李小龍，寧顯潤，夏奇兵

(1.宜賓普什聯(lián)動科技有限公司，四川宜賓 644007；2.四川省動力零部件制造工程技術(shù)研究中心，四川宜賓 644007）

0 引言

鑄件的質(zhì)量很大程度上依賴于其半成品砂芯和砂型的質(zhì)量，砂型砂芯質(zhì)量參數(shù)主要包括砂芯砂型的強度、透氣性、水分以及發(fā)氣量等指標，而這些重要參數(shù)指標，除與型砂自身粒度分布、水分、灼減量相關(guān)外，更重要的是造型制芯中型砂的樹脂和固化劑的加入量控制。

要想得到優(yōu)質(zhì)鑄件，樹脂和固化劑的加入量控制極為關(guān)鍵。樹脂加入比例過高不僅造成生產(chǎn)成本增加，而且引起型砂灼減量上升及型砂發(fā)氣量增加，造成鑄件氣孔缺陷；樹脂加入比例過低，型砂強度差，鑄件夾砂缺陷嚴重；固化劑加入比例過高，型砂固化速率太快，造成型砂脆性增加，砂芯開裂造成鑄件夾砂缺陷；固化劑加入比例過低，產(chǎn)生型砂固化速率慢或出現(xiàn)型砂固化不完全現(xiàn)象，不僅影響生產(chǎn)效率，而且砂型強度差造成鑄件夾砂問題。因此，優(yōu)化樹脂和固化劑加入量配比變得非常重要，通過優(yōu)化樹脂和固化劑加入量能很大程度上降低鑄件夾砂、氣孔問題。

1 試驗條件及試驗方案

1.1 型砂參數(shù)條件設(shè)定

機械再生砂的選用規(guī)格為ZGS90-50/30（340）[1]，其主要參數(shù)包含灼減量2.5%～3%，微分含量0.1%～0.3%，砂粒集中度30～50 目≥80%，含水量0.1%～0.3%；原砂的選用規(guī)格為ZGS90-30/50（31）[1]，SiO2含量≥90%，含泥量≤0.3%，微分含量0.1%～0.3%，砂粒集中度30～50 目≥90%，含水量0.1%～0.3%。采用機械再生砂：原砂=5:1 的比例混砂。

1.2 試驗方案

在室內(nèi)溫度22～26℃條件下，采用40%比例的05B 類型固化劑，按呋喃樹脂含量為0.9%、1%和1.1%加入比例進行各30 組試驗，研究保證型砂強度的最經(jīng)濟樹脂比例。然后采用該樹脂比例，分別在試驗室內(nèi)溫度＜10℃、[10～14）℃、[14～18）℃、[18～22）℃、[22～26）℃、≥26℃共6 種環(huán)境條件下，研究能40min 完全固化起模的最合適的固化劑類型配比。

2 試驗結(jié)果及分析

2.1 最優(yōu)樹脂比例研究

為保證數(shù)據(jù)的一致性和準確性，試驗必須在相同的條件下進行。本試驗嚴格按照機械再生砂：原砂=5:1 比例混砂并由專人制做8 字試驗樣，取混砂樣時必須去掉頭尾砂，在取樣后立即安排專人制8 字試樣，整個制樣時間嚴格控制在5min內(nèi)；制樣完成40min 后將固化的試樣取出并放在車間現(xiàn)場（模擬現(xiàn)場環(huán)境）等待1h 后送檢試驗室待檢。

為規(guī)范試驗，采用同一規(guī)格的呋喃樹脂，呋喃樹脂牌號為ZF-1.5%N-2-4[2],其氮含量為1.5%，抗拉強度1.1MPa,游離甲醛0.3%。為了確保固化劑混砂均勻性，需要確保添加量不宜過低，實際生產(chǎn)中固化劑比例一般按35%～50%控制，本試樣統(tǒng)一采用40%固化劑比例進行試驗。試驗前用溫度計測量車間室內(nèi)環(huán)境溫度為22～26℃，該溫度范圍采用05B 類型固化劑剛好滿足40min 完全固化起模要求。

