張 洋

（華北理工大學(xué)管理學(xué)院，河北 唐山 063210）

近年來，我國高速動車組發(fā)展迅速，眾多數(shù)量的列車運行在我國“八縱八橫”高速鐵路網(wǎng)，給列車運維檢修提出了巨大的考驗。

轉(zhuǎn)向架是動車組的走行部位，主要功能有牽引、驅(qū)動、承重、轉(zhuǎn)向、制動等。轉(zhuǎn)向架質(zhì)量的優(yōu)劣直接影響列車的運行安全，其性能的好壞直接影響乘客的舒適度，所以必須精益求精。

為保證產(chǎn)品的高品質(zhì)，質(zhì)量管控必不可少，因此一套完善的質(zhì)量管控體系非常重要。本文對動車組轉(zhuǎn)向架檢修過程質(zhì)量管控體系現(xiàn)狀進行了闡述和分析，并運用PDCA循環(huán)和質(zhì)量管理工具對動車組轉(zhuǎn)向架檢修過程管控體系進行優(yōu)化，從而保證動車組轉(zhuǎn)向架檢修后質(zhì)量的可靠性和列車運行過程中的安全性[1]。

1 動車組轉(zhuǎn)向架檢修過程質(zhì)量管控體系現(xiàn)狀

現(xiàn)階段動車組轉(zhuǎn)向架檢修過程主要涉及配件入廠檢、分解狀態(tài)檢和組裝過程檢。轉(zhuǎn)向架組裝過程檢修主要包括部件檢修及組裝工序、配管工序、構(gòu)架組裝工序、落輪工序、靜壓工序和整體交出工序。質(zhì)量管控分布在每道工序之中，其主要是對作業(yè)過程進行控制，待檢修和組裝完工后，對產(chǎn)品實物質(zhì)量進行檢查，并對質(zhì)量卡片進行審核后加蓋質(zhì)檢員公章表示產(chǎn)品檢查合格，可向下道工序流轉(zhuǎn)[2]。

經(jīng)調(diào)研和分析，動車組轉(zhuǎn)向架檢修過程質(zhì)量管控體系現(xiàn)階段存在以下問題。

1）質(zhì)量管控手段過于單一。通過人工進行盯控和完工檢查的方式比較局限，在面對數(shù)量多、任務(wù)緊的生產(chǎn)時容易出現(xiàn)人員緊缺、效率低的情況，從而造成產(chǎn)品質(zhì)量問題。

2）質(zhì)量問題處理思路因循守舊。質(zhì)量問題的處理方式較傳統(tǒng)，即質(zhì)檢員發(fā)現(xiàn)問題后，人為判斷問題大小并使用自己的管理方式對操作者進行績效考核以及落實整改措施，問題原因得不到徹查。應(yīng)利用質(zhì)量分析工具，如因果分析圖法（魚骨圖）、關(guān)聯(lián)圖法等找到問題的“癥結(jié)”所在，然后“對癥下藥”，從而提升質(zhì)量管控效果[3]。

2 運用P D C A循環(huán)優(yōu)化質(zhì)量管控體系

PDCA循環(huán)是指將質(zhì)量管理分為4個階段，即Plan（計劃）、Do（執(zhí)行）、Check（檢查）和Act（處理）。PDCA循環(huán)是美國質(zhì)量管理專家沃特·阿曼德·休哈特最先提出，由戴明采納、宣傳，獲得普及，所以又稱戴明環(huán)。在質(zhì)量管理中，要求把各項工作按照“作出計劃—計劃實施—檢查實施效果”流程進行，將成功的納入標準，不成功的留待下一循環(huán)去解決。這一工作方法是質(zhì)量管理的基本方法，也是企業(yè)管理各項工作的一般規(guī)律[4]。

1）P（Plan）計劃，包括方針和目標的確定，以及活動規(guī)劃的制定。為提升質(zhì)量管理水平，就要強化質(zhì)量計劃的針對性和對重點環(huán)節(jié)的把控能力。質(zhì)量目標：第一次就把事情做對，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量零缺陷。職責(zé)分工：生產(chǎn)調(diào)度，負責(zé)生產(chǎn)計劃的編制和生產(chǎn)過程中問題的組織協(xié)調(diào)處理；研發(fā)設(shè)計，負責(zé)提供標準化圖紙和技術(shù)支持；工藝技術(shù)，負責(zé)提供標準化作業(yè)指導(dǎo)書和現(xiàn)場問題的解決；生產(chǎn)班組，負責(zé)現(xiàn)場作業(yè)和維護；質(zhì)檢員，負責(zé)不合格品的管理和生產(chǎn)過程的控制；質(zhì)量工程師，負責(zé)不合格品問題的技術(shù)判定和解決方案的制定。質(zhì)量管理流程見第102頁圖1。

