

圖1 改造前熱耗率和缸效率

2.2 可靠性問題

汽輪機(jī)運(yùn)行可靠性方面存在如下問題：(1) 夾層加熱設(shè)計(jì)不合理，導(dǎo)致上下缸溫差大。汽輪機(jī)高壓缸夾層加熱進(jìn)汽口布置在汽缸下部，因距離疏水和抽汽口較近，夾層加熱投入時(shí)下缸溫度快速上升，而對上缸加熱不明顯，容易造成上下缸溫差大，運(yùn)行操作風(fēng)險(xiǎn)較高。(2) 座缸閥和旋轉(zhuǎn)隔板故障率較高，存在結(jié)合面變形漏汽現(xiàn)象，且旋轉(zhuǎn)隔板多次出現(xiàn)油動機(jī)故障操作不動的問題。(3) 高壓缸隔板套設(shè)計(jì)強(qiáng)度偏低，運(yùn)行中產(chǎn)生軸向變形，易造成動靜碰摩。

3 綜合提效方案研究

3.1 原參數(shù)通流提效研究

3.1.1 高壓缸提效方案

保留高壓外缸，抽汽口數(shù)量和位置不變，更換高壓內(nèi)缸。高壓缸提效方案主要特點(diǎn)如下：

(1) 高壓通流全新設(shè)計(jì)，原機(jī)組高壓為1+8級，優(yōu)化后采用1+10級。原機(jī)組級數(shù)較少，相對葉高(葉高與葉根軸寬之比)有優(yōu)化空間，相對葉高與級總效率的關(guān)系見圖2。采用先進(jìn)的通流設(shè)計(jì)技術(shù)對原型機(jī)高壓缸進(jìn)行相對葉高優(yōu)化，得到更優(yōu)的通流級數(shù)與各級最佳的氣道高度。

圖2 相對葉高與級總效率的關(guān)系

(2) 壓力級優(yōu)化為低損失、后加載葉型。高效的汽輪機(jī)通流技術(shù)是以先進(jìn)的動靜葉型線為基礎(chǔ)的，以東方先進(jìn)沖動式葉型(DAPL)為代表的高效沖動式動、靜葉型線適用于沖動式汽輪機(jī)，靜葉型線為高度后加載葉型，負(fù)荷最大的位置在靜葉通道的下游，有利于減小葉型損失和二次流損失，動葉型線采用大剛度、小汽流折轉(zhuǎn)角，有利于減小動葉的型線損失，并增加相對葉高、減小二次流損失。

(3) 為提高高壓缸經(jīng)濟(jì)性，針對調(diào)節(jié)級進(jìn)行了優(yōu)化，優(yōu)化前后模型見圖3。調(diào)節(jié)級優(yōu)化方法為：a) 優(yōu)化噴嘴室及噴嘴組。b) 噴嘴導(dǎo)葉型線由原來的層流葉型改為后加載葉型，調(diào)節(jié)級的性能對汽輪機(jī)整體效率及出力具有較大影響。由于原調(diào)節(jié)級葉片展弦比較小，二次流損失非常嚴(yán)重。采用新型葉柵可以降低通道前部的氣動載荷，大幅度減小二次流損失。c) 調(diào)整噴嘴導(dǎo)葉數(shù)量和導(dǎo)葉型線的安裝角，優(yōu)化導(dǎo)葉出口面積。優(yōu)化調(diào)節(jié)級速比，適當(dāng)提高級后壓力，不但提高了調(diào)節(jié)級效率，而且把焓降分到級效率高的壓力級，從而提高高壓缸效率，同時(shí)減少高壓調(diào)節(jié)閥的節(jié)流損失。d) 優(yōu)化調(diào)節(jié)級葉頂徑向汽封結(jié)構(gòu)，減小葉頂汽封的漏汽損失。

(4) 高壓進(jìn)汽室采用全新設(shè)計(jì)的進(jìn)汽室與內(nèi)缸合體結(jié)構(gòu)，見圖4。優(yōu)化進(jìn)汽腔室采用回繞結(jié)構(gòu)滿足機(jī)組加級的跨距需求；優(yōu)化進(jìn)汽腔室流線極為順暢，幾乎不存在任何旋渦，壓損僅為原來的1/2～1/4；優(yōu)化進(jìn)汽腔室與汽缸合二為一，減少1個漏氣點(diǎn)，漏氣大幅減少；優(yōu)化進(jìn)汽腔室出汽均勻，使進(jìn)汽腔室到高壓調(diào)節(jié)級的總效率提高約2.1%；優(yōu)化進(jìn)汽腔室均勻的出口汽流還帶來摻混段壓損降低及前三級壓力級效率提高等收益。

