□ 朱煒煒 □ 李全林 □ 葛廣言 □ 王 剛 □ 杜正春 □ 楊建國(guó),

1.寧波科威聯(lián)創(chuàng)數(shù)控技術(shù)有限公司 浙江寧波 315400 2.上海交通大學(xué) 機(jī)械與動(dòng)力工程學(xué)院 上海 200240

1 研究背景

制造業(yè)是國(guó)民經(jīng)濟(jì)和國(guó)防安全的基礎(chǔ),與國(guó)家和社會(huì)的盛衰息息相關(guān)[1]。得益于互聯(lián)網(wǎng)的發(fā)展,我國(guó)傳統(tǒng)工業(yè)制造進(jìn)入到更加信息化、數(shù)字化、自動(dòng)化的智能制造階段,航空航天、汽車、船舶等制造工業(yè)領(lǐng)域逐漸以中小批量和多品種為生產(chǎn)特點(diǎn)。其中涉及到許多復(fù)雜結(jié)構(gòu)的工件,尤其是復(fù)雜曲面的加工,如發(fā)動(dòng)機(jī)葉片、變速器殼體等,為保證使用壽命、功能及安全,對(duì)于這些零部件的加工質(zhì)量要求非常高[2]。盡管數(shù)字化設(shè)計(jì)、數(shù)控加工等技術(shù)發(fā)展迅速,但要進(jìn)一步提高加工精度和制造效率,必須在機(jī)械制造過程中結(jié)合精確的測(cè)量技術(shù)和實(shí)時(shí)的誤差補(bǔ)償技術(shù)才能實(shí)現(xiàn)[3]。實(shí)際上,不論是工件定位找正、測(cè)量加工誤差還是對(duì)制造系統(tǒng)的測(cè)量,貫穿生產(chǎn)加工過程的測(cè)量技術(shù)是設(shè)計(jì)環(huán)節(jié)和制造環(huán)節(jié)信息互通的橋梁,是控制產(chǎn)品質(zhì)量的重要手段,如圖1所示。

▲圖1 設(shè)計(jì)—加工—測(cè)量閉環(huán)制造系統(tǒng)▲圖2 三維測(cè)量方法分類

根據(jù)測(cè)量?jī)x器是否接觸被測(cè)對(duì)象,可將常見的測(cè)量方法分為接觸式、非接觸式測(cè)量[4],如圖2所示。

近年來,現(xiàn)代測(cè)量技術(shù)飛速發(fā)展,數(shù)控機(jī)床在機(jī)測(cè)量方法逐漸受到重視。所謂在機(jī)測(cè)量,指將相應(yīng)的在機(jī)測(cè)量工具,包括機(jī)床測(cè)頭等硬件、專用測(cè)量軟件等軟件,集成于數(shù)控機(jī)床加工系統(tǒng),在數(shù)控機(jī)床上完成對(duì)工件幾何特征測(cè)量的一種測(cè)量方式,既可以避免工件多次拆裝造成的定位誤差,還有利于實(shí)時(shí)誤差補(bǔ)償,在很大程度上提高了加工效率[5]。此外,基于各種原理的傳感器測(cè)頭也在不斷發(fā)展,特別是以基于激光測(cè)量為代表的非接觸式在機(jī)測(cè)量技術(shù),能夠?qū)崿F(xiàn)無(wú)損快速測(cè)量,對(duì)于火箭貯箱壁板、飛機(jī)機(jī)身蒙皮等這類剛度較低、幾何尺寸較大的大型薄壁曲面零件的自適應(yīng)加工具有重要意義[6]。

