王少輝 楊守武

摘要：遙控器使用液晶在實際應用中出現多單失效，經統(tǒng)計分析主要故障為液晶破損、分層漏液，顯示缺劃等失效。本文主要對液晶實際應運中出現問題展開多個方面分析研究，從物料生產到過程組裝環(huán)節(jié)全流程確認液晶失效原因。經分析研究確認液晶失效原因主要為機械應力，以及產品制造缺陷。根據故障制定相應的管控措施，整改主要是從器件的可靠性，以及過程進行全面的優(yōu)化改善，有效解決了實際應用中液晶失效的問題。關鍵詞：機械應力;分層漏液;導電層斷;劃傷;異物

液晶（liquid crystal display，LCD）是最簡單的一種顯示器件，其基本由偏光片、氧化錮錫（indium tin oxide，ITO）基板玻璃、取向膜、液晶材料、導通材料、框膠等組成。其中偏光片是液晶最為關鍵的材料之一，主要功用是使通過它的光線產生偏振，為LCD提供線偏振光。偏光片對整個LCD的顯示底色和驅動電壓有很大影響，偏光片技術的不斷提升推動了LCD產業(yè)向前發(fā)展。液晶在遙控器、手機、顯示器、電視等多個行業(yè)使用，使用范圍廣，液晶失效會導致顯示異常，嚴重影響用戶體驗。

1事件背景

LCD具有耗電低，驅動電壓低，結構空間小而有效顯示面積大、體薄物輕等優(yōu)點，在各類電子產品中得到廣泛應用。遙控器液晶故障失效突出，每年呈不斷增長趨勢，經統(tǒng)計主要故障為機械應力導致的破損、分層漏液、顯示缺劃。從統(tǒng)計售后數據來看，失效故障數呈逐年增長趨勢。具體故障分類如表1所示，本文主要針對液晶分層與缺劃故障進行分析。

2液晶的作用及其構造簡述

2.1液晶的原理

液晶是介于液體與晶體之間的一種物質狀態(tài)。一般的液體內部分子排列是無序的，而液晶既具有液體的流動性，其分子又按一定規(guī)律有序排列，使它呈現晶體的各向異性。當光通過液晶時，會產生偏振面旋轉與雙折射等效應。液晶分子是含有極性基因的極性分子。在電場作用下，偶極子會按電場方向取向，導致分子原有的排列方式發(fā)生變化，從而液晶的光學性質也隨之發(fā)生改變。利用這一電場驅動導致分子變化的原理就生產生了常用的液晶。眾所周知，光具有波粒二重性，偏光片是利用光的波動性來產生線性偏極光的。偏光片是一類重要的光學器件，廣泛應用于各光學領域。偏光片分為吸收型偏光片和散射型偏光片兩種。吸收型偏光片具有制備簡單及應用范圍廣等優(yōu)點，但這種偏光片的光利用效率低、易退偏。散射型偏光片常用的制備方法是將聚合物分散液晶膜單向拉伸使液晶分子取向排列，形成折射率各向異性，使垂直拉伸方向的偏振光可以透過，而平行拉伸方向的偏振光被散射。簡單說來，吸收型偏光片發(fā)黑，散射型偏光片發(fā)白。

2.2液晶的構造

液晶構造是兩片玻璃之間裝有液態(tài)晶體（簡稱液晶）和電極。它是利用液晶在受到電場作用時有規(guī)律排列（液晶有規(guī)律排列時會阻擋光的通過）的特點，設定特定的字符，再按照需要顯示出來。特點是顯示清晰，但是容易受到擠壓損壞。見下圖1所示，在上、下兩層電極之間封入向列型液晶材料，液晶分子平行排列，上、下扭曲90°。在無外部電壓狀態(tài)下，外部入射光通過上偏振片后形成偏振光。該偏振光通過平行排列的液晶材料后被旋轉90°，再通過與上偏振片垂直的下偏振片被反射板反射回來呈透明狀態(tài)。當上、下電極加上一定的電壓后，電極部分的液晶分子轉成垂直排列失去旋光性，從上偏振片入射的偏振光不被旋轉，光無法通過下偏振片返回因而呈黑色。根據需要將電極做成各種文字、數字、圖形就可以獲得各種狀態(tài)顯示。顯示內容由引腳端和公共端共同決定，在應用時只要給相應引腳端寫入信號即可顯示，LCD內部自帶刷新電路，不必重復寫入。

3液晶的失效原因及其失效機理分析

對故障件分析見圖2，主要分為3類不良，液晶缺劃失效分析為內部ITO導電層不良;液晶漏液分層分析為粘膠不良;液晶破損大部分為用戶使用不當受力導致，一部分為包裝擠壓導致。經驗證以上故障測試可控，為產品在出廠后使用早期內失效。