(5) 采用自帶冠動葉，高低城墻齒汽封，優(yōu)化汽封有效齒布置。對比了不同汽封高低齒數(shù)下的芬諾線，見圖5。由圖5可知，增加有效汽封數(shù)后，汽封出口處的焓降降低，出口流速降低，從而減小了泄漏量。

(a) 原始噴嘴模型

圖4 進(jìn)汽腔室優(yōu)化結(jié)構(gòu)

圖5 不同汽封高低齒數(shù)下的芬諾線

(6) 高壓排汽缸優(yōu)化模型總壓損失系數(shù)大幅減小，約減小50%。

(7) 采用邊界層抽吸技術(shù)，動葉根部通道渦明顯降低，見圖6。對效率分析表明，沖動式汽輪機(jī)獨(dú)有的邊界層抽吸技術(shù)可使級效率提高0.5%。

(a) 采用前熱分布 (b) 采用前流線分布(c) 采用后熱分布 (d) 采用后流線分布

3.1.2 中壓缸提效方案

保留中壓外缸，抽汽口數(shù)量和位置不變。提效方案主要特點(diǎn)如下：

(1) 中壓通流全新設(shè)計(jì)，原機(jī)組中壓為7級，改造后采用11級。原機(jī)組中壓由于座缸閥和旋轉(zhuǎn)隔板對通流空間的需求較大，通流級數(shù)布置困難，同時(shí)座缸閥與旋轉(zhuǎn)隔板本身結(jié)構(gòu)對通流效率有影響，取消座缸閥和旋轉(zhuǎn)隔板，采用中聯(lián)閥參調(diào)供熱，利用自然壓降來匹配參數(shù)，盡可能不讓中聯(lián)閥參調(diào)或少參調(diào)，降低閥門節(jié)流損失，使中壓缸通流效率大幅提高。

(2) 壓力級采用低損失、大剛度、后加載葉型。

(3) 采用自帶冠動葉，高低城墻齒汽封，優(yōu)化汽封有效齒布置。

(4) 采用邊界層抽吸技術(shù)。

3.1.3 低壓缸提效方案

低壓缸最主要的優(yōu)化是選擇合適的末級葉片，以及與末級葉片匹配的整個低壓通流。低壓缸提效方案主要特點(diǎn)如下：

(1) 優(yōu)化低壓進(jìn)汽腔室型線，降低進(jìn)汽壓損。對低壓進(jìn)汽結(jié)構(gòu)進(jìn)行優(yōu)化，見圖7。低壓進(jìn)汽分流環(huán)按“人”字形設(shè)計(jì)，使流道更順暢，減少進(jìn)汽壓力損失。

圖7 低壓進(jìn)汽結(jié)構(gòu)優(yōu)化結(jié)果

(2) 采用全新優(yōu)化匹配設(shè)計(jì)的末級葉片匹配低壓通流，提高末級效率。不同末級葉高的熱耗率見圖8。由圖8可以看出，無論是在純凝工況還是供熱工況，925 mm末級葉高方案的熱耗率均低于856 mm末級葉高方案，925 mm末級葉高方案的經(jīng)濟(jì)性更好，根據(jù)綜合性能對比后確定選用925 mm末級葉高。末級動葉頂部采用高頻淬火強(qiáng)化技術(shù)，以提高葉片抗水蝕能力。

