張畢生，黃曉瑋

（博世汽車部件有限公司，長(zhǎng)沙 410100）

0 引言

隨著生產(chǎn)制造工業(yè)化程度的提高和國(guó)家2025 戰(zhàn)略計(jì)劃的實(shí)施，企業(yè)的生產(chǎn)線越來(lái)越多地趨向于自動(dòng)化、智能化，更多的自動(dòng)化設(shè)備和自動(dòng)化解決方案被應(yīng)用到實(shí)際生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)中。一方面產(chǎn)線的現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)營(yíng)人頭減少，自動(dòng)化和智能化水平提高，生產(chǎn)力和質(zhì)量得到了提高和保障；另一方面，設(shè)備自動(dòng)化水平和生產(chǎn)線的復(fù)雜程度增大，給現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)營(yíng)、設(shè)備維護(hù)、后期升級(jí)等生產(chǎn)管理方面帶來(lái)了新的挑戰(zhàn)。傳統(tǒng)的更側(cè)重于人工時(shí)間研究和動(dòng)作優(yōu)化來(lái)提高人員工效等級(jí)的方法來(lái)優(yōu)化和提升運(yùn)營(yíng)效率顯然不能夠完全解決生產(chǎn)中遇到的問題，因此需要更為系統(tǒng)的分析和研究方法，同時(shí)結(jié)合數(shù)字化的仿真驗(yàn)證手段來(lái)進(jìn)行全方位的優(yōu)化改善。

整體而言，從生產(chǎn)線的需求分析、前期規(guī)劃，到中期的設(shè)計(jì)、組裝、調(diào)試、驗(yàn)收、交付，再到后期的現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際使用，每一個(gè)環(huán)節(jié)和步驟都對(duì)生產(chǎn)線在實(shí)際運(yùn)行中的表現(xiàn)有著重要的影響，精益方法與理念也貫穿整個(gè)過(guò)程。本文將著重介紹自動(dòng)化生產(chǎn)線在后期生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)中生產(chǎn)效率的改善，針對(duì)一條全自動(dòng)化的生產(chǎn)線的效率提升，從實(shí)際的生產(chǎn)改善應(yīng)用場(chǎng)景出發(fā)，運(yùn)用多種工業(yè)工程手法，輔助以過(guò)程數(shù)字化仿真，探討以一套完整的改善系統(tǒng)方法和較少的成本來(lái)提高生產(chǎn)效率，達(dá)到完美質(zhì)量，最終滿足對(duì)客戶的交付。

1 問題描述

本文中探討的案例是由75 個(gè)自動(dòng)化工站和1 個(gè)人工目檢工站組成的一條直線型自動(dòng)化微電機(jī)生產(chǎn)線，其中人工目檢在該生產(chǎn)線的最后一個(gè)工站。工站之間的連接主要有皮帶線和工業(yè)機(jī)器人兩種方式。除此之外，該自動(dòng)化生產(chǎn)線總共配備有3名線外人員：1名技術(shù)員，負(fù)責(zé)實(shí)時(shí)解決生產(chǎn)線出現(xiàn)的各種問題；1 名喂料員，負(fù)責(zé)所有工站的物料補(bǔ)給，即從物料區(qū)將物料逐一添加到自動(dòng)喂料機(jī)構(gòu)中；1 名線長(zhǎng)，負(fù)責(zé)質(zhì)量抽檢和協(xié)調(diào)所有人員的工作。

首先來(lái)說(shuō)明本文中的幾個(gè)概念：生產(chǎn)線的生產(chǎn)節(jié)拍是指在正常連續(xù)生產(chǎn)狀況下，每?jī)蓚€(gè)成品之間的間隔時(shí)間，記為CT，單位為s，該條自動(dòng)化生產(chǎn)線的節(jié)拍為5 s；生產(chǎn)效率[1]是指固定投入量下，制程的實(shí)際產(chǎn)出與理論最大產(chǎn)出兩者間的比值，記作P，單位為%；假設(shè)在生產(chǎn)過(guò)程中，單位時(shí)間（1 h）生產(chǎn)線生產(chǎn)的實(shí)際合格品數(shù)量為X，則：

本項(xiàng)目中所研究生產(chǎn)線的實(shí)際生產(chǎn)效率平均每個(gè)班次約為67%，單位時(shí)間所生產(chǎn)的合格品數(shù)量X和理論最大產(chǎn)出存在比較大的差異，導(dǎo)致每天的產(chǎn)量不達(dá)標(biāo)，直接影響對(duì)客戶的及時(shí)交付。

2 問題分析

統(tǒng)計(jì)了最近8 周生產(chǎn)線的歷史生產(chǎn)數(shù)據(jù)，每周的平均生產(chǎn)效率P的表現(xiàn)如圖1 所示，圖中水平線表示目標(biāo)效率，條形柱表示實(shí)際狀況。從圖中可以看到實(shí)際的效率與目標(biāo)效率之間的差異最大值已大于15%，遠(yuǎn)達(dá)不到目標(biāo)設(shè)定值，同時(shí)每周的生產(chǎn)效率存在較大的波動(dòng)。

