王洪衛(wèi) 劉崇江 ，2 姚 飛 ，2，3 宋興良 ，2 徐曉宇 ，2劉鈺川 ，2 趙驪川 ，2 王鵬程 ，2 馬百濤 ，2

（1.大慶油田有限責(zé)任公司；2.黑龍江省油氣藏增產(chǎn)增注重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室；3.東北石油大學(xué)）

“十三五”期間，大慶油田有限責(zé)任公司（簡(jiǎn)稱大慶油田）油水井總量已超過(guò)12萬(wàn)口，年作業(yè)施工達(dá)6萬(wàn)井次，體量大、類型多。隨著新《環(huán)境保護(hù)法》和《安全生產(chǎn)法》的落地實(shí)施，國(guó)家和地方政府對(duì)安全環(huán)保工作的重視程度和監(jiān)管力度前所未有，傳統(tǒng)的井下作業(yè)模式面臨兩大突出挑戰(zhàn)：一是作業(yè)溢流大，有效控制難，環(huán)保壓力大[1-3]。大慶油田地處濕地、湖泊、草原等環(huán)境敏感區(qū)域，油水井作業(yè)過(guò)程中由于地層壓力高，井口溢流、噴濺產(chǎn)生廢液量大，年均超70×104m3，加之現(xiàn)有清潔化作業(yè)技術(shù)無(wú)法滿足所有工況施工要求，環(huán)保形勢(shì)十分嚴(yán)峻，亟須進(jìn)一步發(fā)展完善。二是自動(dòng)化程度低，勞動(dòng)強(qiáng)度大，安全風(fēng)險(xiǎn)高[4-5]。傳統(tǒng)作業(yè)施工主要依靠人工摘掛吊卡、上卸扣、擺放桿管，體力勞動(dòng)繁重，作業(yè)員工常年處于冬天一身冰、夏天一身泥、常年一身油的惡劣工作環(huán)境中，稍有疏忽大意，極易發(fā)生機(jī)械傷人、高空墜落等人身事故[6-8]?！笆濉逼陂g，大慶油田年均作業(yè)工作量保持在6萬(wàn)井次，且呈逐年增長(zhǎng)趨勢(shì)，而一線作業(yè)人員數(shù)量逐年減少，預(yù)計(jì)2025年作業(yè)工作量將增加至8萬(wàn)井次，增幅為20.9%，一線作業(yè)人員將減少至5500人，降幅為35.8%，兩者之間矛盾日益突出，井下作業(yè)對(duì)自動(dòng)化技術(shù)的需求十分迫切。為了解決井下作業(yè)過(guò)程中井液出井污染環(huán)境的問(wèn)題，減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，降低安全風(fēng)險(xiǎn)，大慶油田著力發(fā)展清潔化、自動(dòng)化作業(yè)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)修井作業(yè)安全、綠色、高效施工。

1 清潔化作業(yè)技術(shù)

按照“井液不出井、出井不落地、落地不污染”的綠色作業(yè)要求，大慶油田逐步發(fā)展形成了“井筒控制為主、地面控制為輔”的清潔作業(yè)技術(shù)系列，“十三五”期間累計(jì)應(yīng)用20.8萬(wàn)井次，回收廢液382.7×104m3，減少固體廢物6.3×104t，清潔作業(yè)覆蓋率由23.6%提升到100%，有效解決了井下作業(yè)環(huán)保難題，實(shí)現(xiàn)了全過(guò)程綠色作業(yè)。

1.1 井筒控制類技術(shù)

清潔作業(yè)的關(guān)鍵是將污染源控制在源頭——井筒內(nèi)。針對(duì)不同井型、不同工況、不同出液位置，攻關(guān)形成了注水井、采出井、措施井三大配套井筒溢流控制技術(shù)及桿管在線清洗技術(shù)，基本實(shí)現(xiàn)了井液不出井（圖1）。井筒溢流控制技術(shù)已累計(jì)應(yīng)用2.5萬(wàn)口井，平均工藝成功率達(dá)93.6%，覆蓋率達(dá)72.8%（圖2）。

圖1 井筒溢流控制技術(shù)管柱示意圖

圖2 井筒溢流控制技術(shù)覆蓋率情況

1.1.1 注水井溢流控制技術(shù)