圖8 不同末級葉高的熱耗率

(3) 采用最新的低損失動靜葉型，優(yōu)化各級反動度和各級速比。

(4) 采用自帶冠動葉，前三級葉頂采用高低城墻齒密封。

(5) 優(yōu)化前后的低壓缸排汽導(dǎo)流環(huán)流線和速度矢量見圖9，優(yōu)化后靜壓恢復(fù)系數(shù)高，排汽缸損失低。

3.1.4 抽汽供熱提效方案

本次改造采用中聯(lián)閥參調(diào)的方式調(diào)節(jié)高壓和中壓供熱參數(shù)，低壓供熱參數(shù)依靠自然壓降來滿足。取消旋轉(zhuǎn)隔板和座缸閥，增加通流級數(shù)。純凝工況時(shí)，中聯(lián)閥全開，新舊閥門的損失差距基本可以忽略，通流效率得到保證；投額定抽汽時(shí)，盡可能通過增大主汽質(zhì)量流量，依靠自然壓降來滿足供熱參數(shù)的要求，盡量不使用中聯(lián)閥調(diào)整；在投最大抽汽工況時(shí)，主汽質(zhì)量流量最大后，再配合中聯(lián)閥進(jìn)行調(diào)整，滿足供熱要求。如此調(diào)整后將保證機(jī)組不管是純凝還是供熱工況，效率都能達(dá)到最高。

主要技術(shù)方案如下：

(1) 將原中壓缸的座缸閥和旋轉(zhuǎn)隔板取消。

(2) 高壓供熱采用抽汽口位置(一段抽汽)不變，增大抽汽管徑，當(dāng)抽汽質(zhì)量流量大于60 t/h時(shí)，通過減小一段抽汽至1號高壓加熱器抽汽以增加對外供熱量。

(3) 中壓供熱采用再熱蒸汽冷段和再熱蒸汽熱段摻混方案，再熱蒸汽冷段通過減壓閥后接入供熱母管，再熱蒸汽熱段通過減溫減壓器后接入供熱母管，通過調(diào)整中聯(lián)閥的開度來提高再熱蒸汽熱段壓力，以滿足低負(fù)荷時(shí)的供熱參數(shù)。

(4) 低壓供熱前移至原中壓供熱抽汽口，并保留原三段抽汽至低壓供熱抽汽管道備用。當(dāng)高負(fù)荷供熱時(shí)利用原三段抽汽至低壓供汽，低負(fù)荷時(shí)采用原中壓供熱抽汽口抽汽滿足低壓供熱參數(shù)。

3.2 升參數(shù)通流提效研究

升參數(shù)通流提效設(shè)計(jì)2種方案：一是主再熱蒸汽參數(shù)升級為主蒸汽壓力17 MPa、主蒸汽溫度566 ℃、再熱蒸汽溫度566 ℃(方案二)；二是主再熱蒸汽參數(shù)升級為主蒸汽壓力17 MPa、主蒸汽溫度600 ℃、再熱蒸汽溫度600 ℃(方案三)。由于機(jī)組升參數(shù)通流提效方案的初蒸汽溫度提升，各監(jiān)視段抽汽溫度均有不同程度提升，需要重新核算高、低壓加熱器熱力參數(shù)；同時(shí)，鍋爐過熱器、再熱器需要同步改造。2種升參數(shù)通流提效方案類似，主要差別在于主汽及再熱蒸汽溫度參數(shù)的不同導(dǎo)致部件材質(zhì)升級，因此對結(jié)構(gòu)方案進(jìn)行統(tǒng)一描述，主要優(yōu)化內(nèi)容如下文所述。

3.2.1 高壓缸提效方案

高壓模塊由于調(diào)節(jié)級后蒸汽從高壓前汽封漏到夾層，同時(shí)高壓進(jìn)汽插管漏汽也漏到夾層，這兩路蒸汽溫度均高于高壓外缸使用溫度540 ℃，因此在2個方案中，均要求高壓外缸統(tǒng)一更換，方案二高壓外缸采用570 ℃材質(zhì)，方案三高壓外缸采用600 ℃材質(zhì)。升參數(shù)改前和改后結(jié)構(gòu)見圖10。其他優(yōu)化提效內(nèi)容同原參數(shù)通流提效方案。

(a) 升參數(shù)前

3.2.2 中壓缸提效方案

中壓模塊由于中壓外缸與再熱蒸汽直接接觸，中壓外缸受材質(zhì)使用溫度限制，方案二和方案三都需要更換中壓外缸，方案二采用570 ℃材質(zhì)，方案三采用600 ℃材質(zhì)。同時(shí)，由于供熱方式變更，汽缸結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，中壓缸提效優(yōu)化前后結(jié)構(gòu)對比見圖11。中壓缸整體或部分采用單層缸結(jié)構(gòu)，降低汽缸整體的熱慣性，優(yōu)化熱膨脹性能，對進(jìn)汽和排汽腔室型線進(jìn)行優(yōu)化，降低進(jìn)、排汽壓損。根據(jù)機(jī)組設(shè)計(jì)熱負(fù)荷要求，重新選取低壓供熱抽汽口。其他優(yōu)化提效內(nèi)容同原參數(shù)通流提效方案。