圖1 質(zhì)量管理流程圖

圖1中，開始部分是010生產(chǎn)調(diào)度根據(jù)生產(chǎn)任務(wù)制定生產(chǎn)計劃，隨后將計劃下發(fā)至生產(chǎn)班組和質(zhì)檢員，020質(zhì)檢員根據(jù)生產(chǎn)計劃中的工序內(nèi)容和產(chǎn)品類型進行準備工作，工作可細分為030確認研發(fā)部門設(shè)計的圖紙版本是否正確以及核查工藝技術(shù)規(guī)程是否為最新，040確認生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量六要素（人員、設(shè)備、物料、方法、環(huán)境、測量）是否完備，050確認是否達到開工條件。若其中有條件不滿足，060生產(chǎn)調(diào)度協(xié)調(diào)相應(yīng)部門組織處理至滿足開工條件。若達到開工條件，則進入070生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)，若在制造過程中出現(xiàn)問題，如有缺失件、配件存在質(zhì)量缺陷等，則進行090質(zhì)檢判定，若質(zhì)檢不能判定則需要100質(zhì)量工程師判定并給出解決方案，在080不存在質(zhì)量問題和090質(zhì)檢能判定并解決的情況下可直接進入110最終檢查階段，該階段由質(zhì)檢員對最終產(chǎn)品進行實物檢查和質(zhì)量記錄核驗，若不合格則由120生產(chǎn)調(diào)度進行組織處理直至合格，若合格則最終交出。

2）D（Do）執(zhí)行。在轉(zhuǎn)向架檢修各工序的生產(chǎn)制造中引入工序能力和工序能力指數(shù)的概念。工序能力指工序在一定時間處于質(zhì)量可控狀態(tài)，即工序穩(wěn)定狀態(tài)下的產(chǎn)品交付能力。工序能力指數(shù)可反映和衡量工序能力滿足質(zhì)量要求的程度。工序能力調(diào)查流程見圖2。

圖2 工序能力調(diào)查流程圖

首先，根據(jù)質(zhì)量計劃中的質(zhì)量要求確定控制對象所要達到的標準；然后，按照質(zhì)量六要素標準檢驗工序的標準化程度；再次，按照標準化設(shè)計文件圖紙和標準化工藝規(guī)程進行作業(yè)；最后，根據(jù)上述標準是否執(zhí)行到位判斷工序是否處于穩(wěn)定狀態(tài)。

若工序已處于穩(wěn)定狀態(tài)，則可確定掌握工序的能力。若工序能力充足，在維持標準的基礎(chǔ)上確認效果可行后獲得報告書。若工序未處于穩(wěn)定狀態(tài)或工序能力不足，則需進行問題原因分析，提出改善措施后返回工序標準化。若能力一般，則在分析整改后確認效果并起草報告書。

在產(chǎn)品的生產(chǎn)制造中出現(xiàn)的缺陷是影響工序能力指標的重要因素。按照缺陷影響質(zhì)量的程度，可將缺陷分為致命缺陷、嚴重缺陷和一般缺陷，即：致命缺陷，產(chǎn)品重要質(zhì)量特性不符合規(guī)定，產(chǎn)品基本功能產(chǎn)生致命損壞或存在嚴重威脅行車安全的缺陷；嚴重缺陷，產(chǎn)品重要質(zhì)量特性不符合規(guī)定，嚴重降低產(chǎn)品的使用性能或?qū)π熊嚢踩兄匾绊懙娜毕荩灰话闳毕?，產(chǎn)品一般質(zhì)量特性不符合規(guī)定，對鐵路車輛產(chǎn)品的實用性能有輕微影響的缺陷。

由于產(chǎn)品的特殊性，將一標準列動車組轉(zhuǎn)向架確定為影響因素統(tǒng)計范圍，統(tǒng)計其存在的缺陷數(shù)作為評價該工序能力的參考數(shù)據(jù)，并根據(jù)表1得出工序能力指數(shù)。

表1 工序能力指數(shù)表

這時工序能力指數(shù)為

從而得出工序能力的狀態(tài)，見表2。

表2 工序能力狀態(tài)表

3）C（Check）檢查階段。制造過程的產(chǎn)品檢驗主要是按照產(chǎn)品的質(zhì)量規(guī)范、標準化檢查卡片和質(zhì)量技術(shù)通知等對產(chǎn)品的制造過程進行控制，并對最終產(chǎn)品實物進行檢查和對質(zhì)量文件進行審核。

