魯信輝 史 鐸 劉 強(qiáng)

（廣東萬和新電氣股份有限公司 佛山 528305）

引言

換熱器作為燃?xì)鉄崴鞯闹匾考鋼Q熱性能的優(yōu)劣直接影響著用戶用水的舒適性。對于燃?xì)鉄崴?，相比換熱器水箱的四壁輻射傳熱來說，其主要是通過翅片管換熱器進(jìn)行對流傳熱，因此換熱器翅片管的傳熱特性常常作為主要研究與優(yōu)化的對象。

目前市場主要采用銅翅片管式換熱器，其中換熱翅片的結(jié)構(gòu)特性直接影響著換熱效率的高低，企業(yè)以及高校都在進(jìn)行相關(guān)的基礎(chǔ)研究，不斷的進(jìn)行強(qiáng)化換熱的手段與理論的嘗試，用于效率提升以及結(jié)構(gòu)優(yōu)化，以滿足傳熱術(shù)能力不斷提升的需求，如劉逸等[1]研究開縫數(shù)目對組合翅片傳熱特性進(jìn)行了定量的分析，彭超等[2]對燃?xì)鉄崴鞯某崞軗Q熱器煙氣側(cè)進(jìn)行了數(shù)值的模擬，進(jìn)而進(jìn)行強(qiáng)化傳熱的途徑分析，向熹等[3]對翅片的表面結(jié)構(gòu)與換熱效果進(jìn)行了簡單的理論分析，給出強(qiáng)化傳熱的優(yōu)化方向，叢曉春等[4]通過仿真與實(shí)驗(yàn)的手段對翅片影響努塞爾數(shù)及阻力因子 特征參數(shù)進(jìn)行了分析，并模擬出相關(guān)關(guān)聯(lián)式。結(jié)合我司某款14 L強(qiáng)抽機(jī)型的換熱效率余量提高、壓損較大的需求，通過引入空調(diào)行業(yè)開窗片設(shè)計(jì)思路，基于實(shí)驗(yàn)與仿真分析的手段，獨(dú)創(chuàng)性設(shè)計(jì)了一種組合擾流結(jié)構(gòu)，有效強(qiáng)化傳熱以及驗(yàn)證傳熱仿真分析模型準(zhǔn)確性的同時(shí)，也提升了現(xiàn)有結(jié)構(gòu)的傳熱余量。并進(jìn)一步進(jìn)行翻邊角度與壓型影響規(guī)律分析，為翅片的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化提供了理論支撐。

1 傳熱過程模型

如圖1所示，選取我司14 L強(qiáng)抽某型號(hào)燃?xì)鉄崴鞯膿Q熱器為研究對象，其主要由銅翅片與銅管組成，高溫?zé)煔獾臒崃拷?jīng)過翅片傳遞至管內(nèi)的水，其傳熱主要分為高溫?zé)煔鈱Q熱管側(cè)的表面?zhèn)鳠帷Q熱管壁的導(dǎo)熱以及換熱管對管內(nèi)水側(cè)的表面?zhèn)鳠?，對這種冷熱兩種流體隔著銅管壁面的傳熱過程，其工程上常用平均傳熱系數(shù)[5]來表示：

式中：

k—平均傳熱系數(shù)（W/(m2·K)）；

h1—換熱管外側(cè)表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)（W/(m2·K)）；

h2—換熱管內(nèi)側(cè)表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)（W/(m2·K)）；

δ—換熱管壁厚m；

λ—換熱管壁導(dǎo)熱系數(shù)（W/(m·K)）。

1.1 煙氣溫度

假設(shè)本文燃?xì)鉃榻^熱燃燒，燃?xì)馊紵袩崃坑糜诩訜釤煔?，其燃燒溫度可參考以下熱平衡?jì)算公式[6]：

式中：

tc—理論燃燒溫度（℃）；

Hl—燃?xì)獾牡蜔嶂担╧J/Nm3干燃?xì)猓?/p>

Cg、CH2O、Ca—燃?xì)?、水蒸氣、空氣平均定壓容積比熱（kJ/(Nm3·K) ）；

1.20—水蒸氣比容（Nm3/kg）；

CRO2、CH2O、CN2、CO2—三原子氣體、水蒸氣、氮、氧平均定壓容比熱（kJ/(Nm3·K) ）；

dg、da—燃?xì)?、空氣的含濕量（kg/Nm3）；

tg、ta—燃?xì)馀c空氣的溫度（℃）；

VRO2、VH2O、VN2、VO2—干燃?xì)馔耆紵笏a(chǎn)生的三原子氣體、水蒸氣、氮、氧的體積（Nm3/Nm3干燃?xì)猓?/p>

VO—理論空氣量（Nm3干空氣/Nm3干燃?xì)猓?/p>

α—過剩空氣系數(shù)。

此外，過?？諝庀禂?shù)可由含氧量近似計(jì)算：

式中：

φ(O2' )—干煙氣中氧氣的體積分?jǐn)?shù)。

1.2 相關(guān)的無量綱數(shù)