針對(duì)高壓分注井作業(yè)過(guò)程中存在卡距段及尾管無(wú)法防噴的問(wèn)題，研發(fā)了防返流偏心配水器和雙向防噴球座，形成了新型防溢流分層注水管柱，在實(shí)現(xiàn)多級(jí)細(xì)分注水及測(cè)試的基礎(chǔ)上，具備停井防反吐、洗井防分流、作業(yè)防上涌功能，首次實(shí)現(xiàn)了注水井作業(yè)過(guò)程中起管柱、下管柱油管雙向防噴。該工藝采用防噴、分注一體化設(shè)計(jì)，在普通偏心配水器注水通道上設(shè)計(jì)防反流閥，注水球座設(shè)計(jì)防噴機(jī)構(gòu)，通過(guò)油管打壓即可實(shí)現(xiàn)作業(yè)防噴，成本低，操作簡(jiǎn)單。

1.1.2 采出井溢流控制技術(shù)

“十二五”以來(lái)，抽油機(jī)大泵（φ70mm及以上）防噴脫接器、螺桿泵防噴油管錨、機(jī)采井丟手防噴管柱已規(guī)模應(yīng)用2.5萬(wàn)井次以上，解決了采出井作業(yè)過(guò)程中油管出液?jiǎn)栴}[9-12]?！笆濉逼陂g，為了滿足更多工況溢流防控需求，創(chuàng)新發(fā)展3項(xiàng)井筒溢流控制技術(shù)，實(shí)現(xiàn)抽油機(jī)、螺桿泵、電泵井型全覆蓋。

（1）抽油機(jī)井小泵油管溢流控制技術(shù)。針對(duì)泵徑57mm及以下抽油機(jī)井作業(yè)過(guò)程中油管出液?jiǎn)栴}，研制了平衡壓差式小泵防噴開(kāi)關(guān)，配套活堵，與抽油泵集成一體化，形成小泵油管防溢流工藝。下入時(shí)利用活堵防溢流，起出時(shí)油管打壓關(guān)閉進(jìn)液側(cè)孔，實(shí)現(xiàn)了單一規(guī)格型號(hào)工具同時(shí)滿足4種泵徑油管溢流控制需求，適用泵徑32mm、38mm、44mm、57mm，具有可靠性高、成本低等工藝優(yōu)勢(shì)[13]。

（2）抽油機(jī)井泄油泵。為解決常規(guī)抽油泵在起出作業(yè)時(shí)將管柱內(nèi)殘留帶出地面的問(wèn)題，研制了防砂式可泄油抽油泵。采用長(zhǎng)柱塞短泵筒結(jié)構(gòu)，有效防止停機(jī)時(shí)井液將砂、垢帶入柱塞與泵筒的間隙內(nèi)。在泵筒中間位置設(shè)計(jì)了“跑道式”大通道泄油孔，在保證抽油泵上、下沖程能夠有效密封的基礎(chǔ)上，柱塞提出泵筒后即可實(shí)現(xiàn)泄油。同時(shí)為正循環(huán)洗井提供通道，大幅提升桿管清洗效果，具有可靠性強(qiáng)、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、多功能集成等優(yōu)勢(shì)。柱塞組件采用滲合金處理，具有較強(qiáng)的防腐耐磨作用；泵筒延長(zhǎng)工作筒底端設(shè)計(jì)沉砂腔，具備防砂防垢功能，平均檢泵周期達(dá)到1000d左右。

（3）采出井生產(chǎn)管柱與防溢流管柱一體化技術(shù)。針對(duì)高壓采油井作業(yè)前放壓時(shí)間長(zhǎng)、不壓井不放噴無(wú)法實(shí)現(xiàn)檢泵等問(wèn)題，研制了生產(chǎn)與防溢流一體化管柱，由懸掛封隔器、浮子開(kāi)關(guān)、捅桿組成，隨泵下入，坐封丟手后密封油套環(huán)空，利用捅桿開(kāi)啟或關(guān)閉浮子開(kāi)關(guān)，開(kāi)啟時(shí)正常生產(chǎn)，關(guān)閉時(shí)密封生產(chǎn)通道。懸掛封隔器設(shè)計(jì)了坐封、丟手一體式結(jié)構(gòu)，免去了管柱投送工序，施工效率提升50%；井下開(kāi)關(guān)采用全金屬浮子式結(jié)構(gòu)，克服了橡膠密封或彈簧蓋板式等傳統(tǒng)防噴開(kāi)關(guān)易失效問(wèn)題，密封可靠性高，有效壽命長(zhǎng)。該工藝管柱全面適應(yīng)抽油機(jī)、螺桿泵、電泵井套管溢流控制，二次檢泵作業(yè)時(shí)，利用常規(guī)作業(yè)隊(duì)伍即可實(shí)現(xiàn)不壓井作業(yè)[14-15]。