然而,數(shù)控機(jī)床在機(jī)測(cè)量的現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量環(huán)境沒有三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)等傳統(tǒng)檢測(cè)系統(tǒng)穩(wěn)定,激光傳感器自身比較容易受到振動(dòng)、溫度等環(huán)境因素的干擾,測(cè)量數(shù)據(jù)多存在噪聲,并且測(cè)頭的安裝誤差會(huì)直接影響系統(tǒng)測(cè)量精度,加上機(jī)床幾何定位誤差、熱誤差等諸多誤差源的影響,導(dǎo)致在機(jī)測(cè)量的可追溯性和可重復(fù)性比較差。由于傳感器測(cè)量原理的限制,入射角度和測(cè)量景深等因素也會(huì)影響傳感器的測(cè)量精度,尤其是測(cè)量對(duì)象的結(jié)構(gòu)復(fù)雜時(shí),光路可能被干涉,需要從不同角度和不同位置對(duì)零件進(jìn)行多次測(cè)量,因此自動(dòng)化測(cè)量路徑的規(guī)劃是一個(gè)難題。此外,目前數(shù)控機(jī)床在機(jī)測(cè)量軟件系統(tǒng)主要適配接觸式測(cè)頭,對(duì)非接觸式測(cè)量的支持比較少,尤其是激光測(cè)量的點(diǎn)云數(shù)據(jù),有著數(shù)量冗余、噪聲較多的缺點(diǎn),另外軟件系統(tǒng)中數(shù)據(jù)處理模塊的設(shè)計(jì)也是一個(gè)挑戰(zhàn)。

2 國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀

2.1 在機(jī)測(cè)量技術(shù)

結(jié)合了先進(jìn)多樣的傳感技術(shù),在機(jī)測(cè)量在工件尺寸和精度測(cè)量、工件找正、機(jī)床健康檢測(cè)等方向應(yīng)用廣泛[7-8],按照測(cè)量方式主要分為接觸式和非接觸式。

接觸式在機(jī)測(cè)量與三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)測(cè)量形式類似,輪廓測(cè)量精度很高,一般能達(dá)到微米級(jí)甚至亞微米級(jí),圖3所示為接觸式測(cè)頭在機(jī)測(cè)量系統(tǒng)[9]。目前英國(guó)雷尼紹公司和瑞典海克斯康公司在這方面的研究和發(fā)展比較前沿。Zahmati等[10]將接觸式探針應(yīng)用于自由曲面的在機(jī)測(cè)量,并提出一種優(yōu)化的采樣策略方法以解決測(cè)量效率和精度衡量問題。國(guó)內(nèi)方面,Xiao Guijian等[11]提出了一種接觸式在機(jī)測(cè)量方法,并成功應(yīng)用于主推式螺旋槳葉片的精密磨削加工過程,通過優(yōu)化測(cè)量路徑和補(bǔ)償測(cè)頭半徑誤差,提高了測(cè)量精度。韓立彰等[12]采用接觸式探頭實(shí)現(xiàn)了對(duì)汽車變速箱閥體加工變形的在機(jī)測(cè)量,并通過機(jī)器學(xué)習(xí)算法,構(gòu)建誤差補(bǔ)償模型,從而提高閥體加工精度。

▲圖3 接觸式測(cè)頭在機(jī)測(cè)量系統(tǒng)

非接觸式測(cè)量方式中,以激光掃描式為主。其中,基于激光三角原理測(cè)量的激光位移傳感器最具代表性。在機(jī)激光測(cè)量系統(tǒng)如圖4所示。董祉序等[13]使用激光位移傳感器,對(duì)鉆桿螺紋輪廓參數(shù)進(jìn)行快速測(cè)量。張橋杰等[14]采用雙激光位移傳感器,實(shí)現(xiàn)了對(duì)自轉(zhuǎn)并同時(shí)公轉(zhuǎn)中的砂輪直徑的在機(jī)測(cè)量。Filho等[15]利用激光位移傳感器,測(cè)量和控制瓷磚在研磨拋光過程中所去除的最小厚度,從而避免不必要的磨損功耗和磨損廢物,保證瓷磚表面加工質(zhì)量。Nishikawa等[16]將激光位移傳感器用于渦輪葉片橫截面的多軸在機(jī)測(cè)量,并設(shè)計(jì)延時(shí)電路,同步接收傳感器與機(jī)床數(shù)據(jù)。除了常見的激光位移傳感器外,基于線激光二維傳感器的在機(jī)測(cè)量方式也得到了研究和應(yīng)用。周晏鋒等[7]基于線激光搭建了一套在機(jī)測(cè)量系統(tǒng),提出一面兩孔特征的定位找正方法,可用于解決工件裝夾不精確的問題。此外,還有視覺測(cè)量、超聲測(cè)量等測(cè)量方式。汪政[17]基于雙目視覺,實(shí)現(xiàn)了對(duì)金屬工件關(guān)鍵幾何尺寸的在機(jī)測(cè)量。劉海波等[18]針對(duì)復(fù)雜曲面薄壁零件,研究了面形自適應(yīng)的在機(jī)超聲測(cè)厚方法。

