＊趙世旭

（中國石化華北油氣分公司勘探開發(fā)研究院 河南 450006）

污水處理設備作為天然氣田開采中污水處理系統(tǒng)最為重要的一環(huán)，面臨著金屬腐蝕這一巨大挑戰(zhàn)。金屬腐蝕指金屬與其周圍的介質發(fā)生化學反應或者電化學反應而遭到破壞的現象。腐蝕不僅造成巨大的經濟損失，而且破壞生產的正常進行，造成的后果十分嚴重。據統(tǒng)計，我國每年腐蝕總損失可達5000億元以上，約占國民生產總值（GNP）的5%[1]。目前對金屬腐蝕防護最有效的方法之一是添加緩蝕劑[2]。緩蝕劑因具有用途廣、用量少、成本低、投資低、操作簡單、對金屬基體的腐蝕小、保護效果好等優(yōu)點，被廣泛應用到石油的開采加工、酸洗、工業(yè)循環(huán)水系統(tǒng)等領域[3]。

由于金屬腐蝕情況的復雜性，采用單一的緩蝕劑往往效果不夠好，或者成本太高。而多種緩蝕物質復配使用，往往比單獨使用時總的效果好出許多，即所謂的緩蝕劑協(xié)同效應[4]。利用緩蝕協(xié)同作用，可以用少量的緩蝕物質獲得較好的效果；可以擴大緩蝕劑的尋求范圍并解決單組分難以克服的困難[5]。本文以大牛地氣田污水處理情況為背景，利用腐蝕掛片法和失重法，考慮緩蝕協(xié)同效應對金屬緩蝕劑進行協(xié)同復配研究。

1.大牛地氣田污水處理過程及腐蝕現狀

(1)污水處理過程

大牛地氣田凈化廠污水處理回注系統(tǒng)采用“進水、沉降、除油、過濾、回注”處理工藝，首先從各個集氣站產出的含甲醇污水，用罐車拉運至污水處理廠，卸入污水池轉入接收水罐混合，污水在接收水罐中經簡單的油水分離、沉淀除泥后轉水進入預處理裝置；通過加入預處理藥劑，經換熱后進入壓力收油裝置，在加藥間加入氧化劑、pH值調節(jié)劑、混凝劑、絮凝劑四種預處理藥劑，在反應罐中處理后經泥水分離工藝預處理；預處理后的污水打至原料罐作為料液儲存。

同時加入緩蝕阻垢劑；料液經粗濾、精濾除去懸浮物，進入甲醇回收裝置，經精餾塔醇水分離，產生的甲醇產品進入產品甲醇儲罐，裝車拉運回各個集氣站回用，脫甲醇后的廢水進入回注罐，加入殺菌劑和二級過濾器后回注地層。整個處理過程中通過加入緩蝕劑阻垢劑、殺菌劑和絮凝劑等來防腐、阻垢、殺菌和凈化水質,以此來進行污水處理。凈化廠含硫污水處理工藝流程和含醇污水處理工藝流程如圖1所示。

圖1 污水處理工藝流程

(2)污水腐蝕相關現狀

大牛地氣田含硫水中氯化物（6.58×104mg/L）、硫化物（6.04mg/L）以及侵蝕性二氧化碳（96.4mg/L）的濃度高并且pH值低，腐蝕風險高。含硫水與脫硫水中各種離子濃度均高于其他位置污水，pH值呈現弱酸性，這會加速管線內涂層破壞后設備的腐蝕，含硫水中的鐵離子濃度，其中鈣鎂離子濃度較高，容易造成管線結垢，鈣鎂化合物的鹽層會阻礙溶解氧向基體表面遷移，促進管線點蝕的萌生和發(fā)展。

預后水中硫酸鹽濃度偏高，在油浮選設備中加入了pH調節(jié)劑（NaOH），氧化劑（H2O2），PAC和PAM。在氧和其他氧化劑存在的情況下，會使腐蝕速度顯著增加。大牛地氣田裝置區(qū)腐蝕泄露最為嚴重，由于使用時間長，內涂層破壞嚴重，工作溫度為100～106℃故排除鐵氧化菌等微生物的影響，溫度升高會加速金屬腐蝕速率增加結垢率，其中鈣鎂離子濃度與其他環(huán)節(jié)污水相差不大，但是侵蝕性二氧化碳濃度明顯高于其他環(huán)節(jié)污水，并且硫化物濃度偏高。所以裝置區(qū)腐蝕的主要是因素為溫度、硫化物與侵蝕性二氧化碳。

2.腐蝕掛片試驗

(1)試驗方法

腐蝕掛片檢測是一種有損檢測，既可安裝在運行裝置設備的具體部位，在一段時期內檢測該設備管線的腐蝕情況；也可用于實驗室模擬腐蝕環(huán)境，具有操作簡單，數據可靠性高等特點；也可作為設備和管道選材的重要依據。腐蝕掛片法可同時對多種材料、多種環(huán)境進行測試[6]。掛片可直接安裝在具有代表性的工藝流程中，也可安裝在特定旁路中，并根據需求改變工況條件。按照形狀不同，腐蝕掛片一般分為條形掛片、棒狀掛片、圓盤狀掛片等等。實際在應用中，可根據需求加工成各種形狀，試驗中采用條形掛片進行室內掛片試驗。

根據GB/T 18590-2001《金屬和合金的腐蝕、點蝕評定方法》、JB/H 07901-2001《金屬材料實驗室均勻腐蝕全浸實驗方法》等標準相關要求開展靜態(tài)掛片腐蝕實驗，測定含醇污水的腐蝕特性。通過下面公式對失重率進行計算：