在確定樹脂和固化類型和用量后，試驗前必須對混砂機進行流量校核，檢測混砂機15s 的型砂-呋喃樹脂-固化劑流量，檢測值如表1。

表1 混砂機流量核定

混砂機流量校核作為本次試驗的最重要的一個環(huán)節(jié)，其目的是為了得到相應(yīng)樹脂和固化劑控制頻率參數(shù)，在后面的試驗中通過混砂機控制面板調(diào)整樹脂和固化劑頻率來滿足相應(yīng)的試驗條件進行重復(fù)試驗。通過檢測各種樹脂比例的2h 和24h 強度，形成如圖1 所示的強度曲線。需要注意的是，為確保數(shù)據(jù)具有代表性，本次試驗中只保留有效強度（每組3 個試樣中，任何一個數(shù)值與平均值相差不超出10%[3）]檢測值，然后每組3 個試樣強度取均值作為最終試驗強度數(shù)據(jù)。

圖1 各種比例樹脂的2h 強度（MPa）

從強度曲線分析可知，同一樹脂比例下試樣強度具有0.3MPa 左右的波動性，但整體來說樹脂比例越高，8 字試樣的平均強度越高，為了進一步研究樹脂比例增加與強度增加的關(guān)系，將6 組強度曲線分別再次取均值，以研究平均強度增幅與樹脂增幅的關(guān)系，統(tǒng)計形成如表2 所示。通過分析可知：當樹脂比例＜1%（0.9%～1%）時，利用提高樹脂增加2h 強度作用較弱（提高11.1%樹脂，2h強度僅增加7.7%），不利于保證2h 強度；當樹脂比例＞1%（1%～1.1%），利用提高樹脂增加24h強度作用較弱（提高10%樹脂，24h 強度僅增加3.4%），造成成本浪費，因此樹脂比例1%是保證樹脂強度最經(jīng)濟的樹脂比例。

表2 平均強度增幅與樹脂增幅之間關(guān)系

圖2 各種比例樹脂的24h 強度（MPa）

2.2 不同溫度條件下優(yōu)化固化劑類型配比

由于樹脂砂硬化過程是放熱反應(yīng)，周圍的環(huán)境溫度可直接影響到硬化反應(yīng)速度[4]。通過長時間車間室內(nèi)溫度的測定，發(fā)現(xiàn)室內(nèi)氣溫每天的波動范圍在5℃內(nèi)，根據(jù)這一特點，試驗室內(nèi)溫度＜10℃、[10～14）℃、[14～18）℃、[18～22）℃、[22～26）℃、≥26℃共6 種環(huán)境條件下，研究能40min完全固化起模的最合適的固化劑類型配比。該試驗中采用磺酸固化劑CH03B、CH05B、CH08B 共3 種固化劑類型，其固化反應(yīng)速度由慢變快。為了確保試驗一致性和減少環(huán)境變量影響，每組試驗都是在1%樹脂比例和40%固化劑比例的條件下進行。通過試驗發(fā)現(xiàn)室內(nèi)環(huán)境溫度≤10℃必須100%加入CH08B 固化劑，否則固化時間過長，造成生產(chǎn)效率低，型砂2h 砂強度差；室內(nèi)環(huán)境溫度≥26℃以下必須100%加入CH03B 固化劑，否則固化反應(yīng)過快，型砂變脆。

試驗中在控制固化劑加工量的前提下不斷調(diào)整固化劑的類型進行試驗，分別測量出6 種溫度區(qū)間下，40min 完全固化起模的最合適的固化劑類型配比，如表3。

表3 各種溫度下混砂機固化劑配比

3 結(jié)論

（1）樹脂比例在1%是保證樹脂強度最經(jīng)濟的樹脂比例。

（2）同一樹脂比例下試樣強度具有0.3MPa 左右的波動性，但整體來說樹脂比例越高，8 字試樣的平均強度越高。

（3）室內(nèi)環(huán)境溫度≤10℃必須100%加入CH08B 固化劑，否則固化時間過長，造成生產(chǎn)效率低，型砂2h 砂強度差。

（4）室內(nèi)環(huán)境溫度≥26℃時必須100%加入CH03B 固化劑，否則固化反應(yīng)過快，型砂變脆。