▲圖4 在機(jī)激光測(cè)量系統(tǒng)

與常用接觸式測(cè)頭和激光位移傳感器這種單點(diǎn)式數(shù)據(jù)采集模式相比,線激光輪廓掃描儀一次掃描便可得到一條有序的采樣點(diǎn)集,可以簡(jiǎn)化掃描路徑的規(guī)劃,提高測(cè)量效率。目前在機(jī)測(cè)量研究大多是針對(duì)某一特定工件的幾何尺寸測(cè)量,對(duì)形位公差進(jìn)行測(cè)量和控制的準(zhǔn)確性尚未得到充分的測(cè)試,并且缺乏對(duì)在機(jī)測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量精度的評(píng)估與試驗(yàn)研究。

2.2 在機(jī)測(cè)頭標(biāo)定

在機(jī)測(cè)量系統(tǒng)一般將傳感器安裝在運(yùn)動(dòng)平臺(tái)上,由傳感器所測(cè)得數(shù)據(jù)值結(jié)合運(yùn)動(dòng)軸參數(shù)得到測(cè)量點(diǎn)的三維坐標(biāo)信息,因而在正式測(cè)量前對(duì)測(cè)頭進(jìn)行標(biāo)定和校準(zhǔn)是很有必要的。

對(duì)于激光測(cè)頭進(jìn)行標(biāo)定,廣泛依據(jù)的是手眼標(biāo)定原理,通過相機(jī)在不同位姿對(duì)目標(biāo)物進(jìn)行測(cè)量,建立并求解手眼方程[19],一般以球心作為參考定點(diǎn),如圖5所示。Bi Chao等[20]提出了一種基于球面約束的激光位移傳感器光束矢量校準(zhǔn)方法,多次水平移動(dòng)測(cè)頭,建立非線性方程組,可求解出傳感器光束單位矢量。Shen Yijun等[21]在此基礎(chǔ)上提出兩步快速標(biāo)定法,第一步先預(yù)估激光光束方向,為優(yōu)化步驟提供初始值,第二步通過掃描大量點(diǎn)云數(shù)據(jù)進(jìn)行優(yōu)化,得到光束矢量的最優(yōu)解。張麗艷等[22]在激光位移傳感器測(cè)量數(shù)值不變的前提下,在不同的測(cè)量角度下對(duì)標(biāo)準(zhǔn)球進(jìn)行掃描測(cè)量,以球心為固定靶標(biāo),建立線性超靜定方程,求解相關(guān)參數(shù)的最優(yōu)解,此外還考慮了機(jī)床運(yùn)動(dòng)的定位誤差對(duì)于測(cè)量結(jié)果所產(chǎn)生的影響,并且通過補(bǔ)償將誤差降低了83%。Santolaria等[23]提出一種安裝在關(guān)節(jié)臂坐標(biāo)測(cè)量機(jī)的激光位移傳感器的內(nèi)部和外部校準(zhǔn)方法,集成了傳感器與機(jī)械手的數(shù)學(xué)模型,具有可重復(fù)性和準(zhǔn)確性。Smith等[24]將點(diǎn)激光集成到三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)上,基于局部多面體對(duì)激光測(cè)頭進(jìn)行外部參數(shù)校準(zhǔn),由此提出一種可以自主執(zhí)行并提供線性解決方案的精確校準(zhǔn)方法。

