梅劍峰

（中國電子科技集團公司第十四研究所，江蘇 南京 210039）

0 引言

在電子裝備水平快速迭代、部隊戰(zhàn)斗力快速生成的需求驅(qū)動下，裝備研制生產(chǎn)面對快速量產(chǎn)現(xiàn)狀，傳統(tǒng)的批生產(chǎn)管理模式難以滿足任務需求。 面對挑戰(zhàn)，以打造高質(zhì)量快速量產(chǎn)的復雜電子裝備為目標，創(chuàng)新管理模式，運用信息化平臺，強化數(shù)據(jù)價值挖掘，基于數(shù)據(jù)分析完善生產(chǎn)計劃管理、批生產(chǎn)集成調(diào)試、人員績效考核與員工能力建設，形成全要素、全過程的批生產(chǎn)管理體系，提升精細化管理水平。 在批生產(chǎn)管理過程中，強化目標管理，完善流程制度，加強組織結(jié)構(gòu)，滿足客戶需求；運用數(shù)字化、信息化手段加強批生產(chǎn)過程監(jiān)視測量，在細化流程管控的基礎上樹立批產(chǎn)管理整體觀；開展數(shù)據(jù)分析和運用，健全風險預判、強化協(xié)調(diào)與調(diào)度，提高裝備質(zhì)量和效率，提升市場競爭力和用戶滿意度。

1 基于數(shù)字化的裝備批生產(chǎn)精細化管理體系建設的提出

1.1 基于數(shù)字化的裝備批生產(chǎn)精細化管理體系建設背景

我國當前面臨著復雜多變的周邊和國際安全形勢，“能打仗、打勝仗”成為部隊建設的標準，為滿足建設一流軍隊需求，大批裝備快速列裝并迅速迭代升級，產(chǎn)品研制周期嚴重壓縮，傳統(tǒng)的裝備批生產(chǎn)模式已無法適應裝備性能快速迭代、效能持續(xù)升級的要求。 同時，在批生產(chǎn)調(diào)試及管理過程中涉及大量實物制件以及生產(chǎn)數(shù)據(jù)，且隨著批產(chǎn)任務量的逐年增長，傳統(tǒng)研制生產(chǎn)管理方式效率低、手段弱的問題逐步顯現(xiàn)，高質(zhì)高效完成任務成為挑戰(zhàn)，急需依托數(shù)字化、信息化等技術(shù)手段推進生產(chǎn)管理從“任務完成型”向“任務效益型”轉(zhuǎn)變，促進裝備快速定型量產(chǎn)并穩(wěn)定發(fā)揮，使得部隊又好又快形成戰(zhàn)斗力。

1.2 基于數(shù)字化的裝備批生產(chǎn)精細化管理體系建設思路

針對裝備批生產(chǎn)工作中面臨的挑戰(zhàn)，找準新技術(shù)和任務管理的契合點，利用大數(shù)據(jù)、信息化等手段優(yōu)化傳統(tǒng)管理模式，構(gòu)建基于數(shù)字化的裝備批生產(chǎn)精細化管理體系，促進整體批生產(chǎn)管理水平提升(見圖1）。

圖1 基于數(shù)字化的裝備批生產(chǎn)精細化管理體系架構(gòu)

(1）強化技術(shù)規(guī)劃引領(lǐng)，實施組織結(jié)構(gòu)調(diào)整，通過管理模式升級、流程優(yōu)化、產(chǎn)品狀態(tài)控制等措施提升批生產(chǎn)管理能力，為精細化管理體系構(gòu)建搭框架、把方向。

(2）開展基于聚類單元［1］的物流管理信息化建設，實現(xiàn)對批生產(chǎn)過程中各類實物的動態(tài)實時管控和資源精準匹配調(diào)度，實現(xiàn)臺賬清晰、信息可追溯、物流精準管控。

(3）開展裝備全生命周期［2］數(shù)據(jù)管理信息化建設，為雷達裝備設計改進、質(zhì)量提升和售后保障提供數(shù)據(jù)支撐，形成裝備全壽期數(shù)字化管控。

(4）基于員工動態(tài)責任矩陣［3］構(gòu)建量化績效考核模型，用數(shù)據(jù)說話，科學、合理評估員工績效，充分激發(fā)員工工作積極性和活力。