圖1 平均生產(chǎn)效率

為了研究該自動(dòng)化生產(chǎn)線生產(chǎn)效率P的具體情況，引入下列5個(gè)效率損失[2]因子來(lái)對(duì)生產(chǎn)線的效率進(jìn)行橫向分析。

（1）質(zhì)量損失：質(zhì)量問題對(duì)生產(chǎn)效率的影響，也就是因?yàn)橘|(zhì)量缺陷，造成單位時(shí)間內(nèi)合格品數(shù)量下降，影響運(yùn)行生產(chǎn)效率。

（2）技術(shù)損失：生產(chǎn)過(guò)程中，由于設(shè)備的故障停機(jī)及生產(chǎn)線運(yùn)行不流暢，造成生產(chǎn)實(shí)際時(shí)間下降，從而影響單位時(shí)間產(chǎn)出數(shù)量，影響生產(chǎn)效率。

（3）換型損失：生產(chǎn)過(guò)程中，由于不同型號(hào)間切換，造成的實(shí)際生產(chǎn)時(shí)間的浪費(fèi)，造成實(shí)際生產(chǎn)時(shí)間下降，影響生產(chǎn)效率。

（4）組織損失：由于物料的不能及時(shí)補(bǔ)充及設(shè)備故障后不能及時(shí)修復(fù)等一系列人為原因造成的浪費(fèi)，影響生產(chǎn)效率。

（5）性能損失：生產(chǎn)線的實(shí)際節(jié)拍大于理論節(jié)拍，也就是說(shuō)生產(chǎn)線在實(shí)際運(yùn)行中，發(fā)現(xiàn)一些工站，其實(shí)沒有達(dá)到設(shè)計(jì)時(shí)所要求的節(jié)拍，影響生產(chǎn)效率。

對(duì)最近8 周影響生產(chǎn)效率的損失因子數(shù)據(jù)進(jìn)行歸類分析并做出統(tǒng)計(jì)，各種損失對(duì)生產(chǎn)效率的影響如圖2 所示?？梢娫谠摋l自動(dòng)化生產(chǎn)線的生產(chǎn)系統(tǒng)中技術(shù)損失最大，占比達(dá)到了20.91%，也就是設(shè)備故障和設(shè)備間的配合問題對(duì)產(chǎn)線效率造成的影響最大。其次是組織損失，占比為4.75%，即人員組織調(diào)派、物料供應(yīng)補(bǔ)給及信息透明也對(duì)生產(chǎn)線的效率有著較大的影響。

圖2 各種損失對(duì)生產(chǎn)效率的影響

針對(duì)5 大效率損失的整體現(xiàn)狀，進(jìn)一步調(diào)查統(tǒng)計(jì)各種損失的具體原因和對(duì)生產(chǎn)效率的影響權(quán)重。對(duì)于多個(gè)單一描述產(chǎn)生同一影響的因素，結(jié)果不做重復(fù)統(tǒng)計(jì)。如表1所示。

表1 各種損失對(duì)生產(chǎn)效率影響權(quán)重

結(jié)合5 大損失的具體問題點(diǎn)，制定解決方案如表2所示。

表2 各種損失的解決方案

另一方面，對(duì)效率損失中占比較大的技術(shù)損失及組織損失從縱向進(jìn)行5M1E（人機(jī)料法環(huán)測(cè)）[3]的分析，如圖3所示。

圖3 損失原因魚骨圖

在該分析中，人、料、法、環(huán)、測(cè)幾個(gè)部分的改善和5大效率損失的優(yōu)化方案類似，不再贅述。著重來(lái)對(duì)機(jī)（machine）進(jìn)行設(shè)備的節(jié)拍分析[4]。該自動(dòng)化生產(chǎn)線的各工站節(jié)拍平衡表如圖4所示。由圖可知，在該條自動(dòng)化生產(chǎn)線，存在多個(gè)瓶頸工序[5]，如圖中圓圈內(nèi)所示工站。對(duì)這些瓶頸工序的自動(dòng)化工站，用視頻動(dòng)作法進(jìn)行分析。即通過(guò)視頻拍攝并做設(shè)備動(dòng)作的分解推演分析。每個(gè)工序的視頻需要在產(chǎn)線設(shè)備正常運(yùn)行的狀態(tài)下，拍攝5個(gè)循環(huán)以上。

圖4 產(chǎn)線節(jié)拍平衡表

以該條生產(chǎn)線其中一個(gè)工站為例，對(duì)設(shè)備的動(dòng)作進(jìn)行分解，并準(zhǔn)確拆分出設(shè)備每一個(gè)動(dòng)作的時(shí)間。分析如圖5 所示。通過(guò)推演圖可知，在不影響工藝的前提下，設(shè)備的一些動(dòng)作可以并行，如圖中圓圈所示。通過(guò)修改設(shè)備PLC 程序，優(yōu)化設(shè)備節(jié)拍約0.8 s。用該方法對(duì)所有的瓶頸工序進(jìn)行分析并優(yōu)化，最終打破瓶頸，使每個(gè)工站的節(jié)拍都能夠滿足整線的節(jié)拍要求。