▲圖5 在機(jī)激光測(cè)量系統(tǒng)安裝位姿標(biāo)定

關(guān)于線激光傳感器安裝位姿的標(biāo)定問題,hang Shaokun等[25]采用一個(gè)特定的標(biāo)定件對(duì)線激光的安裝誤差進(jìn)行標(biāo)定,并利用轉(zhuǎn)臺(tái)旋轉(zhuǎn),分步校準(zhǔn)線激光的激光平面偏角。徐淑婷[26]采用一個(gè)階梯標(biāo)定塊對(duì)安裝在三軸機(jī)床的線激光安裝位姿進(jìn)行標(biāo)定,并通過可微調(diào)夾具進(jìn)行角度校準(zhǔn)。曹新航[27]分析了采用球面約束進(jìn)行標(biāo)定的方法的缺點(diǎn),并提出了基于平面和參考球分步標(biāo)定的改進(jìn)方法,借助機(jī)床探頭輔助,降低了待求解方程的復(fù)雜度。Joung等[28]通過線激光測(cè)量平面圓孔的特征,如弦長(zhǎng)和弦的中點(diǎn)變化,以單點(diǎn)匹配的方式分步實(shí)現(xiàn)測(cè)頭位姿的自主校正。Sharifzadeh等[29]提出一種基于平面掃描線的圓形陣列,對(duì)線激光安裝位姿進(jìn)行手眼標(biāo)定的方法,并通過仿真進(jìn)一步研究了機(jī)器人位置對(duì)校準(zhǔn)過程的影響。

目前測(cè)頭位姿標(biāo)定主要存在兩方面問題。一是大多依賴旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)軸實(shí)現(xiàn)測(cè)頭對(duì)目標(biāo)物的多角度測(cè)量,且標(biāo)定測(cè)量路徑比較復(fù)雜,這類方法應(yīng)用于三軸機(jī)床等運(yùn)動(dòng)平臺(tái)時(shí),會(huì)由于受到自由度限制而難以實(shí)現(xiàn)。二是普遍以參考球作為標(biāo)定件,通過球面約束建立非線性方程組求最優(yōu)解難度較大,且將球心坐標(biāo)作為未知數(shù)一同求出,增加了冗余標(biāo)定參數(shù),降低標(biāo)定方程求解效率。此外,針對(duì)線激光傳感器的安裝誤差標(biāo)定方法,大多需要分步完成,影響標(biāo)定效率。如何應(yīng)用線激光傳感器自身的二維測(cè)量數(shù)據(jù)特征來完成快速簡(jiǎn)單的測(cè)頭安裝位姿標(biāo)定,這是筆者研究的重要內(nèi)容之一。

2.3 測(cè)量數(shù)據(jù)處理

在測(cè)量過程中,由于傳感器自身或者現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境等多方面的影響,如傳感器精度限制、系統(tǒng)振動(dòng)、被測(cè)表面缺陷等,使測(cè)量數(shù)據(jù)難免存在測(cè)量噪聲。點(diǎn)云數(shù)據(jù)質(zhì)量和數(shù)據(jù)處理技術(shù)共同決定了被測(cè)零件實(shí)際幾何輪廓測(cè)量的精確度和完整性,因此對(duì)于三維點(diǎn)云數(shù)據(jù)進(jìn)行預(yù)處理、配準(zhǔn)等數(shù)據(jù)處理和誤差分析是很有必要的。

