賀 恒

(廣東博智林機器人有限公司，廣東 佛山 528000)

0 引 言

由于工業(yè)市場的日益繁榮，渦輪因其獨特的優(yōu)越性，在各行各業(yè)的應(yīng)用越來越普遍。然而，傳統(tǒng)的渦輪葉片設(shè)計效率低且不能完全滿足實際渦輪的性能需求。在葉片設(shè)計過程中，進、出口角度通常是給定的定值，所以要求選取的曲線需要確保在起始點和終點的一階導數(shù)，Bezier曲線正好能夠滿足這個要求。本文選取Bezier曲線設(shè)計渦輪葉片造型，使用FLUENT進行CFD驗證分析[1-6]，提出了渦輪性能曲線相似轉(zhuǎn)換。一方面，四階Bezier曲線計算得到的葉片型線坐標精確度高，CFD分析可以對設(shè)計的型線進行校驗分析，直到型線設(shè)計滿足要求為止。另一方面，CFD數(shù)值模擬技術(shù)具有成本低、設(shè)計周期短的優(yōu)勢，在很大程度上彌補了傳統(tǒng)流體動力學實驗的劣勢。同時，相似轉(zhuǎn)換計算的提出，只需要計算一種流量下的渦輪葉片性能參數(shù)，就能直接計算出其他不同流量下的性能參數(shù)。這種方法的綜合運用可以大大減少CFD分析的計算量，提高渦輪葉片設(shè)計的效率。

1 確定渦輪葉片流動參數(shù)

2 渦輪葉片造型設(shè)計

實際作業(yè)中液體在渦輪內(nèi)的運動十分復雜，在設(shè)計渦輪葉片時要對液體的運動做相應(yīng)簡化。取定子內(nèi)側(cè)直徑D1與轉(zhuǎn)子外側(cè)直徑D2的幾何平均值D處的液流作為渦輪葉片性能設(shè)計計算的參考，簡化得到的設(shè)計計算性能與實測的葉片性能非常相近，具有很高的可靠性。渦輪的平均直徑：D=(D1+D2)/2。葉片的基本參數(shù)包括：前緣半徑r1和后緣半徑r2，進出口邊楔角γ1、γ2，葉型弦長b。當若干葉片組合成葉柵時，還要考慮到葉型的安裝角β1，相對節(jié)距t，以及定轉(zhuǎn)子進出口的結(jié)構(gòu)角[3]。

2.1 葉片基本參數(shù)確定方法

在兼顧考慮加工工藝的可靠性后，根據(jù)現(xiàn)有實驗結(jié)果總結(jié)的經(jīng)驗公式，其基本參數(shù)確定如下：前緣半徑r1=0.6～1.0，可取r1=0.75；后緣半徑r2=0.4～0.6，可取r1=0.5；前緣楔角γ1=0°～30°，可取γ1=20°；后緣楔角γ2=3°～6°，可取γ2=4°。

根據(jù)速度多邊形知，平均矢量流速與圓周速度u反方向夾角βm與葉型安裝角β1近似相符。公式(1)如下[4]，可求得葉型的安裝角β1。

(1)

代入β1，葉型弦長b，相對節(jié)距t，葉片數(shù)Z，相對節(jié)距t，可求得[4-5]：

2.2 四階Bezier曲線方程

運用四階Bezier曲線進行葉片的造型設(shè)計，四階Bezier曲線方程公式(2)如下[4-5]：

(2)

在葉片造型中，將壓力面、吸力面上的第一點和最后一點作為特征點代入式(2)進行求解。以轉(zhuǎn)子葉片為例，建立葉片坐標關(guān)系示意圖如圖1所示，葉片前緣和后緣圓心分別為O1和O2，進口邊與Y軸重合切圓O1和圓O2于f點和h點，yp和ys分別表示壓力面和吸力面上某點的Y方向坐標。涉及公式(3)～公式(10)如下[4-5]：

圖1 坐標關(guān)系示意圖Fig.1 Coordinate relationship diagram

根據(jù)渦輪幾何參數(shù)可以確定前緣圓心O1和后緣圓心O2坐標：

xo1=r1，yo1=t/2

(3)

則渦輪葉片弦線與前緣圓弧的切點f坐標為：

xf=xo1-r1cosβm，

yf=yo1+r1sinβm

(4)

圓心O2的坐標：

(5)

推導出切點h的坐標為：

xh=xo2-r2cosβm，

yh=yo2+r2sinβm

(6)

結(jié)合圖1，過前緣圓心O1做一直線與水平方向成夾角為β1k，依據(jù)前緣錐角的定義，在該直線上端任取一點A，過A點做圓的兩條切線AB和AC，則∠BAC=γ1，如圖1所示。

