王景坡，宋超，凌洋，杭偉

多通管接頭磨粒流光整均勻性研究

王景坡1，宋超2，凌洋2，杭偉2

（1.國(guó)營(yíng)蕪湖機(jī)械廠，安徽 蕪湖 241000；2.浙江工業(yè)大學(xué)，杭州 310014）

提升航空油路中多通管接頭內(nèi)壁磨粒流光整加工效果。以三通、四通金屬管接頭為研究對(duì)象，針對(duì)零件的材料特性、結(jié)構(gòu)特性設(shè)計(jì)相關(guān)實(shí)驗(yàn)，研究多通管接頭管道內(nèi)表面磨粒流光整工藝中加工時(shí)間及加工流道對(duì)管道內(nèi)壁粗糙度、材料去除量、表面質(zhì)量一致性的影響。加工開始時(shí)管道表面糙度下降緩慢，在60 s后粗糙度開始加速下降，當(dāng)加工240 s后零件管道表面粗糙度值下降至150 nm附近，此后不再下降。在加工過程中，具有彈性的磨料先快速去除管道的銹蝕層和毛刺，隨后去除材料本身，其作用為精修整管壁表面。零件材料去除速率呈現(xiàn)先快后慢的變化趨勢(shì)，不同硬度的材料去除速率有明顯差異，三通管材料去除率為0.829 2 g/h，四通管材料去除率為0.601 2 g/h。實(shí)驗(yàn)通過改變加工流道提升了支路管道加工壓力，解決了支路小管徑和管道轉(zhuǎn)角加工不均勻的問題。單出口流道加工方式相比多出口流道，其加工后的管接頭內(nèi)壁整體表面質(zhì)量一致性較好，2種零件在檢測(cè)的10個(gè)樣點(diǎn)的粗糙度維持在20 nm附近，偏差下降了50%以上，在相同加工時(shí)間內(nèi)，零件材料去除效率提升了30%以上。通過實(shí)驗(yàn)研究確定了三通、四通典型多通金屬管接頭磨粒流光整工藝的加工時(shí)間、加工流道的工藝參數(shù)，提升了加工表面質(zhì)量和加工效率，對(duì)多通金屬管接頭磨粒流光整工藝具有重要參考及指導(dǎo)意義。

金屬管接頭；磨粒流加工；表面粗糙度；加工時(shí)間；加工流道；材料去除量

在軍事航空領(lǐng)域中，零部件中閥體、管路連接頭、過濾器等零件的相貫孔[1]、交叉孔及內(nèi)部腔體結(jié)構(gòu)有著廣泛的應(yīng)用。由于此類零件工作環(huán)境極其惡劣，同時(shí)還要承載極端載荷，故為保證其服役的可靠性，不僅要求零件具有較高的尺寸精度和形位精度，還對(duì)其表面質(zhì)量（不能有刀痕、裂紋、毛刺、孔洞等加工缺陷，低表面粗糙度等）提出了要求，故管道內(nèi)壁的表面質(zhì)量是決定其使用壽命和疲勞壽命的關(guān)鍵因素[2]。此類零件一般靠鉆頭或電火花[3-4]制孔，使用刀具進(jìn)行鉆孔時(shí)不僅要加工2次，零件孔腔還極易產(chǎn)生加工毛刺，而電火花加工零件表面時(shí)也會(huì)產(chǎn)生含有一定微裂紋的再鑄層[5-6]。雖然一些手工的方法能夠?qū)崿F(xiàn)部分自由曲面及模具型腔等毛刺的去除[7]，但受加工方式、刀具的影響，加工過程中不可避免地存在加工空間狹小、加工難度大、加工效率低、產(chǎn)品一致性差等問題，這對(duì)個(gè)人技能提出了較高要求，一旦操作失誤，可能導(dǎo)致零件報(bào)廢或存在毛刺，這樣生產(chǎn)的零件在使用過程中會(huì)導(dǎo)致通道堵塞、產(chǎn)生油液污染，造成嚴(yán)重后果[8]。為了解決這一問題，可以使用具有多切削刃的松散磨粒加工復(fù)雜表面[9]，現(xiàn)已研制出磁流變拋光[10]、磨粒流加工等方法[11-12]。磁流變拋光技術(shù)是將電磁學(xué)、流體動(dòng)力學(xué)理論、分析化學(xué)相結(jié)合而提出的一種新型光學(xué)零件加工方法[13-14]，但由于其機(jī)器結(jié)構(gòu)復(fù)雜、加工不穩(wěn)定等限制，導(dǎo)致不適合多腔精密零件的加工[15]。