在點(diǎn)云數(shù)據(jù)預(yù)處理方面,主要包含異常點(diǎn)剔除、降噪、精簡(jiǎn)等方面。劉宏等[30]針對(duì)掃描線點(diǎn)云的特點(diǎn),總結(jié)了點(diǎn)云數(shù)據(jù)預(yù)處理的方法和流程,詳細(xì)說明了判斷剔除異常點(diǎn)、點(diǎn)云拼接對(duì)齊、平滑濾波等算法原理。徐淑婷[26]同時(shí)疊加應(yīng)用多種濾波算法,完成去噪工作。陶冶等[31]針對(duì)點(diǎn)云精簡(jiǎn)問題,通過樣條對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行插值,進(jìn)而提取輪廓數(shù)據(jù),直至滿足精度要求,試驗(yàn)表明,該方法從光順性和精簡(jiǎn)效果方面均優(yōu)于傳統(tǒng)的弦高差法。Budak等[32]基于偏差分析和模糊邏輯推理,提出一個(gè)點(diǎn)云數(shù)據(jù)預(yù)處理系統(tǒng),重點(diǎn)在于基于模糊邏輯對(duì)點(diǎn)云數(shù)據(jù)的精簡(jiǎn)處理,試驗(yàn)證明,這一方法能夠有效濾掉冗余的點(diǎn)云數(shù)據(jù),高度還原掃描模型。Irfan等[33]關(guān)注到點(diǎn)云的顏色屬性,應(yīng)用幾何和顏色之間的相關(guān)性,提出一種基于圖像優(yōu)化的去噪方法。

在曲面重建與配準(zhǔn)方面,Lai Jintao等[34]提出T樣條擬合曲面的方法,相較于傳統(tǒng)的非均勻有理B樣條曲面,該方法所需采樣點(diǎn)數(shù)更少,提高了擬合精度,在局部細(xì)化方面更具有優(yōu)勢(shì)。王永青等[35]研究了點(diǎn)云數(shù)據(jù)重建模型與原始設(shè)計(jì)模型配準(zhǔn)問題,基于粒子群優(yōu)化算法對(duì)傳統(tǒng)最近點(diǎn)迭代算法進(jìn)行了改進(jìn),并且應(yīng)用于螺旋槳葉片的測(cè)量試驗(yàn),驗(yàn)證了該算法對(duì)于復(fù)雜曲面的適用性。藺小軍等[36]提出一種針對(duì)葉片測(cè)量數(shù)據(jù)與之對(duì)應(yīng)理論輪廓截線匹配的最近點(diǎn)迭代改進(jìn)算法,避免了全局搜索,提高了配準(zhǔn)效率。Sitnik等[37]優(yōu)先考慮計(jì)量精度,針對(duì)全場(chǎng)光學(xué)系統(tǒng)的測(cè)量數(shù)據(jù),提出了一種基于區(qū)域增長(zhǎng)的點(diǎn)云分割方法,使每一個(gè)點(diǎn)都與對(duì)應(yīng)的計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)模型表面相關(guān)聯(lián)。Kim等[38]基于深度學(xué)習(xí)技術(shù),實(shí)現(xiàn)對(duì)點(diǎn)云數(shù)據(jù)中管道組件的識(shí)別與檢索,通過逆向工程生成三維計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)工廠模型。

在誤差評(píng)定與分析方面,除了獲得被測(cè)表面的加工誤差分布偽彩圖,還需要得到準(zhǔn)確的幾何特征測(cè)量結(jié)果。劉盼等[39]提出一種基于點(diǎn)激光的平面度在機(jī)測(cè)量方法,對(duì)點(diǎn)云數(shù)據(jù)進(jìn)行濾波降噪后,采用最小二乘法進(jìn)行平面度誤差評(píng)定,滿足工程需求。史云鵬[40]使用三維激光掃描儀進(jìn)行數(shù)據(jù)采集,采用改進(jìn)的蜂群算法,優(yōu)化了直線度、平面度、圓柱度等形位誤差數(shù)學(xué)模型,實(shí)現(xiàn)復(fù)雜零件的質(zhì)量檢測(cè)。由于線激光測(cè)量數(shù)據(jù)中含有不同尺度大小的噪點(diǎn),一般難以采用某種通用濾波方法進(jìn)行降噪,而且數(shù)據(jù)量過于龐大,對(duì)于評(píng)定形位誤差還需要合理采樣。如何基于線激光測(cè)量數(shù)據(jù)對(duì)零件形位誤差進(jìn)行準(zhǔn)確可靠地評(píng)定,這也是筆者的重點(diǎn)研究?jī)?nèi)容。