渦輪葉片吸力面起始點坐標和一階導數(shù)：

xs1=xo1+r1cos(β1k+γ1/2)，

ys1=yo1-r1sin(β1k+γ1/2)，

(7)

渦輪葉片壓力面起始點坐標和一階導數(shù)：

xp1=xo1-r1cos(β1k-γ1/2)，

yp1=yo1+r1sin(β1k-γ1/2)，

(8)

渦輪葉片上吸力面和壓力面的起始點的二階導數(shù)可取為零，同時可依據(jù)凹凸性確定其二階導數(shù)的正負。參考圖1，過點O2做一條直線，使其與Y軸的夾角為β2k，再在該直線上取一點E，過E點做圓O2的切線EF和EG，則∠BAC=γ2，如圖1所示。

渦輪葉片吸力面終結(jié)點坐標和一階導數(shù)：

xsn=xo2+r2cos(β2k-γ2/2)，

ysn=yo2-r2sin(β2k-γ2/2)，

(9)

渦輪葉片壓力面終結(jié)點坐標和一階導數(shù)：

xpn=xo2-r2cos(β2k+γ2/2)，

ypn=yo2+r2sin(β2k+γ2/2)，

(10)

首先根據(jù)上面的參數(shù)，在AutoCAD(Autodesk computer aided design)中畫出草圖，確定出p0、p1、p2、p3、p4點的坐標，如圖2所示。

圖2 AutoCAD中特征點確定Fig.2 Feature points in AutoCAD

2.3 葉型曲線繪制及模型建立

將上面五個點的坐標代入到四階Bezier曲線方程中，得到吸力面的曲線方程，t從0到1每隔0.01取一個數(shù)，算出曲線上的點的坐標。同理將上面五個點的坐標代入到四階Bezier曲線方程中，得到壓力面曲線方程，t從0到1每隔0.01取一個數(shù)，算出曲線上的點的坐標，即渦輪定、轉(zhuǎn)子壓力面及吸力面坐標。將上面得到的坐標點輸入到UG(Unigraphics NX)里，得到轉(zhuǎn)子的三維造型和斷面形狀，并將斷面形狀導入到AutoCAD中，其斷面形狀如圖3所示。

圖3 轉(zhuǎn)子葉片型線示意圖Fig.3 Rotor blade type line diagram

以上過程為轉(zhuǎn)子葉片的造型，ma=0.5，轉(zhuǎn)子和定子的葉片互為鏡像。以上方法得到的渦輪葉片型線能夠保證吸力面和壓力面型線具有連續(xù)曲率，但僅有連續(xù)曲率還不夠，需要對其進行以下附加檢查：從進口到出口的過流通道必須連續(xù)性地收縮；折轉(zhuǎn)角σ=5°～16°；壓力面與吸力面的曲率同號，且曲率導數(shù)符號僅改變1次或不變；結(jié)合CFD分離，需進一步檢驗流道內(nèi)是否連續(xù)，是否有脫流現(xiàn)象。

設(shè)計的葉片如不符合以上要求，必須重新修改葉片幾何參數(shù)，直至設(shè)計的葉片型線滿足要求。最后結(jié)合渦輪基本尺寸，得出渦輪葉片、轉(zhuǎn)子、定子、單級渦輪裝配和單級渦輪裝配三維圖如圖4所示。

圖4 渦輪葉片、轉(zhuǎn)子、定子、渦輪裝配三維造型圖Fig.4 3D modeling drawing of turbine blade, rotor, stator and turbine assembly

3 渦輪CFD數(shù)值模擬分析

流經(jīng)渦輪的液流屬于紊流流動，對渦輪水力性能進行預(yù)測，可通過實驗的辦法或者CFD軟件分析，建議采用目前應(yīng)用較為成熟的FLUENT作為流場分析軟件。CFD軟件不僅可以預(yù)測渦輪水力性，還能觀察液流在葉片間的流動，以此檢驗、修改、優(yōu)化和改善葉片設(shè)計問題，得到滿足性能要求的渦輪。

3.1 流體運動的守恒定律

流體運動的守恒定律：質(zhì)量守恒方程、動量守恒定律，這些定律相應(yīng)的控制方程公式(11)～(17)如下[6-8]：

1)質(zhì)量守恒方程。質(zhì)量守恒方程，即連續(xù)性方程，其定義是：控制體內(nèi)部流體質(zhì)量的增量應(yīng)該等于流入的質(zhì)量與流出的質(zhì)量之差。

(11)