2 基于數(shù)字化的裝備批生產(chǎn)精細化管理體系建設做法

2.1 強化頂層規(guī)劃設計，完善批生產(chǎn)管理模式

一是升級批生產(chǎn)組織管理模式。 面對裝備快速量產(chǎn)需求，推行批生產(chǎn)單元化任務組織模式，按照任務與資源進行單元聚類整合。 任務分配方式從任務匹配到人向任務匹配到單元轉(zhuǎn)變，人員投入通過任務波峰識別向資源稀缺單元流動匹配，提升員工一專多能的能力，科學分配人力資源和生產(chǎn)資源，有效應對

裝備量產(chǎn)形勢。

二是實施批生產(chǎn)四級計劃管理。 為解決批生產(chǎn)過程中流程協(xié)同差、計劃顆粒度粗放等問題，實施所、部、室、員工四級計劃管理，實現(xiàn)各業(yè)務計劃間的有機銜接和相互促進，避免生產(chǎn)管理模糊、流于形式，及時預警風險和難點，提出解決措施，促進問題閉環(huán)，推動以任務為主線的各項工作有序開展。

三是優(yōu)化批生產(chǎn)成本管理模式。 模型驅(qū)動，梳理成本管控關(guān)鍵要素，發(fā)掘隱形價值貢獻點，建立量化透明、科學合理的成本計算模型；管控靠前，分解年度直接成本KPI 指標，和年度批生產(chǎn)任務緊密結(jié)合，形成明確清晰的成本子類目標；過程監(jiān)測，分析異動情況，開展專項成本控制數(shù)據(jù)分析。 形成良性、有效成本管控流程，促進批生產(chǎn)降本增效。

2.2 建設批產(chǎn)信息平臺，筑牢精細化管理基礎

一是批生產(chǎn)計劃信息化，實現(xiàn)對批生產(chǎn)計劃細化分解、過程跟蹤和問題落實，為產(chǎn)品質(zhì)量提升和裝備生產(chǎn)維修提供全面支撐，推進信息化與批生產(chǎn)深度融合，為任務計劃管理做出輔助決策。

二是裝備全生命周期數(shù)據(jù)信息化，面對集成調(diào)試、試驗、維修、保障等過程產(chǎn)生的海量專業(yè)性強、格式多樣的數(shù)據(jù)，傳統(tǒng)數(shù)據(jù)管理方式已經(jīng)很難滿足裝備數(shù)據(jù)管理需求。 開展裝備數(shù)據(jù)信息化建設，統(tǒng)一管理過程數(shù)據(jù)，深挖數(shù)據(jù)價值，促進產(chǎn)品性能優(yōu)化、質(zhì)量提升與保障模式的轉(zhuǎn)型升級。

三是批生產(chǎn)知識管理信息化，針對批生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的知識成果和各類經(jīng)驗，建設形成支持共享的批生產(chǎn)知識網(wǎng)絡平臺，加速知識的增殖和轉(zhuǎn)化，依托平臺提升團隊工程化能力，提高生產(chǎn)效率。

四是批生產(chǎn)實物管理信息化，基于聚類調(diào)試單元建設實物管理系統(tǒng)，對批生產(chǎn)過程中涉及的調(diào)試件、返修件、領(lǐng)料物資和調(diào)試設備等實物進行動態(tài)實時管控和快速移庫，實現(xiàn)批生產(chǎn)物資齊套和資源精準匹配調(diào)度功能，提升了整體的批生產(chǎn)效率及管理效能。

2.3 推進系統(tǒng)數(shù)據(jù)融合，開展批產(chǎn)數(shù)字化管控

一是依托信息化系統(tǒng)推進大數(shù)據(jù)融合［4］。 為了實現(xiàn)批生產(chǎn)精細化管理，以互聯(lián)互通為目標，推進各信息化平臺數(shù)據(jù)融合，集成批產(chǎn)管理系統(tǒng)、裝備數(shù)據(jù)庫、知識管理系統(tǒng)和物流管理系統(tǒng)的業(yè)務流程和數(shù)據(jù)信息，構(gòu)建一個全流程、全壽命、全維度的批生產(chǎn)信息集成架構(gòu)。 跟蹤批生產(chǎn)任務執(zhí)行情況，匯集、處理、分析各類質(zhì)量信息，進行故障追溯和閉環(huán)，實現(xiàn)批生產(chǎn)活動管控數(shù)字化、產(chǎn)品全壽期數(shù)據(jù)數(shù)字化；跟蹤批生產(chǎn)調(diào)試件、返修件、零件物資、生產(chǎn)設備等各類實物齊套和流轉(zhuǎn)情況，實現(xiàn)批生產(chǎn)實物數(shù)字化、管理數(shù)字化；解決知識與經(jīng)驗共享問題，實現(xiàn)批產(chǎn)知識數(shù)字化。 裝備批生產(chǎn)業(yè)務全過程的數(shù)字化管理、分析和應用，使批生產(chǎn)時間、空間、數(shù)量、質(zhì)量精細化，促進裝備最大限度地發(fā)揮作用。

