鄧寶

（大慶油田有限責任公司第九采油廠）

某油田先后在10個采油廠發(fā)現(xiàn)了稠油開發(fā)生產(chǎn)區(qū)塊。目前，這10家開發(fā)單位對稠油進行熱采注汽開發(fā)，在用注汽鍋爐130余臺，完成年注汽量750×104t，年消耗自用天然氣約5.3×108m3。稠油生產(chǎn)井生產(chǎn)成本高、開采難度大、采油效益低、水驅(qū)稠油采收率低等問題，對油田開發(fā)生產(chǎn)經(jīng)營帶來嚴重的困境，相比于稀油，新常態(tài)下稠油開采帶來了更大挑戰(zhàn)。一方面，隨著熱采規(guī)劃，年注汽量逐漸增加，鍋爐煙氣排放將進一步增大。注汽鍋爐燃料主要為天然氣，絕大多數(shù)注氣鍋爐投入運行時間已超過10年，部分注汽鍋爐運行效率低、能耗高、煙氣排放超標，這既不利于綠色低碳企業(yè)發(fā)展要求，也不利于高質(zhì)量可持續(xù)發(fā)展要求。燃氣煙氣治理已刻不容緩。另一方面，鍋爐排煙溫度高不達標，能源利用效率低，造成能源的大量浪費[1-4]。

1 原因分析

蒸汽鍋爐是一種能量轉(zhuǎn)換設備，向鍋爐輸入的能量有燃料中的化學能，燃料經(jīng)燃燒器燃燒，而經(jīng)過鍋爐轉(zhuǎn)換，向外輸出具有一定熱能的蒸汽，而鍋爐燃料經(jīng)燃燒后產(chǎn)生的NOx、SO2、CO2、CO和剩余氧氣等廢氣則通過鍋爐煙筒外排。其存在的問題主要有：

1）燃燒工況差，在能量轉(zhuǎn)換環(huán)節(jié)，燃燒器選擇不合理，燃燒不充分。其燃燒效率低，煙塵排放量大不達標。

2）傳熱工況差，在能量利用環(huán)節(jié)，爐膛積灰結(jié)焦嚴重，能量熱交換效率低，熱量損失大，煙塵量大，SO2排放嚴重超標。某注汽鍋爐煙氣煙塵每立方米測試數(shù)據(jù)見表1。該注汽鍋爐NOx、SO2、煙塵等指標均超出不大于50 mg/m3標準要求，屬于廢氣排放不達標設備。

表1 某注汽鍋爐煙氣煙塵每立方米測試數(shù)據(jù)Tab.1 Test data of flue gas and dust of steam injection boiler

3）熱損失大，在能量回收環(huán)節(jié)，鍋爐煙氣排煙溫度高，鍋爐煙氣余熱沒有得到有效利用，造成熱損失。如某油田注汽鍋爐所用燃料主要為油井伴生氣，通過檢索文獻發(fā)現(xiàn)伴生氣組分見表2。

表2 伴生氣組分Tab.2 Associated gas composition %

甲烷含量僅為68.2%，明顯低于常規(guī)天然氣（CH4大于95%），而C2+以上的烷烴含量合計達16.5%。烴類燃料，碳含量越高、越難燒透，因而導致煙塵和CO生成量大，鍋爐煙氣排煙溫度高，熱損失大。

2 對策措施

針對注汽鍋爐生產(chǎn)運行機制中存在的問題，提出鍋爐煙氣余熱回收及減排一體化技術(shù)在油田生產(chǎn)中的應用這一重要研究應用課題。主要采取以下措施：

1）采用高效低氮燃燒器替代原有燃燒器[5-6]。低NOx燃燒器技術(shù)具有燃燒效率高、運行成本低、具有煙氣再循環(huán)技術(shù)功能（采用自身再循環(huán)燃燒器把部分煙氣直接在燃燒器內(nèi)進入再循環(huán)，并加入燃燒過程）、現(xiàn)場安裝方便快捷（采用插件連接安裝，加快了電氣和自控系統(tǒng)的快速現(xiàn)場安裝）、智能控制系統(tǒng)自動化程度高（采用智能化在線控制和范圍更大的調(diào)節(jié)）、更低的NOx排放（NOx的標準生成量小于30 ppm，CO小于30 ppm）、現(xiàn)場適應性強且具有良好的性價比等優(yōu)點。低氮燃燒器工作原理見圖1，低NOx燃燒器及低NOx燃燒器，是指燃料燃燒過程中NOx排放量低的燃燒器，采用低NOx燃燒器能夠降低燃燒過程中NOx的排放。在燃燒過程中所產(chǎn)生的氮的氧化物主要為NO和NO2，通常把這兩種氮的氧化物通稱為NOx。大量實驗結(jié)果表明，燃燒裝置排放的NOx主要為NO，平均約占95%，而NO2僅占5%左右。燃燒器是工業(yè)加熱爐的重要設備，它保證燃料穩(wěn)定著火燃燒和燃料的完全燃燒等過程，因此，要抑制NOx的生成量就必須從燃燒器入手，通過應用低NOx燃燒器及低NOx燃燒器，降低工業(yè)加熱爐氮氧物的排放，達到節(jié)能減排和改善工作作業(yè)環(huán)境的目的。