其中雷諾數(shù)：

努塞爾數(shù)：

式中：

u—來流速度（m/s）；

d—邊界層厚度（m）；

v—沿壁面流體運(yùn)動(dòng)粘性系數(shù)（m2/s）；

h—表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)（W/(m2·K)）；

λ—導(dǎo)熱系數(shù)（W/(m·K)）。

對于液體與管壁間的溫差比較大，導(dǎo)致粘度有明顯變化時(shí)，Sieder-Tate[5]推薦關(guān)聯(lián)式采用（μf/μw）0.14作為不均勻物性影響的修正項(xiàng)，關(guān)聯(lián)式為：

式中：

Nuf—努塞爾數(shù)；

Ref—雷洛數(shù)；

Prf—普朗特?cái)?shù)；

μf—流體溫度為tf時(shí)的流體動(dòng)力粘度（N·s/m2）；

μw—壁溫為tw時(shí)的流體動(dòng)力粘度（N·s/m2）。

2 原型數(shù)據(jù)分析

2.1 基礎(chǔ)分析平臺(tái)介紹

按國標(biāo)GB 6932-2015的測試要求，按如圖2所示的換熱器性能測試臺(tái)，對原始翅片進(jìn)行熱效率測試分析，其中主要涉及到一定時(shí)間消耗的燃?xì)饬髁?、進(jìn)出水溫度、一定時(shí)間出熱水質(zhì)量、設(shè)計(jì)產(chǎn)熱水能力以及燃?xì)饣镜奈镄詤?shù)等，同時(shí)在此基礎(chǔ)上，我們建立了原型翅片的仿真分析模型，管徑φ13.8 mm，管壁厚度0.6 mm，翅片厚度0.3 mm，翅片數(shù)83 片，并進(jìn)行以下假設(shè)：高溫?zé)煔饩鶆蚍峙涞綋Q熱片、管內(nèi)的水用壁面對流系數(shù)來模擬、入口煙溫與速度將根據(jù)設(shè)計(jì)負(fù)荷與空氣系數(shù)來計(jì)算、固體材料參數(shù)不考慮溫度的影響。

如圖3所示，其中選取煙氣進(jìn)口的熱流量為輸入總熱量，計(jì)算上述特征管道表面熱流量為熱量輸出值，其仿真分析換熱效率即可計(jì)算出來。

2.2 測試結(jié)果分析

我們對其進(jìn)行仿真計(jì)算分析，結(jié)果如圖4所示，并與實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行對比，如表1可以發(fā)現(xiàn)，有一部分的煙氣在兩相鄰管壁中間的區(qū)域流出，并帶走了一部分熱量，從而降低了效率，這也是下文重點(diǎn)結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計(jì)的區(qū)域。

表1 熱水性能仿真與實(shí)驗(yàn)結(jié)果

由于考慮到管壁輻射、煙氣熱量散失損失，實(shí)際的煙氣溫度與仿真有所差別，可以發(fā)現(xiàn)熱效率指標(biāo)的實(shí)驗(yàn)測試與仿真計(jì)算結(jié)果幾乎一致，很有效的證明了仿真分析模型的正確性，同時(shí)結(jié)合實(shí)際測試情況，可以證實(shí)該款換熱器的換熱效率余量需要進(jìn)一步提高。而且其結(jié)構(gòu)的壓損較高，需要增加其它手段如增加密封才可以保證較好的換熱效率。

3 新型組合擾流結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計(jì)及結(jié)果驗(yàn)證