3 數(shù)控機(jī)床復(fù)雜工件在機(jī)測(cè)量發(fā)展建議

以三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)為代表的傳統(tǒng)離線測(cè)量方式雖然具有高精度、性能穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn),但是在測(cè)量過程中需要反復(fù)拆卸和夾緊工件,不利于實(shí)時(shí)補(bǔ)償加工誤差,影響加工和質(zhì)量檢測(cè)的精度和效率。對(duì)于一些具有復(fù)雜型面的工件來說,表面加工質(zhì)量對(duì)于工件在光學(xué)、流體力學(xué)等方面所表現(xiàn)的性能至關(guān)重要,若采用接觸式測(cè)量表面加工誤差,可能會(huì)對(duì)待測(cè)表面造成損傷。針對(duì)上述問題,筆者建議采用基于線激光的在機(jī)測(cè)量方法,實(shí)現(xiàn)對(duì)于加工工件的非接觸式高精度快速測(cè)量。未來一階段的研究?jī)?nèi)容建議包括四部分。

(1) 合理應(yīng)用三軸數(shù)控機(jī)床的測(cè)量空間,構(gòu)建線激光在機(jī)測(cè)量系統(tǒng),完成硬軟件部分設(shè)計(jì)。其中,硬件系統(tǒng)的重點(diǎn)內(nèi)容應(yīng)該包括采集模塊、數(shù)據(jù)通信模塊、供電模塊、數(shù)控機(jī)床、上位機(jī)等,軟件系統(tǒng)重點(diǎn)內(nèi)容應(yīng)該包括點(diǎn)云數(shù)據(jù)的獲取、預(yù)處理、點(diǎn)集配準(zhǔn)、形位誤差評(píng)定模型等模塊,并開展相關(guān)應(yīng)用試驗(yàn)。

(2) 針對(duì)在機(jī)激光測(cè)頭的安裝位姿標(biāo)定問題,研究線激光安裝位姿快速全局標(biāo)定方法,并對(duì)標(biāo)定方法進(jìn)行驗(yàn)證。

(3) 研究在機(jī)測(cè)量點(diǎn)云數(shù)據(jù)獲取及處理方法,可以考慮將直通濾波、統(tǒng)計(jì)濾波、曲線擬合相結(jié)合的組合濾波方法,實(shí)現(xiàn)對(duì)點(diǎn)云數(shù)據(jù)不同尺度的噪點(diǎn)進(jìn)行由大到小的噪聲剔除,采用體素網(wǎng)格濾波精簡(jiǎn)方法,完成點(diǎn)云預(yù)處理操作。針對(duì)曲面點(diǎn)云模型配準(zhǔn)問題,可以考慮理想計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)模型離散化采樣,并基于最小包容原理,建立平面度、面輪廓度等典型形位誤差評(píng)估模型,通過試驗(yàn)驗(yàn)證其可行性。

(4) 作為一個(gè)完整的測(cè)量系統(tǒng),在機(jī)測(cè)量的測(cè)量精度是表征該系統(tǒng)性能好壞的一大指標(biāo),對(duì)此可以參考三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)性能驗(yàn)收測(cè)試標(biāo)準(zhǔn)ISO 10360-8《幾何產(chǎn)品規(guī)范(GPS) 坐標(biāo)測(cè)量系統(tǒng)(CMS)的驗(yàn)收和復(fù)檢試驗(yàn) 第8部分:帶光學(xué)距離傳感器的三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)》的要求,對(duì)在機(jī)測(cè)量系統(tǒng)進(jìn)行探測(cè)特性及長(zhǎng)度測(cè)量的檢驗(yàn)、測(cè)試,對(duì)測(cè)量系統(tǒng)的測(cè)量精度做出評(píng)估。