宋 黎，高 勝，周文俊，趙高峰，喬長生

（山西通才工貿(mào)有限公司，山西 臨汾 041000）

山西通才工貿(mào)有限公司（全文簡稱通才）2 號高爐于2012 年9 月投產(chǎn)，設(shè)有東西兩個出鐵口，兩鐵口互成180°，24 個風口送風。有效容積1 860 m3。爐頂采用串罐無料鐘爐頂設(shè)備，加裝煤氣回收系統(tǒng)。高爐爐底采用陶瓷杯加水冷碳磚工藝，爐缸及爐腹部位采用薄壁內(nèi)襯結(jié)構(gòu)和銅冷卻壁技術(shù)軟水密閉循環(huán)系統(tǒng)。有4 座熱風爐，采用2 燒2 送的操作制度，操作方便。

由于公司生產(chǎn)調(diào)整，于2021 年6 月28 日到7月1 日對高爐進行燜爐作業(yè)，燜爐時間為95 h，送風后采取一系列措施，僅用時16 h，高爐便實現(xiàn)了全風水平。

1 休風前的爐況處理以及準備情況

休風之前穩(wěn)定順行的爐況是復(fù)風后爐況快速恢復(fù)的基礎(chǔ)。在確保爐缸工作狀態(tài)良好的前提下，高爐在休風之前適當提高生鐵w（Si），將其控制在0.4%～0.5%范圍內(nèi)；鐵水物理熱在1 520 ℃以上；料線從正常料線的1.8 m 提高到2 m；爐渣堿度適當放低，保證渣鐵流動性。休風前高爐穩(wěn)定順行，具體參數(shù)如表1 所示。休風當日將高爐焦比提高到400 kg/t，煤比降低到140 kg/t。調(diào)輕焦炭負荷，調(diào)整煤氣流分布，適當發(fā)展邊緣氣流，增加爐料透氣性，為燜爐后煤氣分布的重組及爐缸的迅速活躍創(chuàng)造條件，從而保障爐況的快速恢復(fù)。

表1 休風前兩日高爐參數(shù)概況

2 休風料概況

此次休風燜爐95 h。長時間休風后料柱受重力影響會被整體擠壓，從而導致軟融帶焦窗的透氣性和透液性變差，復(fù)風后高爐接受風量的能力變差，且復(fù)風后煤氣流需要重新分布，所以合理加入休風料是保證高爐送風后快速恢復(fù)爐況的關(guān)鍵。為保證復(fù)風后爐缸的熱量損失能夠得到彌補，需要集中加凈焦。根據(jù)休風時間以及冶煉周期，并且結(jié)合具體爐況，本次燜爐料的具體下料過程如下：

燜爐料由凈焦、空焦、正常負荷料組成。根據(jù)高爐有效容積計算，首先開始加入232 t 凈焦，焦炭入爐后開始走正常料，礦批29 t，焦炭負荷為2.5。每批負荷料帶入1.75 t 錳礦、1.8 t 蛇紋石，按照生鐵w（Si）=2.5%，爐渣二元堿度1.05 調(diào)整礦石配比。8 批正常料入爐后，加58 t 空焦，帶入5.8 t 錳礦和2.3 t 蛇紋石?？战辜油旰笤倮^續(xù)走正常料，礦批29 t，焦炭負荷2.8。每批負荷料帶入1.75 t 錳礦、1.25 t 蛇紋石，按照生鐵w（Si）=2.0%，爐渣二元堿度1.08 調(diào)整礦石配比。10 批正常料入爐后，加35 t 空焦，帶入3.5 t 錳礦和2.3 t 蛇紋石?？战辜油旰笤倮^續(xù)走正常料，礦批29 t，焦炭負荷3.2，每批負荷料帶入1.75 t 錳礦、0.85 t 蛇紋石，按照生鐵w（Si）=1.5%，爐渣二元堿度1.1 調(diào)整礦石配比。最后一爐鐵采取提高開口機角度、大噴鐵口等措施，盡量保證爐缸內(nèi)渣鐵出凈，之后高爐休風。具體料單如下頁表2 所示。