為此，結(jié)合公司實(shí)際加工與產(chǎn)品配合尺寸需要，在不增加用材情況下，依據(jù)上文的對流傳熱理論，通過翅片擾流區(qū)的設(shè)計(jì)，增大傳熱面積、減少邊界層厚度、以及增大對流傳熱系數(shù)來提升其熱效率?；诖宋覀儾捎蒙衔牡姆抡娣治瞿Ｐ图斑吔缣幚淼臈l件，通過改變現(xiàn)有翅片擾流區(qū)形態(tài)，借鑒空調(diào)開窗片的思路，如圖5引入翻邊特征增大擾流程度，同時(shí)在原有基材上進(jìn)行壓型處理，進(jìn)而增大有效的換熱面積，從而達(dá)到在壓損不增加的情況下增加熱效率的目標(biāo)。

如圖6所示為優(yōu)化后的翅片溫度與煙氣速度云圖，可以發(fā)現(xiàn)煙氣的溫度分布的更加均勻，煙氣溫度的梯度變化的區(qū)域減少，同時(shí)通過特殊的翻邊擾流設(shè)計(jì)，使得高溫?zé)煔饩蛩鼙诳繑n，減少兩相鄰水管間的區(qū)域的高溫?zé)煔鉄崃苛魇?，另外在煙氣入口的高溫區(qū)域，通過壓型，維持系統(tǒng)的阻力并加大有效換熱面積，從而提高熱效率?；诖藢Ω邷貐^(qū)域的翻邊夾角a大小、以及壓型進(jìn)行初步的最佳參數(shù)分析，經(jīng)過仿真驗(yàn)算有壓型比無壓型效率平均高出，其中壓型必不可少，進(jìn)而對翻邊夾角進(jìn)行影響規(guī)律的分析，其結(jié)果見表2所示。

如表2所示，翅片的翻邊夾角對其效率以及溫度有一定的影響，由于翅片是連接在換熱水箱壁，翅片的高溫會(huì)傳導(dǎo)至水箱壁使其變色是設(shè)計(jì)不允許的，為此綜合考慮其對熱效率的影響，最終選擇a=90 °，當(dāng)a超過90 °后翅片前端高溫區(qū)面積減少，顯著降低熱效率，同時(shí)兩邊壓型數(shù)5個(gè)、中間壓型數(shù)6個(gè)的結(jié)構(gòu)尺寸進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，其中壓型深度0.8 mm，基孔φ2.0 mm，并對優(yōu)化設(shè)計(jì)后的結(jié)構(gòu)進(jìn)行仿真與實(shí)驗(yàn)分析，其結(jié)果見表3所示。

表2 不同翻邊夾角a的仿真結(jié)果

表3 優(yōu)化后熱水性能仿真與實(shí)驗(yàn)結(jié)果

根據(jù)上文對仿真模型的驗(yàn)證來看，優(yōu)化后翅片熱效率重要指標(biāo)實(shí)驗(yàn)測試與仿真計(jì)算非常接近，再次證實(shí)了仿真分析模型的正確性；同時(shí)通過翻邊與壓型的組合特征設(shè)計(jì)，翅片的阻力損失下降10 %，有效改善了對該機(jī)型的密封性的要求，減少了附加工藝成本；出口煙溫也降低了14 ℃，熱效率從89.4 %提升至91.5 %，顯著有效的增加了該翅片的換熱余量，同時(shí)減少了翅片總體縱向高度，也降低了翅片的材料成本。

4 結(jié)論

燃?xì)鉄崴鲹Q熱器的傳熱過程非常復(fù)雜，涉及高溫?zé)煔鈱Q熱管側(cè)的表面?zhèn)鳠?、換熱管壁的導(dǎo)熱、換熱管對管內(nèi)水側(cè)的表面?zhèn)鳠岬取?/p>

1）合理的減少傳熱區(qū)域的邊界層、增加擾流程度、增加傳熱面積，進(jìn)而提升總體的傳熱系數(shù)可以有效提升傳熱能力；

2）熱效率實(shí)驗(yàn)測試與仿真計(jì)算結(jié)果接近一致，驗(yàn)證了其換熱翅片換熱仿真分析模型的準(zhǔn)確性，為翅片的優(yōu)化分析提供了有效的基礎(chǔ)模型；

3）翅片入口的煙氣高溫區(qū)域的結(jié)構(gòu)優(yōu)化，可以在一定程度上有效提升換熱余量。翻邊與壓型的組合特征設(shè)計(jì)，翅片的阻力損失下降10 %，有效改善了對該機(jī)型的密封性的要求，減少了附加工藝成本；出口煙溫也降低了14 ℃，熱效率從89.4 %提升至91.5 %，顯著有效的增加了該翅片的換熱余量。