磨料流加工（Abrasive Flow Machining，AFM）是以黏彈性磨料介質(zhì)為拋光工具的柔性光整加工技術(shù)，利用磨料具有的流變特性[16]，實(shí)現(xiàn)復(fù)雜曲面表面的無死角光整加工，復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件的加工精度能達(dá)到0.05 μm[17]。國(guó)內(nèi)外學(xué)者研究了磨料流加工工藝參數(shù)[18-19]、磨料介質(zhì)配方[20]和磨料介質(zhì)滑移特性[21]等，掌握了磨粒流加工材料的去除機(jī)理及工藝參數(shù)對(duì)加工特性的影響規(guī)律。施凱博等[22]等通過磨粒流加工法對(duì)鈦合金表面進(jìn)行修整，得到了粒徑、壓力、加工次數(shù)對(duì)表面粗糙度均勻性的影響規(guī)律。蔡智杰等[23]使用磨粒流方法對(duì)電火花制孔的共軌微小孔進(jìn)行光整加工，結(jié)果表明，拋光壓強(qiáng)、磨料濃度及加工時(shí)間對(duì)孔道表面粗糙度的影響均為負(fù)效應(yīng)，磨粒粒徑大于148 μm時(shí)對(duì)表面粗糙度的影響為正效應(yīng)，粒徑小于該臨界值時(shí)表現(xiàn)為對(duì)拋光效率的負(fù)效應(yīng)影響，加工后孔道表面粗糙度由初始的1.31 μm降至0.20 μm。李俊燁等[24]研究了磨粒流加工非線性管零件，實(shí)驗(yàn)證明磨粒流加工確實(shí)可以明顯改善非直線管零件的表面質(zhì)量，從而提高非直線管零件的工作可靠性和使用壽命。綜上可知，磨粒流加工技術(shù)可以有效解決普通加工方法無法改善管道零件表面質(zhì)量的問題。

多通金屬管接頭不僅具有材料強(qiáng)度高、耐磨損、耐腐蝕的優(yōu)勢(shì)，如30CrMnSiA、1Cr11Ni2W2Mo等，還存在管道狹長(zhǎng)、管道轉(zhuǎn)角、管道支路等特征[25]。在磨粒流光整內(nèi)壁時(shí)往往出現(xiàn)去除效率低、拋光不均勻等問題。為此通過實(shí)驗(yàn)探究磨粒流光整多通金屬管接頭工藝中加工時(shí)間、加工流道對(duì)管壁表面粗糙度、材料去除量的影響。

1 實(shí)驗(yàn)

1.1 零件

選取軍用運(yùn)輸機(jī)或戰(zhàn)斗機(jī)液壓油路轉(zhuǎn)接處的管接頭進(jìn)行實(shí)驗(yàn)研究，其主要有三通和四通2種典型形式，其內(nèi)部管道均通過鉆床制孔，此工藝會(huì)導(dǎo)致樣品內(nèi)表面留下大量毛刺和油污層。2種多通管接頭的性能參數(shù)及外觀形狀分別如表1和圖1所示。

表1 零件性能參數(shù)

Tab.1 Performance parameters of samples

圖1 實(shí)驗(yàn)加工零件圖

1.2 管道流體仿真

為了分析加工時(shí)管道內(nèi)部的應(yīng)力狀態(tài)，建立流體動(dòng)力學(xué)仿真模型觀察流體壓力分布情況。圖2為零件的Fluent仿真模型。磨料從上端流入，在流經(jīng)支路時(shí)流體壓力下降，并且管道支路部分的壓力低于干路部分，導(dǎo)致加工時(shí)磨粒對(duì)支路部分的微切削作用減弱，材料去除量低從而導(dǎo)致形貌質(zhì)量差。為了分析加工流道對(duì)加工效果的影響，設(shè)計(jì)實(shí)驗(yàn)加工對(duì)比流道。磨料由管道上端流入，下端流出，將支路出口封堵設(shè)定為通路A；將其下端封堵，磨料由側(cè)端支路流出設(shè)定為通路B；磨料由上端流入，通過所有出口流出，將其設(shè)定為通路C，如圖3所示。其中通路A、通路B均為單出口流道，通路C為多出口流道。