(a) 升參數(shù)前

3.2.3 低壓缸提效方案

對于低壓模塊，最主要的優(yōu)化是選擇一個合適的末級葉片，以及與末級葉片匹配的整個低壓通流。末級葉片的選擇原則主要是根據(jù)排汽體積流量確定合適的排汽面積，以使機(jī)組在各工況運(yùn)行時(shí)排汽環(huán)形速度在合理范圍內(nèi)，從而減小排汽損失，提高機(jī)組運(yùn)行經(jīng)濟(jì)性。在提效方案優(yōu)化中，對末級葉片選取進(jìn)行了相關(guān)比較論證計(jì)算，以方案二為例對比856 mm、909 mm和925 mm末級葉高熱耗率，結(jié)果見圖12。由圖12可以看出，在純凝工況下，約60%負(fù)荷及以上，909 mm末級葉高較856 mm末級葉高經(jīng)濟(jì)性更佳；在純凝工況下，約88%負(fù)荷及以上，925 mm末級葉高較909 mm末級葉高經(jīng)濟(jì)性略占優(yōu)勢。在額定供熱工況下，909 mm末級葉高較856 mm和925 mm末級葉高經(jīng)濟(jì)性略優(yōu)。綜合考慮，升參數(shù)通流改造優(yōu)先推薦使用909 mm末級葉高。

圖12 不同末級葉高的熱耗率

3.2.4 抽汽供熱提效方案

主要技術(shù)方案如下：

(1) 低壓供熱前移至原中壓供熱抽汽口附近，并考慮保留原三段抽汽至低壓供熱抽汽管道備用。當(dāng)高負(fù)荷供熱時(shí)利用原三段抽汽至低壓供汽，低負(fù)荷時(shí)采用原中壓供熱抽汽口抽汽，以滿足低壓供熱參數(shù)。(2) 其他內(nèi)容同常規(guī)通流改造的供熱系統(tǒng)改造方案。

4 節(jié)能效果評估

改造前后主要技術(shù)和經(jīng)濟(jì)指標(biāo)對比見表2。表2以1號機(jī)為例對比了3個方案的技術(shù)和經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。由表2可以看出，方案一為不升參數(shù)的常規(guī)通流改造方案，技術(shù)成熟可靠，相對改造前提高了缸效率，降低了機(jī)組熱耗率，造價(jià)合理，投資回收期短，具有較好的經(jīng)濟(jì)效益。相比方案一，方案二指標(biāo)較好，但改造范圍大，投資較高，回收年限較長；相比方案三，方案二雖然技術(shù)指標(biāo)方面略差，但可最大限度地利用原有設(shè)備、管道等，投資較低，相對投資回報(bào)期短。雖然方案三的技術(shù)指標(biāo)最優(yōu)，節(jié)能量最大，但改造范圍最大，投資最高，投資回報(bào)期最長。

表2 改造前后主要技術(shù)和經(jīng)濟(jì)指標(biāo)對比

從改造范圍、改造難度和投資代價(jià)綜合考慮，推薦采用方案一(16.77 MPa/538 ℃/538 ℃)的參數(shù)配置，方案一的投資為13 478萬元，投資回收期為6.6 a，具有較好的經(jīng)濟(jì)效益。

5 結(jié) 論

(1) 原參數(shù)通流提效方案技術(shù)成熟可靠，相對改造前提高了缸效率，降低了機(jī)組熱耗率，造價(jià)合理，投資回收期短；升參數(shù)通流提效方案技術(shù)指標(biāo)略好，但改造范圍大、投資較高、回收年限較長。

(2) 原參數(shù)通流提效方案的THA純凝工況熱耗率及供電標(biāo)準(zhǔn)煤耗分別降低了222 kJ/(kW·h)及8.79 g/(kW·h)，額定供熱工況熱耗率及供電標(biāo)準(zhǔn)煤耗分別降低232 kJ/(kW·h)及9.19 g/(kW·h)。

(3) 從改造范圍、改造難度和投資代價(jià)綜合考慮，采用方案一(16.77 MPa/538 ℃/538 ℃)的參數(shù)配置時(shí)投資為13 478萬元，投資回收期為6.6 a，具有較好的經(jīng)濟(jì)效益。