3.1液晶破損失效

售后投訴遙控器安裝發(fā)現液晶破損，失效均在W4云系列柜機，此系列空調售后失效故障相同，具體失效如圖3所示。

此類故障經分析排查為擠壓導致，遙控器放置包裝不合理，為打包方式不當導致液晶破損。遙控器包裝有珍珠棉人工操作與氣泡袋設備打包兩種方式，見圖4，要求遙控器液晶面朝上，最上面有保溫管覆蓋。

實際工藝要求執(zhí)行困難，稱重工序推動后再次推桿推動移動，無法保證保溫管有效覆蓋遙控器。附件箱內有耦合器插座，以及配套耦合器插頭電源線等尖銳物品，遙控器受周轉與運輸外力導致擠壓破損，模擬整機跌落實驗故障可復現。

3.2液晶缺劃失效

經統(tǒng)計液晶均為用戶使用一段時間才出現缺劃失效，失效液晶編碼、廠家均相同，失效批次不一致。外觀檢查均無異常，液晶邊角、導電極無磕碰損傷痕跡。

（1）通電測試

全屏顯示均為右單八顯示缺劃，缺劃位置相同。見下圖5所示，測試2A＼2B＼2C＼2D筆端缺劃，均對應液晶1腳電極，放大鏡檢查導電層并無破損現象，分析為對應1腳液晶內部ITO導電層不良。

（2）解剖分析

根據故障件失效分析，故障均為ITO導電層不良，一部分為ITO導電層劃傷，一部分為導電層有金屬異物短路，具體分析如下所述。

①ITO走線劃傷

在顯微鏡下檢查缺劃位置對應的ITO走線，發(fā)現有ITO劃傷現象，如圖6所示。

ITO劃傷造成ITO開路，ITO線是在大板玻璃狀態(tài)成盒前劃傷的。ITO是鍍在玻璃表面的一層導電薄膜，在生產過程中，大板玻璃要進行生產和搬運周轉，在此過程中，如硬物觸碰到ITO表面，就會造成ITO線劃傷。經分析推測是玻璃在抽檢拿取的過程中，碰到了設備等部件，造成了ITO劃傷現象。不良正常生產廠家可以測試出來，不會漏檢流出，分析這種ITO劃傷，開始時還有一丁點微連接，沒有完全斷開，后面經過通電ITO完全斷開，因而終端客戶表現出缺劃不良。

②ITO走線異物

在顯微鏡下檢查缺劃位置對應的ITO走線，發(fā)現有ITO開路現象，如圖7所示。

經過分析，是ITO線開路導致產品顯示缺劃現象。從現象上看，ITO開路周圍有發(fā)亮區(qū)域，與一般ITO開路現象不一致，推測發(fā)亮是一些金屬異物，落在了ITO線上，經過通電，形成了短路現象，因而將ITO線燒斷開路。這種開路現象，開始時通電，沒有完全燒斷，因而內部測試不出。后面經測試通電雖然ITO再次燒斷一部分，但是沒有完全斷開，因而廠內也未發(fā)現。直到在終端客戶長久通電使用，ITO線完全燒斷，因而表現出缺劃現象。

3.3液晶漏液失效

漏液故障共計有2種，見圖8所示，主要為邊角，以及上下電極導電層，邊角位置最多，拆開外觀檢查對應漏液位置液晶均已分層。

導致液晶分層的原因有三種：液晶出現破損、封口膠沒有涂布好、產品框膠有異物。

（1）玻璃出現破損，破損位置破壞了液晶盒的密閉結構，導致液晶滲漏，見圖9所示側邊有破損;產品有破損，破損會破損框膠的密封性結構，造成漏液分層現象。

（2）液晶點膠口見圖10所示，產品封口膠沒有涂布好，有間隙，導致液晶從封口邊緣滲漏出來，此類故障失效極少。液晶屬于玻璃制品，是易碎品，容易受到異常外力發(fā)生破損。

（3）產品框膠有異物，導致兩片玻璃沒有緊密貼合在一起，出現液晶氣泡現象。在顯微鏡下檢查液晶框膠邊緣，發(fā)現框膠區(qū)域有團狀異物現象，進一步分離兩片玻璃檢查，發(fā)現對應位置異物已經消失，如圖11所示。

液晶生產流程如圖12所示，液晶生產廠家要求對機臺內測試粒子均為百級，不存在大顆?；覊m或異物進入邊框膠內形成不良。

異物分析主要為產品在進行邊框印刷作業(yè)時，框膠上有異物，此種現象發(fā)生在絲印框膠工序。絲印框膠的目的是將兩片玻璃貼合在一起。在實際生產過程中，是通過將框膠涂在絲網上，然后印刷在玻璃表面的。印邊框工序是在機臺內按規(guī)定圖案對大板玻璃進行印刷（印刷過程參考圖13），若是印刷過程中采用的邊框膠粘合度不足，則此板大玻璃上的所有個體玻璃均存在不良。