1.1.3 措施井溢流控制技術(shù)

（1）壓裂后油管溢流控制技術(shù)。針對(duì)水平井或直井上提壓裂工藝拖動(dòng)管柱過(guò)程中油管液體噴濺的問(wèn)題，研制了翻板自封式油管防噴閥，連接于壓裂管柱上部，利用正反循環(huán)液壓控制開(kāi)啟和關(guān)閉，壓裂時(shí)打開(kāi)，壓裂后反洗關(guān)閉，操作簡(jiǎn)單，不增加施工工序。閥門(mén)采用自補(bǔ)償功能密封結(jié)構(gòu)，重復(fù)密封性能可靠，解決了直井和水平井拖動(dòng)式分段壓裂放噴時(shí)間長(zhǎng)、效率低的問(wèn)題，單井最多重復(fù)開(kāi)關(guān)18次，提高施工效率57%[16]。

（2）壓裂后套管溢流控制技術(shù)。近年來(lái)，隨著油田壓裂措施逐年增多，其中超20%的井出現(xiàn)壓裂后井筒壓力高無(wú)法起管下泵的問(wèn)題，不能有效發(fā)揮壓裂增產(chǎn)作用，影響單井投產(chǎn)進(jìn)度。為攻克困擾多年的壓裂過(guò)程中壓力高、壓裂后投產(chǎn)周期長(zhǎng)的難題，研制了壓裂后防噴橋塞，隨壓裂管柱下入，壓裂后將防噴橋塞坐封丟手至射孔段以上，起出壓裂管柱后，下泵打撈解封后直接完井投產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)壓裂、投產(chǎn)全過(guò)程井口無(wú)溢流快速起下作業(yè)，平均單井投產(chǎn)時(shí)間縮短15.1d，減少影響產(chǎn)量91t[17]。

1.1.4 桿管在線清洗技術(shù)

按照井下作業(yè)質(zhì)量管理要求，有桿泵井起出的抽油桿、油管入井前必須清洗干凈。傳統(tǒng)作業(yè)主要采用地面蒸汽刺洗方式，產(chǎn)生廢液量大，容易導(dǎo)致環(huán)境污染。為此，研究了熱水循環(huán)式和蒸汽噴射式兩種桿管在線清洗技術(shù)，清洗方式由地面轉(zhuǎn)變?yōu)榫?，?shí)現(xiàn)了原井管柱井口密閉綠色清洗[18-19]（圖3）。目前，桿管在線清洗裝置在大慶油田累計(jì)配套84套，累計(jì)應(yīng)用4300井次，清洗后的抽油桿、油管基本達(dá)到下井標(biāo)準(zhǔn)，有效解決了地面清洗抽油桿、油管產(chǎn)生廢液的問(wèn)題。

圖3 桿管在線清洗流程示意圖

其中，熱水循環(huán)式桿管在線清洗是利用超導(dǎo)清潔作業(yè)裝置，將90℃熱水通過(guò)安裝于井口的桿、管清洗器注入井內(nèi)，在人工建立的桿、管和油管、套管環(huán)形空間內(nèi)流動(dòng)，清洗抽油桿、油管壁的油蠟，達(dá)到在線清洗目的。

蒸汽噴射式桿管在線清洗是利用鍋爐產(chǎn)生的高溫（95～110℃）高壓（10～15MPa）蒸汽，通過(guò)清洗器對(duì)抽油桿、油管表面的附著物進(jìn)行融化、沖擊、剝離，使之在極短時(shí)間內(nèi)全部脫離。清洗器內(nèi)周向設(shè)計(jì)12個(gè)噴嘴，兩排錯(cuò)位放置，噴射面形狀為扇形，保證清潔抽油桿、油管外壁無(wú)遺漏，清洗器的開(kāi)關(guān)由踏板式控制器控制，即開(kāi)即關(guān)，節(jié)約清水及油料。

1.2 地面控制技術(shù)

