吳曉輝

(華僑大學(xué) 機(jī)電及自動(dòng)化學(xué)院，福建 廈門 361021)

當(dāng)今工業(yè)的主要焦點(diǎn)是在最短的時(shí)間內(nèi)推出一種新產(chǎn)品。近年來，增材制造技術(shù)為人們所熟悉，并逐漸成為一種新興的制造方式，很多國(guó)家都高度重視并積極推廣應(yīng)用該技術(shù)[1]。復(fù)合制造是一種大大縮短開發(fā)時(shí)間的方法，在所有產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中都非常重要，用于預(yù)測(cè)早期設(shè)計(jì)階段的制造約束、時(shí)間和成本，并有助于找到解決方案，以盡量減少或消除其中的一些困難。本文基于既能增材也能減材制造的復(fù)合制造工藝的重要概念，開展研究與分析。

1 研究現(xiàn)狀

在過去的30年里，增材制造被認(rèn)為是第三次工業(yè)革命。在教育、醫(yī)療、電器、船舶、汽車、通信技術(shù)、航空航天和軍工等領(lǐng)域，增材制造技術(shù)被越來越多地應(yīng)用到實(shí)際和研發(fā)生產(chǎn)中[2]。該技術(shù)通過逐層添加材料，可直接從CAD模型中生成實(shí)體零件。同時(shí)，工業(yè)部門在傳統(tǒng)減材制造領(lǐng)域也取得了重大進(jìn)展。

增材和減材制造都有各自的優(yōu)勢(shì)，但也具有各自的缺點(diǎn)。增材和減材制造的優(yōu)勢(shì)和短板給復(fù)合制造工藝帶來了機(jī)會(huì)。通過增材和減材制造互補(bǔ)、融合形成的增減材復(fù)合制造[3]，突破了傳統(tǒng)加工條件對(duì)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的限制，大大縮短了研發(fā)周期，保證了零件的質(zhì)量和精度[4]。這是制造業(yè)的一次重大飛躍。增材和減材制造優(yōu)劣勢(shì)見表1。

表1 增材和減材制造優(yōu)劣勢(shì)

近年來，增材與減材相結(jié)合的制造技術(shù)在制造領(lǐng)域得到了廣泛的關(guān)注。這種組合不僅利用了獨(dú)立技術(shù)的優(yōu)勢(shì)，而且還將它們的局限性降到了最低。通過增材制造工藝建立零件的復(fù)雜形狀，然后通過數(shù)控技術(shù)加工實(shí)現(xiàn)零件質(zhì)量，資源消耗和材料浪費(fèi)以及環(huán)境影響可以顯著降低。許多研究已經(jīng)成功地將增材和減材相結(jié)合，用于制造具有良好精度的復(fù)雜零件、工具或重要部件的處理和再制造。Osama Abdulhameed等[5]采用選擇性激光熔化技術(shù)修復(fù)燃?xì)廨啓C(jī)燃燒器噴嘴，他們的研究也驗(yàn)證了選擇性激光熔化技術(shù)在現(xiàn)有組件上構(gòu)建新特性的可行性。然而，對(duì)于復(fù)合制造加工過程的工藝規(guī)劃設(shè)計(jì)的研究還很有限。Mayur Vispute等[6]提出了一種基于復(fù)合制造工藝印刷后整理的新方法，采用三軸數(shù)控銑床對(duì)零件表面加工進(jìn)行研究，通過實(shí)例分析結(jié)果表明，加工后的工件表面光潔度顯著提高；Bai Qian等[7]對(duì)6511馬氏體不銹鋼的沖壓成形工藝進(jìn)行了研究，對(duì)樣品優(yōu)化后的表面光潔度更好；為了彌補(bǔ)需要大量的人工干預(yù)來進(jìn)行特征識(shí)別和知識(shí)解釋，并且派生的工藝計(jì)劃的質(zhì)量很難量化這一不足，Zheng Yufan等[8]提出了一種基于成本驅(qū)動(dòng)的復(fù)合制造工藝規(guī)劃方法，并且提出了一種自動(dòng)加減法特征提取方法，并將工藝規(guī)劃任務(wù)轉(zhuǎn)化為成本最小化優(yōu)化問題，以保證高質(zhì)量的解決方案；Niechen Chen等[9]驗(yàn)證了復(fù)合制造能為零件的及時(shí)交付提供一種新的解決方案，最大限度地減少了庫(kù)存和材料浪費(fèi)；Liu Jikai等[10]提出了一種增減法復(fù)合制造的拓?fù)鋬?yōu)化方法，并通過設(shè)計(jì)一些三維結(jié)構(gòu)成功實(shí)現(xiàn)了該方法；在復(fù)合制造過程中，由于多個(gè)過程的相互作用而產(chǎn)生了零件畸變，Jarred C. Heigel等[11]主要研究了在增材制造過程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力對(duì)后續(xù)加工過程中零件畸變的影響。