圖1 低氮燃燒器工作原理Fig.1 Working principle diagram of low nitrogen burner

2）采用低溫煙氣余熱回收技術(shù)[7]。加裝低溫煙氣余熱回收裝置，利用新型熱管技術(shù)和低熱阻高溫防腐涂層技術(shù)共同實現(xiàn)低溫煙氣的余熱高效回收及初步脫硫。選用新型熱管技術(shù)，其熱傳輸能力強（單管功率可達300 W）、啟動溫度低（常溫50℃即可啟動）、自制介質(zhì)（自制混合介質(zhì)，相容性好，不易產(chǎn)生不凝性氣體）、換熱效率高（把排煙溫度降低到80℃以下，充分回收了煙氣中的顯熱和水蒸汽的凝結(jié)潛熱，提高鍋爐燃燒效率）。鍋爐煙氣余熱回收裝置原理見圖2。

圖2 鍋爐煙氣余熱回收裝置原理Fig.2 Schematic diagram of boiler flue gas waste heat recovery device

3）采用低熱阻高溫防腐涂層技術(shù)。該技術(shù)具有耐高溫性、耐腐蝕性、耐磨性、導熱性、自潔性、耐溫差驟變性等優(yōu)點。防腐蝕涂層能有效抵御煙氣露點腐蝕，將煙氣冷卻到100℃以下[8]。

4）采用煙氣脫硫余熱回收熱管換熱[9]。該技術(shù)承擔降低硫排放功能。盡管煙氣低于100℃時，水蒸汽及煙氣灰塵能吸收一定的硫化物，但還不能達到國家排放標準，因此設計了二次硫系統(tǒng)。二次硫結(jié)構(gòu)設計，使水蒸汽及煙塵（偏堿性）更好地吸收煙氣中的硫化物，達到國家排放標準。自動除塵系統(tǒng)，使其不積灰。煙氣脫硫余熱回收熱管換熱流程見圖3。

圖3 煙氣脫硫余熱回收熱管換熱流程Fig.3 Heat exchange flow diagram of heat pipe for waste heat recovery of flue gas desulfuration

3 現(xiàn)場應用情況

該技術(shù)于2019年7月在低溫煙氣余熱回收技術(shù)方案的基礎上，在某油田注汽生產(chǎn)現(xiàn)場進行節(jié)能減排技術(shù)改造，開展了換熱及脫硫現(xiàn)場應用試驗，并取得了良好試驗應用效果。603#注汽鍋爐節(jié)能減排技術(shù)應用前后測試數(shù)據(jù)對比結(jié)果見表3和表4。試驗應用結(jié)果表明，節(jié)能減排技術(shù)改造效果良好。

表3 603#注汽鍋爐節(jié)能減排技術(shù)應用前后測試數(shù)據(jù)對比Tab.3 Comparison of test data before and after application of energy-saving and emission reduction technology in 603#for steam injection boiler

表4 注汽鍋爐節(jié)能減排技術(shù)應用前后排放測試數(shù)據(jù)對比Tab.4 Comparison of emission test data of steam injection boiler before and after the application of energy saving and emission reduction technology

4 綜合效果評價分析

1）換熱效率高。傳統(tǒng)熱管余熱回收換熱器，煙氣出口溫度110～160℃，而熱管余熱回收換熱器，煙氣出口溫度可達到80℃以下，與傳統(tǒng)換熱器相比，能將鍋爐效率進一步提高兩個百分點。

2）節(jié)能效果好。采用鍋爐煙氣余熱回收及減排一體化技術(shù)后，空氣過剩系數(shù)運行在最優(yōu)區(qū)間，603#注汽鍋爐為年耗量由改造前的147.1×104m3下降到改造后的120.9×104m3，減少了26.2×104m3，按每立方米天然氣價格2.6元計算，則年產(chǎn)生直接節(jié)能效益68.12萬元，節(jié)能效果明顯。

3）脫硫效果好。經(jīng)測算，采用煙氣脫硫余熱回收熱管換熱技術(shù)后，煙氣排放SO2濃度比技術(shù)改造前下降了110 mg/m3，單位注氣量（即每生產(chǎn)一噸蒸汽）所排放的SO2由原來的1 274 mg下降到50.4 mg，脫硫效果良好。

4）實現(xiàn)注汽鍋爐的達標排放。采用鍋爐煙氣余熱回收及減排一體化技術(shù)后，注汽鍋爐煙氣排放中的煙塵、SO2、NOX、CO等排放濃度均控制在排放標準要求之內(nèi)，改善了工作環(huán)境質(zhì)量，實現(xiàn)了注汽鍋爐系統(tǒng)的達標排放[10]。

5 結(jié)束語

實踐證明，燃燒工況差、傳熱工況差和熱損失大是注汽鍋爐生產(chǎn)過程用能能流損失大和廢氣排放不達標的主要原因，通過采取鍋爐煙氣余熱回收及減排一體化技術(shù)，即高效低氮燃燒器替代原有燃燒器技術(shù)、低溫煙氣余熱回收技術(shù)、低熱阻高溫防腐涂層技術(shù)和煙氣脫硫余熱回收熱管換熱技術(shù)，有效地解決了燃燒工況差、傳熱工況差和熱損失大等問題，提升了注汽鍋爐的運行系統(tǒng)效率，降低了煙塵、SO2、NOX、CO等排放濃度，實現(xiàn)了注汽鍋爐節(jié)能降耗和廢氣的達標排放。