二是基于批產(chǎn)痛點數(shù)據(jù)開展提質(zhì)增效。 面對近年來新體制裝備大批量上線和持續(xù)增長的研發(fā)、生產(chǎn)任務形勢，聚焦產(chǎn)品質(zhì)量提升、調(diào)試效率提升和人員能力提升，及時識別和分析批生產(chǎn)過程中的瓶頸和難點，以手段建設、質(zhì)量提升、流程優(yōu)化、管理提升、技術(shù)狀態(tài)控制為抓手，系統(tǒng)策劃落實技術(shù)改造與手段建設任務，化解批生產(chǎn)調(diào)試難點，助推批產(chǎn)任務風險釋放，確保全年批生產(chǎn)任務高效優(yōu)質(zhì)完成。

2.4 建立動態(tài)責任矩陣，實施量化的績效考核

一是明確職責要素，建立動態(tài)責任矩陣。 圍繞員工主責主業(yè)建立動態(tài)責任矩陣，形成包含員工角色、職責內(nèi)容、能力要求、權(quán)重系數(shù)和工作關(guān)系的矩陣表格，將工作任務清晰分配、落實到任務執(zhí)行組織的相關(guān)職能班組和個人，避免因責任不清出現(xiàn)無人負責、推諉扯皮的現(xiàn)象，有效提升員工工作效率。 同時，充分考慮員工的工作經(jīng)驗、教育背景、崗位職級、興趣特長等特征進行合理分工，確保合適的人做合適的事。在員工成長過程中，根據(jù)實際成長路徑對責任矩陣進行調(diào)整，形成合理、動態(tài)的矩陣清單，確保人力資源得到充分、有效使用，管理更加規(guī)范化，大幅提高人員責任心和工作效率。

二是明確KPI 指標，形成量化績效模型。 按照“導向明確、科學量化”原則，基于員工動態(tài)責任矩陣明確崗位KPI 指標，制定公平、量化的員工績效考評標準，形成量化的績效考核模型。 績效考核模型設計為任務績效＋態(tài)度考核＋行為考核，并簽訂績效承諾書，每月/半年/年度對員工進行績效考核綜合評定?？冃Э己四Ｐ桶涌鄯衷u價標準，按工作質(zhì)量、行為規(guī)范要求的程度和影響范圍編制加扣分評價尺度標準要求，為加扣分值評估提供標準化依據(jù)，以確保量化標準的平衡性與合理性。

三是利用數(shù)據(jù)說話，保障績效模型運行。 基于信息化平臺累積了大量任務計劃完成情況、員工出勤情況、返修件維修情況、在制件工序流轉(zhuǎn)等信息，這些信息是員工績效考核模型關(guān)鍵指標的支撐數(shù)據(jù)。 員工的工作計劃和分管任務完成指標通過對信息系統(tǒng)中的數(shù)據(jù)按一定的算法和權(quán)重進行計算，專業(yè)技術(shù)崗和管理崗的員工關(guān)鍵績效指標組成根據(jù)各自的責任矩陣構(gòu)建，按照崗位特點進行指標分類和權(quán)重確認，并調(diào)整計算公式，形成每位員工的員工績效考核清單。利用數(shù)據(jù)說話，完全基于任務實際完成情況和結(jié)果據(jù)實評分，避免了人為主觀因素，確保了績效模型的客觀、量化、有效。

2.5 評估員工能力數(shù)據(jù)，完善批生產(chǎn)組織架構(gòu)

一是建立人員能力分級評估模型，積累能力數(shù)據(jù)。 針對批生產(chǎn)調(diào)試、綜合保障、項目管理、工程化四大核心能力建立人員能力分級模型，構(gòu)建人員能力樹形結(jié)構(gòu)圖譜，對標人才需求模型，開展人員能力量化評價，以模型推動人才培養(yǎng)工作的精細化管理，有效提升人才培養(yǎng)工作的針對性和有效性。 為進一步強化綜合素質(zhì)成長引導，組建能力評估團隊，實施常態(tài)化精準評價和反饋，員工清晰知曉本人綜合素質(zhì)數(shù)據(jù)與成長情況，有效提升全局意識，激發(fā)員工成長活力。