漏液位置為框膠區(qū)域有異物，導致框膠粘合玻璃出現間隙，液晶從間隙慢慢滲入，最終出現漏液分層現象。從LCD漏液情況查看，漏液從產品邊角開始往里延伸，且漏液遠離封口位置。產品在印刷框膠時，玻璃上面殘留異物，從生產過程分析做不到絕對無塵，因而會有殘留異物的風險。如果玻璃表面殘留異物，會導致框膠與玻璃不能緊密貼合，出現貼合不牢的風險。這種不良，前期并沒有表現出來，經過一系列外部環(huán)境和時間的影響下，最終出現了漏液分層現象，因而在用戶使用一段時間后發(fā)現。

4液晶失效的解決方案

液晶失效，經分析均為早期突發(fā)性失效，主要是從外協(xié)物料源頭整改。針對液晶不同失效模式，具體整改措施如下。

4.1液晶破損

為了降低成本對遙控器改包裝導致出現液晶破損故障。整改是將包裝方式增加遙控器專放紙盒，見下圖14所示。遙控器放在單獨包裝盒打包后放入附件箱，放在最上方。原有包裝直接放入附件箱存在與耦合器插頭電源線，耦合器插座等配件擠壓受力問題，導致遙控器液晶受力擠壓破損。

4.2液晶失效（缺劃）

分析均為ITO導電層不良，主要為ITO導電層劃傷與導電層金屬異物短路，具體整改如下。

（1）ITO走線劃傷

①目前針對這種微連接導致缺劃的不良，主要通過高壓轟擊來檢出的。微連接通過轟擊斷連，測試就可以挑出這種不良。前期測試設備允許的沖擊電壓是不超過28 V，現提高為40 V，通過提升沖擊電壓可以篩選出挑選這類微連接不良。

②抽檢玻璃時，平行拿取，見圖15所示，禁止傾斜玻璃，預防ITO劃傷。

（2）ITO走線異物

內部前工序增加毛刷清洗玻璃，確保玻璃表面更加潔凈，高壓轟擊測試設備提升到上限40 V高壓來沖擊。

4.3分層漏液

分層漏液發(fā)生主要原因有兩種：一種是液晶受外力破損，實際模擬此種情況極少出現;一種是粘膠不良有異物，液晶從間隙在不斷振動情況下慢慢滲入，最終出現分層漏液現象。以上兩種情況分析均為液晶生產過程制造不良，為早期內產品失效，具體整改如下。

（1）受外力破損導致漏液

液晶屬于玻璃制品，是易碎品，容易受到異常外力發(fā)生破損，整改主要從以下三方面優(yōu)化改善。

①提升開裂片機平臺清潔頻率，如圖16所示，每小時清潔一次;

②插藍時，在籃架下面增加墊條，如圖17所示，緩沖玻璃，減少玻璃邊角破損;

③產品從插藍，灌液，封口和清洗等工序，在交接玻璃時，下一工序增加檢查破損項目。

（2）異物導致粘膠不良

液晶生產過程產生異物主要是周轉盒臟污，周轉內有灰塵殘留，粘到未貼片的白玻璃上，貼片后形成異物;貼片機環(huán)境差，貼片機器平臺運轉過程中掉落在白玻璃上，貼片后殘留。具體改善如下：

①增加首件清洗，對接觸玻璃的氣壓管道改造，增加過濾器減少壓縮空氣中的雜質流入;

②絲印方清潔度提升，絲印增加防靜電棚;

③貼片車間添加加濕設備，滿足環(huán)境要求：濕度35%RH-65%RH，溫度24±4℃，減少車間塵埃漂浮;

④貼片前除人工清潔外，對設備增加氣嘴裝置，見下圖18所示，在貼片前對玻璃表面進行清潔再貼片;

⑤周轉塑膠盒改為吸塑盤單粒擺放，避免產品重疊，形成臟污，吸塑盤每月集中進行清洗;

⑥大板玻璃上線前，使用人工搬運玻璃發(fā)料，有造成玻璃劃傷和異物的風險，如圖19所示，通過更新設備，使用自動發(fā)料機發(fā)料上線，降低劃傷和異物的風險;

⑦前期是人工對位絲印貼合玻璃，如圖20所示，其對位精度不好，采用全自動的絲印貼合設備，保證對位的精度和絲印潔凈度。

5結語

通過產品實際應用過程中的問題反饋信息，本文從液晶的全流程生產過程多方面進行分析，對單體物料進行多方面優(yōu)化，解決了器件在應用環(huán)境中工作可靠性問題，顯著提高實際應運中的可靠性。

參考文獻：

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