地面控制技術(shù)主要用于收集油管內(nèi)存留液體和地面清洗抽油桿、油管產(chǎn)生的污油、污水，是防止井液污染的最后環(huán)節(jié)，是對(duì)井筒防噴控制技術(shù)的有效輔助。根據(jù)井筒出液量情況，研究形成了井口集液、地面集液及廢液回收組成的“兩集一收”地面控制技術(shù)體系，確保廢液不落地，實(shí)現(xiàn)地面無(wú)污染[20-21]。

1.2.1 井口集液技術(shù)

為了有效收集油管內(nèi)存留液體及井口產(chǎn)生的溢流，研究應(yīng)用了車(chē)載可升降式井口集液平臺(tái)，主要由高度調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)、集液式操作平臺(tái)、支撐機(jī)構(gòu)3部分組成，高度調(diào)整范圍為1.1～2.0m，可折疊擺放，獨(dú)立穩(wěn)定。平臺(tái)與井口間采用浮動(dòng)密封，接液池容積為400L，通過(guò)連接管線將收集的液體導(dǎo)流到負(fù)壓環(huán)?；厥展蓿瑢?shí)現(xiàn)廢液回收。目前，大慶油田累計(jì)配備244套，現(xiàn)場(chǎng)年應(yīng)用1.2萬(wàn)井次。

1.2.2 地面集液技術(shù)

為了防止抽油桿、油管起出后在地面放置以及清洗過(guò)程中產(chǎn)生廢液落地，研制形成了聚氨酯圍堰和鋼制桿管擺放平臺(tái)，在地面建立防滲、收集、清理環(huán)保作業(yè)模塊，達(dá)到廢液不落地效果。聚氨酯圍堰具有體積小、重量輕、拉運(yùn)方便、井場(chǎng)地面適應(yīng)性強(qiáng)等優(yōu)勢(shì)，使用壽命約2年或200井次；鋼制桿管擺放平臺(tái)具有強(qiáng)度高、綜合成本低、吊裝拼接方便、清理便捷等優(yōu)勢(shì)，使用壽命長(zhǎng)達(dá)10年。目前，累計(jì)配備105套可重復(fù)防滲布、266套鋼制桿管擺放平臺(tái)，現(xiàn)場(chǎng)年應(yīng)用2.5萬(wàn)井次，全面杜絕了易造成二次污染的一次性防滲布。

1.2.3 廢液回收技術(shù)

廢液回收技術(shù)是通過(guò)負(fù)壓環(huán)?；厥昭b置利用負(fù)壓將井口和地面收集的廢液吸入到罐內(nèi)，經(jīng)過(guò)沉降、過(guò)濾、加熱后，加壓回注到生產(chǎn)干線，既避免環(huán)境污染，又減少原油產(chǎn)量損失。目前，大慶油田累計(jì)配備該技術(shù)裝置351套，現(xiàn)場(chǎng)年應(yīng)用2.2萬(wàn)井次，年回收廢液 69.5×104m3。

2 自動(dòng)化作業(yè)技術(shù)

自2013年以來(lái)，大慶油田通過(guò)研發(fā)—應(yīng)用—優(yōu)化—完善，逐步發(fā)展形成了小修自動(dòng)化和大修自動(dòng)化作業(yè)技術(shù)，促進(jìn)了生產(chǎn)模式和勞動(dòng)方式的轉(zhuǎn)變，減少用工數(shù)量，減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，降低安全風(fēng)險(xiǎn)。

2.1 小修自動(dòng)化作業(yè)技術(shù)

小修自動(dòng)化裝備由地面自動(dòng)化液壓貓道和井口一體化集成平臺(tái)組成，實(shí)現(xiàn)了作業(yè)過(guò)程中地面自動(dòng)上下桿管、井口自動(dòng)起下桿管，改變了傳統(tǒng)作業(yè)手動(dòng)推拉油管、上卸扣的操作方式，單隊(duì)操作人員比例降低25%，年節(jié)約人工成本100萬(wàn)元以上。