式中，w1為銹蝕前原始重量，g；w2為銹蝕后重量，g。

(2)試驗步驟

①制作掛片，試驗材料選取普通碳鋼（Q235），用游標卡尺測量試件尺寸（50mm×13mm×1.5mm），在一端距邊線10mm處鉆直徑為4mm的小孔，掛片如圖2所示。

圖2 實驗掛片

②將試件用濾紙擦干凈后浸入丙酮溶液中浸泡5min，去除表面油污及水漬。取出試件后烘干，并放入干燥箱靜置1h后取出稱重，稱量精度為0.0001g。

③污水取樣：污水樣品共取不同點位8處，共31.36L液樣，每個點位各3.92L液樣。八處取樣點為預前水（不含醇）、預后水（不含醇）、回注水（過濾間）、喂水泵（回注水）、含硫水、脫硫水、預前水（含硫）、預后水（含硫）。

④掛片試驗：將掛片浸入不同的試驗溶液中，保持浸入深度相同（2cm）。每個試驗容器中放置3片掛片，試片間距大于1cm。在恒定溫度環(huán)境下放置一個試驗周期（6d）。如圖3所示。

圖3 恒溫試驗

(3)含硫、醇污水用緩蝕劑復配與性能評價

通過現有的緩蝕阻垢劑（ATMP）與緩蝕性能良好的緩蝕劑單劑進行復配，以降低設備在運行中的腐蝕問題。圖4為現有緩蝕阻垢劑的效果。

圖4 現有緩蝕阻垢劑在不同環(huán)節(jié)對污水的影響

篩選出的緩蝕劑單劑包括：ATPMPA、磷酸三乙醇銨、HEDP、陽離子咪唑啉、PESA、BPTC、PASP、DTPMPA、丙酮肟。經過幾輪的排列組合進行了103組實驗，最后確定將緩蝕阻垢劑與PESA、HEDP、咪唑啉進行復配，調整至最佳劑量，實驗數據結果如圖4所示。

改變PESA濃度后緩蝕劑的效果明顯增加，將PESA濃度控制在200mg/L時隨著咪唑啉濃度的提高，塔底水對碳鋼的腐蝕速率逐漸減小，腐蝕速率降低到0.0944mm/a。而當增加PESA濃度后腐蝕速率卻是呈現上升的趨勢。在加入ATPMPA后整體的腐蝕速率略微有所提升。

硅酸鹽資源豐富，無毒，價廉，不繁殖細菌，是一種對環(huán)境友好的緩蝕劑，但是硅酸鈉作為緩蝕劑單獨使用有一定的缺陷，它成膜慢，所形成的膜有孔隙，易形成硅垢，所以它與其它物質復配使用已成為一種發(fā)展趨勢。由于當前復配后的腐蝕速率與緩蝕率無法滿足實驗要求，因此在實驗中加入硅酸鈉，使中性和偏堿性含Ga2+工業(yè)硬水中（pH=7和11）磷酸類物質（HEDP）與硅酸鹽對鋼的抗結垢起到協(xié)同緩蝕作用[7]。

在加入硅酸鈉100mg/L后腐蝕速率降低至0.0831mm/a，如圖5所示。

圖5 咪唑啉濃度對管道腐蝕的影響

通過試驗，得出本試驗范圍內性能最高的緩蝕劑LL-2組成：緩蝕阻垢劑150mg/L+PESA200mg/L+HEDP300mg/L+咪唑啉1000mg/L+硅酸鈉200mg/L。

在不加入LL-2緩蝕劑前試件的腐蝕速率為0.1927mm/a，試件表面腐蝕嚴重，出現較多點蝕坑，通過KH-8700三維顯微鏡對掛片進行觀察，點蝕坑面積較大且在點蝕坑周圍形成環(huán)狀腐蝕，點蝕坑深度較大，深度為83.6μm。

在加入LL-2緩蝕劑后試件表面光滑并且沒有明顯點蝕坑，部分位置出現腐蝕區(qū)域，但該區(qū)域腐蝕較為均勻，腐蝕深度較淺，沒有出現明顯的點蝕坑。選取腐蝕最為嚴重區(qū)域進行顯微觀察，發(fā)現腐蝕區(qū)域分布均勻，腐蝕最深處深度為22.07μm相較于未加入緩蝕劑降低了約74%，腐蝕速率為0.011985mm/a，緩蝕率為93.78%緩蝕效果明顯，如圖6所示。

圖6 硅酸鈉濃度對管道腐蝕的影響

圖7 LL-2緩蝕劑的添加對試件表面腐蝕情況的影響

3.結論

（1）改變PESA濃度后緩蝕劑的效果明顯增加，將PESA濃度控制在200mg/L時，隨著咪唑啉濃度的提高，塔底水對碳鋼的腐蝕速率逐漸減小，腐蝕速率降低到0.0944mm/a。而當增加PESA濃度后腐蝕速率卻是呈現上升的趨勢。

（2）通過試驗，得出本試驗范圍內性能最高的緩蝕劑LL-2組成：緩蝕阻垢劑150mg/L+PESA200mg/L+HEDP300mg/L+咪唑啉1000mg/L+硅酸鈉200mg/L。

（3）選取腐蝕最為嚴重區(qū)域進行顯微觀察，發(fā)現腐蝕區(qū)域分布均勻，腐蝕最深處深度為22.07μm相較于未加入緩蝕劑降低了約74%，腐蝕速率為0.011985mm/a，緩蝕率為93.78%緩蝕效果明顯。