圖2 零件Fluent仿真模型

圖3 零件加工流道通路

1.3 實(shí)驗(yàn)相關(guān)方案

針對(duì)零件材料，實(shí)驗(yàn)選取240#的SiC作為加工磨粒，該磨粒具有硬度高、導(dǎo)熱性好、抗腐蝕等特性[25]。加工磨料后，使用DV-2數(shù)字黏度計(jì)測(cè)得加工磨料的黏度為300 Pa·s。以磨粒流單向自動(dòng)循環(huán)式拋光機(jī)作為實(shí)驗(yàn)平臺(tái)，實(shí)驗(yàn)時(shí)不考慮磨料體積被壓縮的情況，根據(jù)式（1）和（2）計(jì)算磨料的流速。

式中：為管道出口流量；為缸內(nèi)磨料體積；為管接頭出口半徑；為壓力缸徑；1為磨料速度；2為壓力缸進(jìn)給速度，可通過加工設(shè)備控制面板獲得；為加工時(shí)間，s。加工壓力的設(shè)置需要通過事先的觀測(cè)實(shí)驗(yàn)獲得。首先將工件裝夾在設(shè)備上，啟動(dòng)機(jī)器，隨后逐漸增加設(shè)備壓力，直到彈性磨粒能夠穩(wěn)定地以層流的形式流出，此時(shí)的壓力設(shè)定為加工時(shí)所用壓力，其中實(shí)驗(yàn)中加工壓力設(shè)為5 MPa。為了探討加工時(shí)間對(duì)表面粗糙度及材料去除量的影響，設(shè)計(jì)單因素實(shí)驗(yàn)方案如表2所示。同時(shí)為了研究加工流道對(duì)表面粗糙度及加工均勻性的影響，設(shè)計(jì)相關(guān)實(shí)驗(yàn)方案如表3所示。

實(shí)驗(yàn)使用Sartorius超精密電子天平稱量零件各個(gè)時(shí)間段質(zhì)量的變化。用線切割機(jī)床將零件對(duì)半剖開，KQ-50型超聲波清洗器去除表面油污。采用CHOTEST光學(xué)3D表面輪廓儀拍攝表面的3D形貌及檢測(cè)表面粗糙度。為滿足實(shí)驗(yàn)工裝要求，在保證零件固定的同時(shí)還要使磨料流經(jīng)相應(yīng)的通路。其工裝原理如圖4所示，加工時(shí)夾具放置在支撐臺(tái)上，機(jī)器液壓頭壓緊頂蓋使零件固定在工裝板上，旋動(dòng)工裝板上的3個(gè)旋鈕，封堵相應(yīng)的出口，使磨料通過A、B、C這3個(gè)相應(yīng)的通路。

表2 加工時(shí)間因素實(shí)驗(yàn)參數(shù)

Tab.2 Experiment parameters of machining time

表3 加工流道因素實(shí)驗(yàn)參數(shù)

Tab.3 Experiment parameters of machining flow passage

圖4 零件工裝示意圖

2 結(jié)果與分析

2.1 加工時(shí)間對(duì)粗糙度的影響

對(duì)實(shí)驗(yàn)管接頭進(jìn)口、轉(zhuǎn)角、出口區(qū)域進(jìn)行粗糙度檢測(cè)。加工時(shí)間與表面粗糙度關(guān)系如圖5所示。零件管壁原始粗糙在400～500 nm之間，加工開始后表面粗糙度隨時(shí)間下降。在加工時(shí)間=60～120 s階段，粗糙度下降速度顯著。這是因?yàn)槟チ吓c內(nèi)壁之間摩擦產(chǎn)生熱量，使零件持續(xù)升溫。因?yàn)楣鼙谂c磨料的導(dǎo)熱速度遠(yuǎn)大于與空氣的散熱速度，故貼近管壁部分磨料的溫度上升顯著。磨料介質(zhì)是一種假塑性非牛頓流體，它的黏度會(huì)隨著溫度的上升而下降，黏度下降導(dǎo)致加工過程中磨料流速上升，從而增強(qiáng)拋光效果[22]。隨著金屬管接頭溫度的增大，工件材料表面變軟，進(jìn)一步增強(qiáng)了磨粒的材料去除作用。當(dāng)加工時(shí)間=180 s時(shí)，表面粗糙度下降到200 nm以下，其中三通管=180.142 nm，四通管162.081 nm。在=240 s時(shí)，由于受到SiC磨粒粒徑尺寸的限制，時(shí)間與粗糙度變化曲線趨于水平，粗糙度值不再隨著時(shí)間的增加有明顯降低[23]。圖6和圖7是2種零件在不同加工時(shí)間段拍攝的管道內(nèi)壁表面形貌?？梢郧宄吹剑S著加工時(shí)間的推移，表面粗糙度逐漸降低，刀痕、凹坑和銹蝕等表面缺陷慢慢消失，當(dāng)=300 s時(shí)表面形貌細(xì)膩有條理，且未出現(xiàn)明顯點(diǎn)蝕、凹坑、劃痕等加工缺陷。