式中：t為時間，s；ρ為流體密度，kg/m3；u、v、w為流速在x，y，z坐標方向的分量，m/s。

2)動量方程。動量方程是在牛頓第二定律的基礎(chǔ)上構(gòu)建的，其定義為：外界作用于控制體上的外力之和等于單位時間內(nèi)在控制體內(nèi)動量的增量，加上單位時間控制面流出的凈動量。

(12)

(13)

(14)

SMx，SMy，SMz為動量方程，其表達式如下所示：

式中：RMx，RMy，RMz為體積力，N/m3。假設(shè)流體只受到重力作用，則RMx=0，RMy=0，RMz=-ρg，u=ui+vj+wk；μ為流體動力黏度系數(shù)；λ為2/3μ。

3.2 CFD離散及數(shù)值模擬

如圖5為單級渦輪的三維流道模型及對應(yīng)的網(wǎng)格模型。按設(shè)計給定流量34 L/s計算定子入口速度、轉(zhuǎn)子出口壓力，并作為CFD模擬的邊界條件。在流量為34 L/s時，給定轉(zhuǎn)速n，求解連續(xù)性方程、Navier-Stokes方程、k-ε紊流模型，對速度與壓力耦合采用經(jīng)典的SIMPLE算法，使用二階迎風差分離散格式求得收斂解，獲得該轉(zhuǎn)速對應(yīng)的理論輸出扭矩T(n)和理論壓降Δp(n)。循環(huán)計算不同轉(zhuǎn)速n下的理論壓降和理論輸出扭矩，到理論輸出扭矩接近于零(達到渦輪的空轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速)為止，并對應(yīng)計算不同轉(zhuǎn)速下的輸入功率、輸出功率、效率。

圖5 渦輪流道模型及Gambit網(wǎng)格模型Fig.5 Flow and Gambit grid model of Turbine

3.3 機械性能預(yù)測及壓降曲線分析

選取某尺寸的渦輪和流量值34 L/s作為案例進行計算。依據(jù)渦輪轉(zhuǎn)速變化計算獲取的單級渦輪機械性能預(yù)測數(shù)據(jù)，作出了單級渦輪機械性能預(yù)測曲線圖，如圖6所示。

圖6 單級渦輪力學性能預(yù)測曲線Fig.6 A pair of turbine mechanical properties prediction curve

4 渦輪特性曲線相似換算

實際作業(yè)過程中，流體介質(zhì)的流量并不總是固定的。當泵的流量改變時，渦輪的特性曲線也隨之改變，利用式(18)中的公式[6-8]，可以換算出驅(qū)動渦輪在不同流量值下的特性曲線。如果額定流量為Q時的特性曲線已知，則新流量Q′的渦輪特性曲線，可以用相似理論求出。對于相同渦輪馬達，當液體性質(zhì)不變時，改變通過渦輪的流量，則新流量Q′下的渦輪轉(zhuǎn)速n′、壓力降Δp′、轉(zhuǎn)化力矩M′i及轉(zhuǎn)化功率N′i等，可以由簡化的相似公式(18)求得，即

(18)

5 結(jié) 論

1)當給定流量為定值時，渦輪的扭矩隨著轉(zhuǎn)速的增大呈線性減小趨勢。制動狀態(tài)(即n=0)時，渦輪的扭矩最大；空轉(zhuǎn)(M=0)時，渦輪轉(zhuǎn)速達到最大且扭矩最小。

2)壓降和輸入功率在流量不變的情況下，受轉(zhuǎn)速變化影響不大。

3)在流量一定的情況下，輸出功率/效率曲線呈拋物線趨勢。輸出功率/效率達到最大值的轉(zhuǎn)速約為650 r/min，輸出功率/效率呈逐步遞增的拋物線趨勢的轉(zhuǎn)速區(qū)間約為0～650 r/min，輸出功率/效率呈遞減的拋物線趨勢的轉(zhuǎn)速區(qū)間約為650～1 200 r/min。

4)根據(jù)相似轉(zhuǎn)換公式，能夠推導出不同流量值所對應(yīng)渦輪的性能參數(shù)，不需要重復循環(huán)計算。

5)四階Bezier曲線設(shè)計的渦輪葉片造型的方法，能夠滿足實際需求的壓降、扭矩、輸入功率、輸出功率、效率等機械性能。CDF數(shù)值模擬驗證方法成本低、周期短，具有非常好的經(jīng)濟價值和工程周期優(yōu)勢。

6)由于計算量大且時間有限，沒有考慮網(wǎng)格密度對性能曲線的影響。建議后續(xù)研究可考慮定常流量下，不同網(wǎng)格密度對渦輪機械性能的影響。