圖5 設(shè)備動(dòng)作分解

通過(guò)對(duì)產(chǎn)線進(jìn)行橫向的5 大效率損失因子的分析和縱向的5M1E 分析，已初步針對(duì)產(chǎn)線的低效率提出了整改方案，為了進(jìn)一步驗(yàn)證這些解決方案的有效性，建模仿真[6]更接近實(shí)際生產(chǎn)運(yùn)行系統(tǒng)[7]的效果尤為必要。

針對(duì)生產(chǎn)線改善前后的運(yùn)行情況，應(yīng)用Tecnomatix軟件進(jìn)行仿真模擬，從生產(chǎn)線整體設(shè)計(jì)和點(diǎn)陣改善[8]的角度進(jìn)行驗(yàn)證和系統(tǒng)性優(yōu)化。在仿真軟件中建立該自動(dòng)化生產(chǎn)線的整體模型，該模型中包含產(chǎn)線的三維模型，生產(chǎn)線的人員配置，各工站的節(jié)拍時(shí)間和歷史設(shè)備利用率，皮帶線和機(jī)器人的速度等，如圖6所示。

通過(guò)仿真模擬軟件，輸入各項(xiàng)參數(shù)來(lái)模擬出了當(dāng)前條件下生產(chǎn)線整體的運(yùn)行狀況，如圖7 所示。其中不同的柱狀表示在同一時(shí)間下，當(dāng)工位的運(yùn)行情況：淺綠色表示運(yùn)行正常；深綠色表示在該工站，出現(xiàn)了等待；黃色表示托盤擁堵；紅色表示該工站故障停機(jī)。

圖7 生產(chǎn)線整體的運(yùn)行狀況

在仿真軟件中，對(duì)上述分析得出的優(yōu)化方案進(jìn)行輸入，同時(shí)對(duì)產(chǎn)線進(jìn)行產(chǎn)線概念[9]進(jìn)行如下改善：

（1）工站間或單元線[10]間傳遞方式的優(yōu)化，如將機(jī)器人傳遞改為皮帶傳遞，部分皮帶傳遞改為轉(zhuǎn)盤和機(jī)器人的配合傳遞；

（2）優(yōu)化產(chǎn)線的布局，由原來(lái)的一字型優(yōu)化為T字型；

（3）合理優(yōu)化工站與工站之間的距離，其中考慮緩存位，產(chǎn)品流線速度等；

（4）計(jì)算不同單元線之間的產(chǎn)品合理的緩存數(shù)量；

（5）系統(tǒng)的優(yōu)化節(jié)拍時(shí)間，使整個(gè)產(chǎn)線間的銜接和節(jié)奏更平衡；

（6）依據(jù)皮帶速度，工序間距離，工序的加工時(shí)間，計(jì)算不同皮帶段上合理的托盤數(shù)量。

再次模擬生產(chǎn)線整體的運(yùn)行狀況，如圖8 所示。整個(gè)產(chǎn)線的浪費(fèi)和等待的時(shí)間減少了約20%，整體的效率調(diào)高約15%。

圖8 改善后生產(chǎn)線整體運(yùn)行狀況

同時(shí)通過(guò)仿真模擬，可以得出當(dāng)自動(dòng)化生產(chǎn)線需要達(dá)到不同目標(biāo)效率時(shí)，各工站應(yīng)達(dá)到的利用率水平，如圖9 所示。這就進(jìn)一步給出了在整線的效率優(yōu)化[11]上應(yīng)持續(xù)改善的方向和關(guān)注點(diǎn)。

圖9 各工站應(yīng)達(dá)到的利用率水平

3 結(jié)束語(yǔ)

在自動(dòng)化生產(chǎn)線爬坡運(yùn)行至穩(wěn)定過(guò)程的效率提升及改善中，因產(chǎn)線的自動(dòng)化程度和復(fù)雜程度[12]的提高及人員的減少，需要從多方面做出系統(tǒng)性的分析和改善：一方面基于生產(chǎn)過(guò)程橫向的五大損失的分析統(tǒng)計(jì)和針對(duì)性改善，另一方面基于縱向5MIE 的原因研究和重點(diǎn)改進(jìn)，此外還需要接近實(shí)際運(yùn)行狀態(tài)的客觀系統(tǒng)仿真的輔助分析和驗(yàn)證。綜合這套系統(tǒng)方法進(jìn)行研究改善，提高了產(chǎn)線的有效運(yùn)行時(shí)間和運(yùn)行水平，消除不必要的浪費(fèi)，在保證質(zhì)量的前提下增加產(chǎn)出提升效率，最終滿足了對(duì)客戶的交付。