2.1.1 地面自動(dòng)化液壓貓道

地面自動(dòng)化液壓貓道采用橇裝一體式結(jié)構(gòu)，具有重量輕、無(wú)需組裝、動(dòng)作靈敏等特點(diǎn)，主要由機(jī)架主體、舉升機(jī)構(gòu)、伸縮機(jī)構(gòu)、上下料機(jī)構(gòu)、電控與遙控系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)等組成。通過(guò)遙控系統(tǒng)遠(yuǎn)程操控油管上下、舉升、推送等動(dòng)作，實(shí)現(xiàn)油管從地面管橋到井口平臺(tái)之間的自動(dòng)化輸送，地面由2人推拉油管轉(zhuǎn)變?yōu)?人遙控操作，解決了原施工過(guò)程中人力推拉油管，工作強(qiáng)度大、安全隱患多的難題，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，規(guī)避操作風(fēng)險(xiǎn)。

2.1.2 井口一體化集成平臺(tái)

井口一體化集成平臺(tái)（圖4）集成了扶管機(jī)械手、上卸扣裝置、液壓翻轉(zhuǎn)吊卡、防上頂氣動(dòng)卡瓦，具有整體安裝、一體轉(zhuǎn)運(yùn)、操作靈活等特點(diǎn)。其中扶管機(jī)械手代替了井口操作人員手動(dòng)接、遞管桿動(dòng)作；上卸裝置取代了人工上卸管桿、拽放操作液壓鉗等動(dòng)作；液壓翻轉(zhuǎn)吊卡、防上頂氣動(dòng)卡瓦相互配合取代了人工摘掛吊環(huán)、抬放吊卡動(dòng)作。通過(guò)司鉆控制，各系統(tǒng)協(xié)同配合，完成油管接送、上卸扣、懸卡、提放，實(shí)現(xiàn)井口無(wú)人自動(dòng)化起下油管，從本質(zhì)上解決了井口工人勞動(dòng)強(qiáng)度大、安全風(fēng)險(xiǎn)高等問(wèn)題[22]。

圖4 井口一體化集成平臺(tái)

2.2 大修自動(dòng)化作業(yè)技術(shù)

按照大修地面、鉆臺(tái)面、二層臺(tái)等多平臺(tái)作業(yè)特點(diǎn)，研發(fā)了地面管柱輸送系統(tǒng)、井口管柱處理系統(tǒng)、二層平臺(tái)自動(dòng)排管系統(tǒng)、司鉆集成控制系統(tǒng)，首創(chuàng)了地面—井口—高空三位一體機(jī)械聯(lián)合作業(yè)模式，實(shí)現(xiàn)大修井起下作業(yè)自動(dòng)化[23]。目前，大慶油田已基本完成大修隊(duì)自動(dòng)化裝備配套，累計(jì)減少一線操作員工180人，年節(jié)約人工成本3000萬(wàn)元以上。

2.2.1 地面管柱輸送系統(tǒng)

地面管柱輸送系統(tǒng)由動(dòng)力貓道、鉆桿盒、電磁式行車(chē)等部分組成（圖5）。利用鉆桿盒存儲(chǔ)、轉(zhuǎn)運(yùn)鉆桿，通過(guò)行車(chē)電磁抓手磁吸鉆桿的方式，實(shí)現(xiàn)地面鉆桿抓取、運(yùn)送及釋放，并通過(guò)四連桿舉升式動(dòng)力貓道實(shí)現(xiàn)修井鉆桿上下鉆臺(tái)面與回收作業(yè)，適用于大慶油田1000～3100m井深，4.5m、3.7m和2.7m不同高度鉆臺(tái)使用。地面由2人拖拽鉆桿轉(zhuǎn)變?yōu)?人遙控操作，場(chǎng)地工的勞動(dòng)強(qiáng)度和操作復(fù)雜程度顯著降低。

圖5 地面管柱輸送系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖

2.2.2 井口管柱處理系統(tǒng)

井口管柱處理系統(tǒng)主要由鐵鉆工、液壓吊卡、氣動(dòng)卡瓦組成，各系統(tǒng)協(xié)同配合，實(shí)現(xiàn)井口鉆具高效崩扣、快速旋扣、吊卡開(kāi)合及翻轉(zhuǎn)等自動(dòng)化動(dòng)作，井口由2人高強(qiáng)度體力作業(yè)轉(zhuǎn)變?yōu)?人輔助機(jī)械作業(yè)。