2 復(fù)合制造技術(shù)的應(yīng)用

復(fù)合制造工藝可以從幾個(gè)方面進(jìn)行分類，最常見的復(fù)合制造工藝中的二次加工是機(jī)械加工，其主要目標(biāo)通常是提高表面光潔度和幾何精度[12]。第二類最常見的復(fù)合制造工藝屬于熱工藝，包括激光輔助熔化，如激光重熔或侵蝕。這些二次加工利用熱能來改善印刷工藝或修復(fù)先前沉積層的材料性能。另一類二次加工包括機(jī)械表面處理，如噴丸或滾壓[13]。這些工藝對(duì)印刷層進(jìn)行改造，可以使表面光潔度提高，微觀結(jié)構(gòu)精細(xì)化，變形最小化，硬度增加，零件密度提高，有利于減少殘余應(yīng)力和消除應(yīng)力。

2.1 機(jī)械加工

在復(fù)合制造加工中，增材制造與材料去除工藝(銑削或車削)相結(jié)合。增材制造提供了接近凈形的零件，而按順序?qū)娱g隔的加工提供了更好的表面光潔度和更好的幾何精度。第一個(gè)復(fù)合制造加工工藝是在90年代初期的焊接領(lǐng)域[14]。增材制造工藝與機(jī)械加工相結(jié)合的技術(shù)包括選擇性激光焊接、MIG焊接、激光沉積、激光熔覆、等離子沉積和薄板層壓。對(duì)于金屬?gòu)?fù)合制造來說，主要有3種增材制造工藝類別：定向能量沉積、粉末床融合和薄片層壓。定向能量沉積是復(fù)合制造中最常運(yùn)用的增材制造工藝加工。事實(shí)上，大多數(shù)商用復(fù)合制造機(jī)器都使用定向能量沉積技術(shù)。粉末或金屬絲形式的材料被熱源熔化并沉積在基板上形成層。這些系統(tǒng)充分利用了高階多軸機(jī)床(五軸或七軸銑床)所提供的靈活性，是我國(guó)大連生產(chǎn)的五軸機(jī)床(見圖1)。這些高階軸系統(tǒng)可以在非平面表面沉積和加工材料，這是定向能量沉積系統(tǒng)被用于修復(fù)高價(jià)值關(guān)鍵部件(如渦輪葉片)的主要原因。替代定向能量沉積的是粉末床融合。在粉末機(jī)床融合中，使用激光將粉末層熔化在底板上。與高速噴涂粉末的定向能量沉積不同，粉末床融合系統(tǒng)中的粉末靜止在機(jī)床上等待燒結(jié)或熔化。在薄片層壓或超聲波焊接的情況下，金屬薄片通過振動(dòng)剪應(yīng)力在超聲波頻率下堆疊和粘結(jié)在一起。這是一個(gè)固態(tài)融合過程，通過在表面之間形成強(qiáng)大的冶金結(jié)合來實(shí)現(xiàn)凝聚。一旦一個(gè)或多個(gè)層被打印出來，下一步就是對(duì)沉積的層進(jìn)行研磨，以達(dá)到精確的尺寸。

圖1 大連三壘SVW80C-3D

2.2 激光輔助

選擇性激光熔化是一種分層增制造工藝，圖2所示為選擇性激光熔化工藝。所有增材制造工藝的基本原理是相同的，盡管它們使用不同類型的材料和結(jié)合機(jī)制。除了所有增材制造技術(shù)共同的優(yōu)點(diǎn)(幾乎無限的幾何自由度、靈活性、大規(guī)模定制等)，選擇性激光熔化的主要好處是它能夠加工各種材料，以幾乎全密度產(chǎn)生的散裝材料性能[15]。選擇性激光熔化遇到的主要問題大多是分層制造固有的，如樓梯效應(yīng)影響表面粗糙度和零件精度(分辨率)或?qū)託堄鄳?yīng)力，由于在很短的時(shí)間內(nèi)完全熔化和凝固的高熱梯度加強(qiáng)。選擇性激光熔化零件的尺寸精度和表面質(zhì)量低于傳統(tǒng)的數(shù)控銑削加工技術(shù)，這是一個(gè)重要的限制。還有在加工時(shí)其他的一些限制，例如氣孔率以及微加工能力等。因此，為了克服這些限制，通過結(jié)合選擇性激光熔化和激光重熔或選擇性激光沖蝕的制造，消除了選擇性激光熔化過程的幾個(gè)限制。選擇性激光熔化和激光重熔結(jié)合提高了選擇性激光熔化零件的外表面質(zhì)量，同時(shí)提高了零件的內(nèi)密度(每層后重熔)或殼密度(外表面重熔)。選擇性激光熔化和選擇性激光沖蝕的結(jié)合也提高了選擇性激光熔化的微加工能力，可以生產(chǎn)出尺寸為50～100 μm范圍內(nèi)的內(nèi)外特征。