圖5 加工時(shí)間與零件表面粗糙度關(guān)系

圖6 三通管表面形貌

圖7 四通管表面形貌

2.2 加工時(shí)間與材料去除量的變化

圖8是2類材料零件的磨粒流加工時(shí)間與材料去除量Δ的變化關(guān)系?？梢钥闯觯S著加工時(shí)間的增加，材料去除量逐步提升，且2類材料的去除速率在加工開始階段均略高于后階段。這是由于原始管道內(nèi)壁存在較多的毛刺和材料本身氧化而產(chǎn)生了金屬氧化物，在加工開始時(shí)磨粒先對(duì)毛刺和氧化的銹蝕層進(jìn)行去除，因?yàn)槊虨橥钩霾牧隙P蝕層硬度低，故去除時(shí)Δ變化快。當(dāng)毛刺和銹蝕層去除完后，磨粒開始對(duì)金屬材料本身去除，而由于材料硬度高，磨粒與材料受力面小，故此時(shí)去除速率顯著下降。將零件對(duì)半剖開，對(duì)比加工前后內(nèi)腔的變化情況，如圖9所示。加工前三通管內(nèi)壁銹蝕嚴(yán)重，大量銹跡附著表面，管道交叉處棱角分明，四通管內(nèi)壁存在制孔時(shí)產(chǎn)生的加工刀痕。加工后三通管零件內(nèi)壁的毛刺和銹蝕層消失，管道交叉處產(chǎn)生微小的弧形倒角，四通管內(nèi)壁刀痕變淡跡象較為明顯，材料表面光滑且呈現(xiàn)一定的金屬光澤。2類材料硬度不同，其材料去除速率存在差異。材料去除率（Material Removal Rate，MRR）計(jì)算見式（3）。

式中：Δm為材料去除量；t為加工時(shí)間。三通管材料去除速率=0.829 2 g/h，四通管材料去除速率=0.601 2 g/h，硬度低的30CrMnSiA去除速率較高。

圖9 加工前后的零件內(nèi)腔

2.3 加工流道對(duì)粗糙度的影響

為了分析加工后零件整體表面質(zhì)量一致性的情況，沿著磨料流動(dòng)方向選取10個(gè)粗糙度樣點(diǎn)，樣點(diǎn)之間的間距相等，零件的檢測(cè)樣點(diǎn)分布如圖10所示。

不同流道加工后零件檢測(cè)樣點(diǎn)的表面粗糙度分布結(jié)果如圖11所示，其中三通和四通管中樣點(diǎn)1、2、3（入口區(qū)域）的粗糙度低于樣點(diǎn)8、9、10（出口區(qū)域），而在轉(zhuǎn)角和支路管道區(qū)域檢測(cè)的樣點(diǎn)粗糙度偏高。根據(jù)流體動(dòng)態(tài)壓力特性可知，彈性磨料進(jìn)入管道內(nèi)，混合在其中的磨粒對(duì)管道內(nèi)壁有微切削作用，此時(shí)動(dòng)能需要克服摩擦阻力做功，導(dǎo)致流體壓力沿管道延伸方向降低，轉(zhuǎn)角和支路部分磨料流經(jīng)的阻力較大，壓力衰減。故在出口、轉(zhuǎn)角、支路的流體壓力較低，磨粒對(duì)管壁的微切削作用減弱，降低了光整效果，從而導(dǎo)致表面粗糙度偏高。