核心設(shè)備鐵鉆工由液壓大鉗、旋扣器、底座—導(dǎo)軌—導(dǎo)向器—伸縮臂總成、控制部分及液壓動(dòng)力單元組成（圖6）。采用模塊化設(shè)計(jì)，結(jié)構(gòu)緊湊，全液壓驅(qū)動(dòng)，固定在鉆臺(tái)上，既可在井口、鼠洞和待機(jī)位置之間自由旋轉(zhuǎn)，又能在垂直方向上移動(dòng)，以適應(yīng)不同修井鉆具接頭的高度。通過(guò)限位開(kāi)關(guān)伸縮限位，保證工作機(jī)構(gòu)在待機(jī)位置和工作位置準(zhǔn)確伸縮定位。旋扣器工作時(shí)，能夠自動(dòng)補(bǔ)償鉆桿接頭的軸向位移。液壓大鉗最大卸扣扭矩可達(dá)3×104N·m，保證磨銑后大扭矩鉆桿的崩扣。

圖6 鐵鉆工

2.2.3 二層平臺(tái)自動(dòng)排管系統(tǒng)

開(kāi)發(fā)了以“智能行進(jìn)、伺服控制、免拆作業(yè)”為核心的高空自動(dòng)排管技術(shù)。二層平臺(tái)自動(dòng)排管系統(tǒng)主要由二層平臺(tái)、夾持機(jī)構(gòu)、旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)、手臂、可視系統(tǒng)等部分組成，通過(guò)伺服電動(dòng)機(jī)分別控制機(jī)械臂行走、旋轉(zhuǎn)、變幅、抓手開(kāi)合。該系統(tǒng)安裝于二層臺(tái)猴道下方，替代了現(xiàn)有二層臺(tái)和井架工，但不影響原車(chē)結(jié)構(gòu)及人工作業(yè)模式，修井機(jī)施工或搬家時(shí)免拆裝，同時(shí)不影響修井機(jī)的運(yùn)輸高度，操作人員通過(guò)司鉆房遠(yuǎn)程控制機(jī)械手、液壓吊卡協(xié)同作業(yè)，完成管柱從二層臺(tái)指梁到井口中心的往復(fù)移動(dòng)，實(shí)現(xiàn)二層臺(tái)作業(yè)無(wú)人化，從根源上消除了高空作業(yè)安全隱患。

2.2.4 司鉆集成控制系統(tǒng)

開(kāi)發(fā)修井機(jī)司鉆集成智能控制系統(tǒng)，構(gòu)建修井設(shè)備“物聯(lián)網(wǎng)絡(luò)”，控制系統(tǒng)由集成控制司鉆房、司鉆智能控制軟件兩部分組成。集成控制司鉆房高度整合設(shè)備控制、數(shù)據(jù)反饋、視頻監(jiān)控模塊，司鉆通過(guò)控制兩個(gè)多功能操作手柄、少量開(kāi)關(guān)按鍵和數(shù)字按鍵即可完成設(shè)備運(yùn)行；司鉆智能控制軟件設(shè)計(jì)包括系統(tǒng)程序開(kāi)發(fā)、故障診斷、安全互鎖設(shè)計(jì)3個(gè)板塊，實(shí)現(xiàn)修井機(jī)、二層臺(tái)排管系統(tǒng)、鐵鉆工、液壓吊卡等多種設(shè)備間數(shù)字通信、協(xié)同作業(yè)、精準(zhǔn)控制、安全互鎖。

3 結(jié)束語(yǔ)

大慶油田井下作業(yè)始終堅(jiān)持“以人為本、綠色發(fā)展”的核心理念，通過(guò)攻關(guān)完善、集成配套、規(guī)模應(yīng)用，逐步形成了“以井筒控制為主、地面控制為輔”的清潔化作業(yè)技術(shù)，改善了工人作業(yè)環(huán)境，推動(dòng)了油田開(kāi)發(fā)與生態(tài)保護(hù)和諧發(fā)展；發(fā)展形成了“地面—井口—高空三位一體”的自動(dòng)化修井技術(shù)，減少了用工數(shù)量，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度和安全風(fēng)險(xiǎn)。清潔化與自動(dòng)化作業(yè)技術(shù)的發(fā)展與應(yīng)用實(shí)現(xiàn)了井下作業(yè)安全、綠色、高效施工，促使工人由體力勞動(dòng)者向技術(shù)型員工轉(zhuǎn)換升級(jí)，推動(dòng)了勞動(dòng)組織方式和生產(chǎn)運(yùn)行模式變革，為中國(guó)石油綠色礦山建設(shè)提供了有力支撐。