圖2 選擇性激光熔化工藝

2.3 表面處理

由張海鷗等研發(fā)的微鑄鍛銑復(fù)合技術(shù)是一種典型的金屬?gòu)?fù)合加工技術(shù)[16]。其中的復(fù)合沉積微滾壓工藝包含兩個(gè)程序：一是焊接沉積程序；二是微軋工藝。微鑄鍛銑加工過程如圖3所示。首先是熔化金屬絲，用電弧焊接金屬珠。從焊槍噴射惰性氣體，在高能電流下產(chǎn)生焊接電弧，保護(hù)焊接熔池。焊接電弧將基板和金屬絲熔化，逐層沉積金屬。熔池中熔化的金屬在凝固過程中的能量快速地通過所建部分向下傳導(dǎo)到金屬基體。熔化金屬的微觀結(jié)構(gòu)在這種冷卻條件下形成枝晶或柱狀晶粒。同時(shí)，微輥跟隨焊槍移動(dòng)運(yùn)動(dòng)時(shí)將800 ℃以上的焊珠逐層擠壓，產(chǎn)生塑性變形。枝晶顆粒被分解成碎片。塑性變形和焊接能量將促進(jìn)微珠組織的再結(jié)晶，獲得細(xì)晶粒，減少殘余應(yīng)力。可以看出，傳統(tǒng)的加工工藝與微鑄鍛銑加工技術(shù)有著截然不同的效果。傳統(tǒng)加工工藝流程長(zhǎng)，工序繁瑣，需多臺(tái)大中型機(jī)械設(shè)備，且成本高昂，空氣污染物排放量較大；而微鑄鍛銑加工工藝流程短，僅需單一套機(jī)械設(shè)備，縮短了生產(chǎn)周期，效率高，原物料耗費(fèi)低，能量消耗小，穩(wěn)定性高，成形品質(zhì)好[17]。顯然，微鑄鍛銑加工技術(shù)的優(yōu)勢(shì)遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過了傳統(tǒng)鍛件的加工技術(shù)。

圖3 微鑄鍛銑加工過程

3 結(jié)語(yǔ)

復(fù)合制造是增材制造研究和開發(fā)的一個(gè)新興領(lǐng)域，學(xué)術(shù)界和工業(yè)界越來越需要更好地理解和探索復(fù)合制造所帶來的好處。本次研究通過復(fù)合制造工藝分類，從機(jī)械加工、激光輔助和表面處理等三個(gè)方面的應(yīng)用了解了復(fù)合制造工藝帶來的好處。復(fù)合制造工藝由于其高精度和高質(zhì)量的表面、生產(chǎn)力和自動(dòng)化，可被廣泛用于加工先進(jìn)材料和制造各種機(jī)器及工具零件、電子設(shè)備和微型機(jī)器零件。復(fù)合制造工藝的電氣、化學(xué)和機(jī)械特性的復(fù)雜相互作用仍未被完全理解，其潛在的制造能力也未被完全認(rèn)識(shí)。在復(fù)合制造加工過程中，不同形式的能量在同一沖擊區(qū)同時(shí)被使用，這使得這些過程更加復(fù)雜。這些過程中涉及的機(jī)制需要進(jìn)行深入的研究，以充分了解這些過程。

復(fù)合制造工藝正在不斷發(fā)展，從基礎(chǔ)開發(fā)到工業(yè)實(shí)施，最后到其技術(shù)成熟的水平，迫切需要進(jìn)一步發(fā)展，以滿足工業(yè)界生產(chǎn)由先進(jìn)材料制成的高度復(fù)雜的產(chǎn)品特征的要求；另一方面，以更高的生產(chǎn)力、成本效益和能源效率的方式制造零件。在不久的將來，復(fù)合制造工藝有望進(jìn)一步提高制造能力，以實(shí)現(xiàn)更廣泛的應(yīng)用。