表2 燜爐料組成情況

3 燜爐后保溫措施

由于高爐休風時間長，燜爐后為了減少高爐的熱量損失，必須對高爐進行密封。休風后及時對風口進行堵泥密封，每隔0.5 h 由專人巡檢風口密封是否完好，值班室人員應(yīng)注意頂溫和料線的變化情況，發(fā)現(xiàn)異常及時通知值班工長查看風口密封是否完好。休風之前對高爐冷卻系統(tǒng)進行全面查漏，以保證休風后冷卻系統(tǒng)不漏水，并且要降低冷卻強度。休風1 h 后冷卻水量按正常水量的80%控制，2 h 之后將冷卻水量降低至正常水量的50%。

4 復(fù)風開爐

4.1 復(fù)風前準備工作

復(fù)風前對燜爐期間所有的檢修項目進行驗收。復(fù)風后前期單場出鐵，送風前2 h 鉆開東鐵口，實現(xiàn)鐵口和上方風口通氣。鐵口按工藝要求預(yù)埋氧槍。本次燜爐計劃96 h，實際燜爐時間為95 h。采用偏風口送風，西鐵口上方送風前捅開9～18 號10 個風口，送風面積0.081 m2。其他14 個風口用提前制作好的紅磚堵嚴，杜絕出現(xiàn)風口自開。風口布局如圖1 所示。

圖1 風口分布情況

4.2 復(fù)風后的操作

復(fù)風后爐內(nèi)熱損失比較大，物理熱偏低，渣鐵黏稠，流動性差，渣鐵出不凈，初始風量不宜太大，避免渣鐵生成速度滲透不平衡而燒壞小套。7 月1 日夜班開始復(fù)風，復(fù)風后使用風量為1 500 m3/min。復(fù)風前期參照休風時的布料矩陣進行調(diào)整，臨送風前測得料線深度為4 m，角度收縮取0.5 m 時1°的經(jīng)驗值，并縮小料面平臺寬度，以利于兩道煤氣流發(fā)展。焦炭負荷的調(diào)整以盡快恢復(fù)到正常爐溫水平為方向，及時降低焦比。復(fù)風30 min 后進行引煤氣操作。為減少爐前工作量，本次復(fù)風第一爐鐵準備過撇渣器。當計算理論鐵量達到200 t 后，打開西鐵口，第一爐渣鐵流動性良好，出鐵約140 t。隨著第一爐鐵順利排出，高爐開始開風口，進行加風操作。7 月2 日白班17：50 風口全開，風量加至3 750 m3/min，高爐基本恢復(fù)正常。本次燜爐開爐恢復(fù)速度快，且高爐沒有出現(xiàn)反復(fù)波動情況，取得了較好的經(jīng)濟效益。開爐達產(chǎn)主要技術(shù)指標如表3 所示。

表3 高爐達產(chǎn)主要技術(shù)指標

5 結(jié)論

1）本次開爐前鐵口預(yù)埋自制氧槍，可調(diào)整氧氣和壓縮空氣比例，不僅保證了鐵口區(qū)域耐材及孔道安全，也使爐缸加熱效果更好。

2）合理控制好第一爐出鐵時間，當計算理論鐵量達200 t 后，直接開鐵口過撇渣器，放水渣，這不僅減少了爐前勞動強度，也避免了放干渣污染環(huán)境。

3）本次燜爐復(fù)風取得了較好的成績，復(fù)風沒有發(fā)生燒壞小套的情況，避免了爐況反復(fù)波動。布料矩陣及爐渣堿度調(diào)整及時，為加風創(chuàng)造了條件，并使其與風量匹配，復(fù)風16 h 后高爐風口全開，達到正常冶煉水平，實現(xiàn)了爐況的快速恢復(fù)，取得了良好的經(jīng)濟效益。