對于動車組轉(zhuǎn)向架，施加扭矩的過程較關(guān)鍵且頻率較高，質(zhì)檢員需在操作現(xiàn)場盯控每個螺栓的扭矩施加過程，在操作過程中進行檢驗。

關(guān)于產(chǎn)品的最終檢查，可以指定制造過程檢驗頻次。檢驗頻次分為L1，L2，L3，G，M，H 6個等級，需對檢驗頻次實施動態(tài)管理。檢驗頻次說明見表3。

表3 檢驗頻次說明表

動態(tài)管理過程分為正常檢驗狀態(tài)、放寬檢驗狀態(tài)和加嚴檢驗狀態(tài)。初始狀態(tài)和一般狀態(tài)為正常狀態(tài)，當一批即一列車16個轉(zhuǎn)向架在檢查過程中出現(xiàn)不合格時，可根據(jù)不合格情況及其他因素向其他兩個狀態(tài)轉(zhuǎn)化。相應(yīng)的，當處于其他兩個狀態(tài)時也可向正常狀態(tài)轉(zhuǎn)化，質(zhì)檢員根據(jù)工序所處檢驗狀態(tài)對檢驗頻次進行適當調(diào)整，見圖3。

圖3 工序檢驗狀態(tài)轉(zhuǎn)換圖

另外，對于生產(chǎn)制造過程中產(chǎn)生的不合格問題，應(yīng)本著發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題的思路進行管理。本節(jié)主要介紹利用因果分析方法分析造成問題的原因，步驟如下：一是確定分析對象，把不合格的問題特性填入主干箭頭指向的方框。二是記錄分析意見，把針對不合格特性問題的各種原因用長短不等的箭線排列在主干線的兩側(cè)，將涉及到的六大質(zhì)量要素中的某一要素用較長的箭線指向主干線；屬于某大原因內(nèi)次一級的中原因，用略短的箭線指向該大原因的箭線；屬于小原因的箭線指向與它關(guān)聯(lián)的中原因的箭線。三是檢查有無遺漏，對所分析的種種原因進行檢查，查漏補缺。四是記錄必要事項，記錄繪圖者、參加分析意見的人員、時間等必要事項。

4）A（Act）處理階段。將上一階段檢查出的成果進行固化，編制成標準統(tǒng)一的檢查指導(dǎo)書，并對發(fā)現(xiàn)的不合格問題進行處置，找到問題原因后進行整改，并建立不合格問題臺賬，方便以后遇到同類問題時進行查找。運用智能設(shè)備和計算機實現(xiàn)無紙化辦公，使用新型智能化扭矩扳手，將過程中螺栓扭矩的施加數(shù)據(jù)傳輸?shù)接嬎銠C，避免人為監(jiān)控造成漏檢的情況；將部件用二維碼進行標識，操作人員直接掃碼將部件信息記錄并存儲到計算機，使數(shù)據(jù)錄入更加精準高效；將作業(yè)記名卡片進行在線錄入、審核、存檔，即通過計算機軟件的運用，把之前通過紙質(zhì)卡片流轉(zhuǎn)的作業(yè)過程質(zhì)量追溯卡片通過網(wǎng)絡(luò)進行在線記錄，質(zhì)檢員進行網(wǎng)上審核，將電子版存檔，實現(xiàn)作業(yè)全過程無紙化辦公，并對制造過程的關(guān)鍵過程進行錄像，方便日后出現(xiàn)質(zhì)量問題時對源頭進行追溯。

3 結(jié)束語

適當?shù)剡M行制度調(diào)整和模式轉(zhuǎn)變有利于企業(yè)的健康發(fā)展。大力推動企業(yè)的數(shù)字化建設(shè)已是目前的大勢所趨，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)重視數(shù)字化生產(chǎn)線建設(shè)，引進先進技術(shù)并推廣投入使用。本文將PDCA循環(huán)理念運用到國企實際生產(chǎn)制造過程的質(zhì)量管控中，并提出了用工序能力指數(shù)判斷工序所處狀態(tài)的方案，通過工序所處狀態(tài)實施相應(yīng)的檢驗頻次，合理高效地完成檢驗任務(wù)，極大地提高了質(zhì)量管控的工作效率、準確率，優(yōu)化了問題的分析和處理流程，并增強了產(chǎn)品的質(zhì)量與可靠性，適合向同領(lǐng)域推廣。