圖10 零件檢測(cè)樣點(diǎn)分布

如圖11a所示，多出口流道與單出口流道加工后，樣點(diǎn)1—4的粗糙度保持在140～150 nm之間，處于相近水平。單出口流道加工的后部分支路和管道出口處樣點(diǎn)粗糙度下降到160 nm以下，2種加工方式的粗糙度極差1=41.22 nm，2=20.20 nm（其中1為單出口流道加工的粗糙度極差，2為多出口流道加工的粗糙度極差），1相比2降低了21.02 nm。由于單出口流道加工時(shí)只留有一個(gè)磨料出口，因此能夠提升出口區(qū)域磨料對(duì)管道內(nèi)壁的壓力，并對(duì)管徑更小的支路進(jìn)行單獨(dú)的高壓力拋光，故其零件表面整體的粗糙度極差值更低。圖11b為四通管樣點(diǎn)粗糙度分布，2條曲線呈現(xiàn)兩端低中間高的分布特點(diǎn)。多出口流道加工樣點(diǎn)粗糙度極差3=36.28 nm，單出口流道加工樣點(diǎn)粗糙度極差4=16.96 nm。這是由于在磨粒流加工時(shí)，磨料流入管徑較小的支路阻礙較大，而流體壓力在流經(jīng)拐角時(shí)壓力衰減，導(dǎo)致兩端支路修整不均勻。多出口流道加工的支路管道樣點(diǎn)4—7的表面粗糙度為175～180 nm，而單獨(dú)對(duì)支路修整的單出口流道加工后表面粗糙度為160～165 nm，零件管道整體粗糙度極值下降了19.32 nm。

圖11 管道內(nèi)壁樣點(diǎn)粗糙度分布

圖12為2種流道加工前后三通、四通管接頭支路內(nèi)壁表面形貌拍攝的SEM圖。可以看到，三通、四通管在原始未加工狀態(tài)下管壁表面粗糙，存在金屬氧化物沉積、加工刀痕殘留、表面凹坑等缺陷，嚴(yán)重影響了管接頭的使用性能。多出口流道加工后三通管材料銹蝕沒有得到有效去除，刀痕殘留清晰可見。四通管表面銹蝕情況并不明顯，但可以看到表面隆起和微裂紋。使用單出口流道加工后內(nèi)表面粗糙度有明顯下降，形貌平整光滑，表面凹坑、銹蝕點(diǎn)、微裂紋消失。使用單出口流道加工效果相對(duì)于前者，有很大改善。

2.4 加工流道對(duì)材料去除量的影響

分別稱量2種流道加工后零件的質(zhì)量變化Δ如圖13所示。多出口流道加工后，三通、四通管質(zhì)量分別減少了0.059 7 g和0.042 2 g，而單出口流道加工后，質(zhì)量分別減少了0.080 4 g和0.056 2 g。結(jié)果表明，無論是三通還是四通管接頭，在使用單口流道加工后，其材料去除效率均可以提升30%以上。

建立多通管道流體加工模型如圖14所示，其中為管徑，進(jìn)為磨料進(jìn)口速度，1為出口一速度，2為出口二速度。入口處的流量的計(jì)算見式（4）。

根據(jù)超精密加工領(lǐng)域常用的描述材料去除量的Preston方程見式（5）。

圖12 零件支路內(nèi)壁表面形貌SEM圖

圖13 零件材料去除量

圖14 多通管道流體加工模型

式中：p為常數(shù)，與使用的磨粒、零件材料等有關(guān)；為壓力；為磨粒相對(duì)速度。結(jié)合式（4）和式（5）得到流量的相關(guān)公式見式（6）。

由于加工時(shí)流經(jīng)管道的磨料體積是恒定的，在不考慮磨料被壓縮的情況下，2處出口流量分別為12。

由于在使用單出口流道加工時(shí)，磨粒對(duì)支路管壁的擠壓更強(qiáng)，在流經(jīng)管道整體流量不變的情況下增加加工壓力則材料去除量Δ增大，所以零件整體的材料去除量更大，加工效率更高。

3 結(jié)論

對(duì)三通、四通管接頭進(jìn)行磨粒流加工實(shí)驗(yàn)，分析加工時(shí)間與管道內(nèi)壁粗糙度值的變化規(guī)律、各時(shí)間階段材料去除率的變化、加工流道對(duì)管道內(nèi)壁整體表面粗糙度變化及整體材料去除量的影響。得到相關(guān)結(jié)論如下。