二是能力數(shù)據(jù)匹配業(yè)務模式，推進批產(chǎn)團隊建設。 基于已積累的人員能力數(shù)據(jù)開展業(yè)務匹配，從技術(shù)發(fā)展與管理提升兩個維度策劃調(diào)整批產(chǎn)組織結(jié)構(gòu)，組建分工明確的專業(yè)化團隊。 在技術(shù)上依托專家組織開展數(shù)據(jù)挖掘、提質(zhì)增效、信息化建設等工作，在管理上聚焦計劃管理與綜合管理頂層要求，識別管理提升的關(guān)鍵點，形成有效方法與舉措，形成體系推進規(guī)劃工作開展，以點帶面，推動實現(xiàn)精細化管理。

三是應對專業(yè)發(fā)展趨勢，開展人才隊伍培養(yǎng)儲備。 隨著裝備體系化、網(wǎng)絡化、智能化的不斷發(fā)展，裝備涉及的專業(yè)領(lǐng)域越來越廣，接口更加復雜、集成度更高、系統(tǒng)間協(xié)作加強、研制周期壓縮嚴重。 結(jié)合各專業(yè)領(lǐng)域的技術(shù)發(fā)展需求、產(chǎn)品研發(fā)要求以及領(lǐng)域人才儲備等數(shù)據(jù)情況，開展面向未來的人才隊伍儲備，組建系統(tǒng)研究和共性技術(shù)［5］研究核心團隊，以裝備工程化及批產(chǎn)效能優(yōu)化技術(shù)研究、算法技術(shù)研究、保障技術(shù)研究為主線建立共性技術(shù)團隊，培養(yǎng)多專業(yè)復合型高端人才。

3 基于數(shù)字化的裝備批生產(chǎn)精細化管理體系建設成效

3.1 建立完整生產(chǎn)管理體系，提升管理水平

基于數(shù)字化的裝備批生產(chǎn)精細化管理體系建設，強化技術(shù)規(guī)劃引領(lǐng)，圍繞批生產(chǎn)任務，通過信息化手段，合理統(tǒng)籌人員、設備等資源，優(yōu)化業(yè)務流程，分層分級針對性地支持各業(yè)務角色人員工作推進，實現(xiàn)任務完成型向技術(shù)創(chuàng)新型轉(zhuǎn)變；通過加強數(shù)據(jù)運用，提升生產(chǎn)管理精細化水平，計劃分解與下達、問題反饋和迭代得到有效落實，信息流更加順暢。 經(jīng)過實踐，圓滿完成多型裝備生產(chǎn)交付及任務保障，獲得用戶好評，在組織管理、機制體制、隊伍建設、制度建設、模式創(chuàng)新、平臺建設等方面積累了較好經(jīng)驗，顯著提升了裝備生產(chǎn)、交付的臺套數(shù)，增強了企業(yè)核心競爭力，為企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型做出了有益的探索，批生產(chǎn)管理水平得到大幅提升。

3.2 加速批生產(chǎn)能力升級，增加經(jīng)濟效益

基于數(shù)字化的裝備批生產(chǎn)精細化管理體系經(jīng)過實踐，實現(xiàn)批生產(chǎn)業(yè)務全流程數(shù)據(jù)融合，化解生產(chǎn)資源沖突的矛盾，提高批生產(chǎn)調(diào)試效率及交付能力，有效促進質(zhì)量問題發(fā)現(xiàn)與解決，并及時反饋至設計端，加快產(chǎn)品迭代。 有序推進聚類調(diào)試單元和信息化建設，以點帶面，以智能制造的理念和技術(shù)模式全面促進生產(chǎn)和管理模式升級，有效提升了裝備批生產(chǎn)的數(shù)字化、信息化水平以及精細化管理水平。 該管理體系的實施，加速了批生產(chǎn)能力的升級，促進了裝備優(yōu)質(zhì)高效完成，批生產(chǎn)集成調(diào)試效率整體提升6.0%，有效增加了企業(yè)經(jīng)濟效益。

4 結(jié)語

本文以裝備批生產(chǎn)管理為研究對象，面對裝備快速量產(chǎn)形勢，推進信息化平臺建設和業(yè)務數(shù)據(jù)融合，基于數(shù)字化開展裝備批生產(chǎn)精細化管理體系建設，經(jīng)過在裝備批生產(chǎn)工作中實施，裝備批生產(chǎn)管理水平大幅提升，加速了批生產(chǎn)能力升級，提升了企業(yè)整體經(jīng)濟效益。