1）管壁表面粗糙度隨時(shí)間的增加而下降，當(dāng)=60 s時(shí)，下降速度增加，并在=180 s時(shí)放緩，此時(shí)三通管管壁面=180.14 nm，四通管內(nèi)壁面=162.08 nm。當(dāng)=240 s時(shí)，由于受到磨粒粒徑尺寸的限制，加工時(shí)間與粗糙度變化曲線收斂，粗糙度不再下降，此時(shí)管接頭內(nèi)壁的表面形貌細(xì)膩有條理，且未出現(xiàn)明顯點(diǎn)蝕、凹坑、劃痕等加工缺陷，粗糙度降至200 nm以下，符合加工要求。

3）多通管接頭磨粒流光整加工時(shí)，采用單出口流道加工能夠改善管接頭支路局部修整不均勻的問題，加工后的管壁整體表面粗糙度極差相比多出口方式下降了20 nm左右，并且其材料去除效率相對(duì)于多出口流道加工提升了30%以上。

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The Uniformity of the Abrasive Flow Machining of Multi-way Pipe Joint

1,2,2,2

(1. State-owned Wuhu Machinery Factory, Anhui Wuhu 241000, China; 2. Zhejiang University of Technology, Hangzhou 310014, China)

This paper aims to improve the effect of the abrasive particle streamer finishing process of the multi-way pipe joint parts in the aviation oil circuit. Taking the three-way and four-way pipe joints were adopted as the research object, the experiment was designed for the material characteristics and structural characteristics of the samples. The effects of machining times and processing channels on the roughness of the inner wall of the pipe, material removal, and surface quality consistency in the multi-pass pipe joint abrasive flow finishing process were studied. At the beginning of machining, the roughnessof the pipe surface decreased slowly, and the roughness decreased rapidly after 60 s, after 240 s, the roughness of the pipe surface of the part decreases to around 150 nm, and then does not decrease. Elastic Abrasives first eliminated the rust layer and burrs on the pipe quickly and then removed the material to finish the pipe wall surface. The material removal rate of samples changes from fast to slow. The material removal rate of a three-way pipe joint is 0.829 2 g/h and that of a four-way pipe joint is 0.601 2 g/h. The processing pressure of the branch pipe was increased, and the uneven processing of the branch pipe and pipe corner was solved by changing the processing flow channel. Compared with a multi-outlet flow path, the overall surface quality of the inner wall of the pipe joint after machining of single outlet flow path was better. The extreme roughnessof 2 samples at 10 samples points was maintained near 20 nm, the extreme deviation was reduced by more than 50%, and the material removal efficiency of samples was increased by more than 30% in the same processing time. Through experimental research, the processing time and process parameters of the abrasive finishing process for typical tee and four-way multi-way metal pipe joints are determined, which improves the surface quality and processing efficiency. It has important reference and guiding significance for the abrasive finishing process of multi-way metal pipe joints.

metal pipe joint; abrasive flow machining; surface roughness; machining times; processing channel; material removal rate

TG176

A

1001-3660(2022)04-0299-09

10.16490/j.cnki.issn.1001-3660.2022.04.031

2021-06-05；

2021-10-03

2021-06-05；

2021-10-03

浙江省公益技術(shù)研究項(xiàng)目（LGG19E050021）；浙江省高?；究蒲袠I(yè)務(wù)費(fèi)項(xiàng)目（RF-A2020003）

Zhejiang Province Commonweal Technology Research Project (LGG19E050021); Fundamental Research Funds for the Provincial Universities of Zhejiang (RF-A2020003)

王景坡（1977—），男，碩士，高級(jí)工程師，主要研究方向?yàn)闄C(jī)械設(shè)計(jì)制造。

WANG Jing-po (1977—)，Male, Master, Senior Engineer, Research focus: mechanical design and manufacturing.

杭偉（1984—），男，博士，副教授，主要研究方向?yàn)槌芗庸ぜ夹g(shù)與裝備。

HANG Wei (1984—), Male, Doctor, Lecturer, Research focus: ultra precision machining technology and equipment.

王景坡, 宋超, 凌洋, 等. 多通管接頭磨粒流光整均勻性研究[J]. 表面技術(shù), 2022, 51(4): 299-307.

WANG Jing-po, SONG Chao, LING Yang, et al. The Uniformity of the Abrasive Flow Machining of Multi-way Pipe Joint[J]. Surface Technology, 2022, 51(4): 299-307.

責(zé)任編輯：蔣紅晨