田亞軍，謝江華，李 淼，魏 偉

（華南建材（深圳）有限公司，深圳 518000）

1 前言

如今造船產業(yè)已經進入一個快速發(fā)展的軌道，除了要保證船舶產品的質量，對內裝的要求也越來越高。傳統的現場制造方法已難以滿足高品質和交貨周期要求，尤其在高端郵輪、客滾船和大型海工項目體現的更為明顯。近年來國內的一些船廠，也在嘗試采用模塊化艙室系統，即整體艙室的建造模式，由專業(yè)的廠商制作組裝成整體，再運到船廠，統一吊裝上船安裝就位。

2 整體艙室概況

2.1 整體艙室的組成

整體艙室由艙室壁板、天花板、防火門、衛(wèi)生單元、家具、照明、消防、空調、廣播等系統組成。

2.2 整體艙室的優(yōu)勢

（1）標準化設計，模塊化生產。同一類型的艙室房間設計及裝修風格一致，所有材料采用批量化生產及采購；

（2）整體吊裝，快速到位。艙室單元組裝完成后，僅需通過運輸、吊裝、定位等工序，就能完成艙室在船上的安裝；

（3）整體艙室與船體、船電、焊接、管系平行施工，節(jié)約船臺時間，縮短建造周期；

（4）整體艙室完工后上船，減少了現場作業(yè)，避免了大量由于施工產生的不利影響（如現場垃圾、焊接粉塵），降低了現場施工帶來的火災風險；

（5）車間獨立施工，避免了與管電等其它專業(yè)的交叉作業(yè)，有益于現場質量的監(jiān)管；縮短建造時間，降低建造成本。

2.3 整體艙室的工藝流程

2.3.1 艙室設計

整體艙室的設計，主要包括以下幾個部分:外形設計、方案設計、結構設計、家具設計、電器設計、通風設計、紡織品設計、地面設計等。

（1）外形設計

以船體鋼結構、絕緣、管系、電纜托架等圖紙為設計基準，對艙室外形進行設計。

（2）方案設計

在總體布局的框架下，結合船舶總體設計的創(chuàng)意和形象,從造型角度選取主題,圍繞主題構思進行方案設計。

（3）結構設計

從壁板、天花板、底部框架、防火門、衛(wèi)生單元等連接節(jié)點形式，以及家具結構和固定工藝等角度進行設計，保證艙室結構的穩(wěn)固性；再配合增加臨時輔助結構，保證整體強度滿足吊裝移位等工序工藝要求。

（4）家具設計

首先，從輕量化角度考慮，根據不同船型采用不同輕質材料和加工制作工藝；借用艙室壁板充當家具的一部分以減少背板。

其次，家具的設計要考慮家具的固定方式，均以墻面為固定及承重基準，而非地面，并充分考慮家具的底部結構。

（5）電器設計

艙室電氣主要由強電電源、控制電源、弱電電源三部分組成。設計時配置相應的接線箱，接線箱要具備安全性及便于檢修。

弱電主要是針對信號傳輸，應研究如何規(guī)避信號傳遞過程衰減及干涉技術，通常采用避免轉接頭、規(guī)范管線走向、電纜直接到終端設備的方式。

如何控制強電對控制電源及信號弱電干涉，也是電器設計的一個關鍵點。要在有限的空間內，結合外形以及管系的布置，合理分布電纜托架，確保電纜走線滿足規(guī)范要求。

（6）通風設計

針對不同船型：海工船通常采用房間內設置兩個風箱（布風器和回風箱）進行空氣的流通；郵輪和客船通常采用房間內設置一個布風器來送風，回風則通過衛(wèi)生單元底部通風道、衛(wèi)生單元防火門，實現走廊和房間的回風。

另外，考慮整體艙室上船后布風器進風口要與船體主管道相連，以及后期需要檢修布風器，故設計時房間內要設置可拆卸式結構來滿足布風器安裝及檢修需求。

（7）地面設計

區(qū)別于傳統建造工藝，整體艙室甲板敷料可以選擇在艙室吊裝前或吊裝后制作，主要取決于甲板敷料的類別。針對輕質敷料，目前大多數采用艙室上船后，鋪設甲板敷料。

2.3.2 艙室生產

（1）采購—包括物料采購、部件生產；

（2）組裝—包括艙室組裝、成品儲存；

（3）安裝—包括艙室吊裝、定位、調試。

3 整體艙室的應用

3.1 880 客位客滾船簡介

本船為國際短程航行，承載旅客，轎車、載重汽車、雜貨和集裝箱拖車的客滾船。

本船具有多層連續(xù)甲板、全長上層建筑，機艙設在舯后部；總長188.9 m、垂線間長171.5 m、型寬28.6 m、設計吃水6.20 m、結構吃水6.70 m；設計吃水時載重量5 400 t，結構吃水時載重量7 500 t。車道總長2 161 m,分布在1、3、5 甲板；最大航速22 kn；船員定額70 人，旅客定額880 人；入籍CCS 船級社。

本船6、7、8 甲板旅客艙室中的153 套艙室采用整體艙室設計，其余艙室采用船上安裝的模式。

3.2 整體艙室組裝流程

見圖1。

圖1 整體艙室組裝流程

（1）為了確保艙室組裝的平整度，首先搭建組裝平臺；

（2）在組裝平臺上劃線，定位衛(wèi)生單元；

（3）依據底型材布置圖拼接方通、底型材，確保艙室的外形尺寸誤差控制在3 mm 內；

（4）依據壁板排版圖安裝壁板、防火門，確保板縫隙≤0.5 mm、板縫高度≤0.5 mm；

（5）依據頂型材布置圖拼接頂型材，拼接縫隙要均勻，完成之后與壁板固定；

（6）依據天花板布置圖安裝天花板，安裝順序從房間里面向門口方向進行，拼接要求縫隙≤0.5 mm、板縫高度≤0.8 mm；

（7）依據電纜走線圖布置電纜，確保電纜走線滿足規(guī)范要求；

（8）依據家具詳圖現場拼裝及固定家具；

（9）安裝房間電器；

（10）進行測試、調試；

（11）進行清潔、報驗；

（12）進行交付。

3.3 整體艙室船上安裝流程

見圖2。

圖2 整體艙室船上安裝流程

（1）艙室組裝完成報驗合格后，進行船上劃線工作，并復核艙室行進路線上是否有管、電、船體結構等干涉問題；

（2）根據圖紙要求做艙室內部臨時加強；

（3）將移動小車（單套艙室數量要保證4 臺以上）插入艙室底部，同步升起，高度控制在20～50 mm；緩慢將艙室向移動托盤上移動，當移動到托盤上面后居中放置，并綁扎固定；

（4）使用機動叉車叉入托盤預先裝置好的叉齒位置，慢慢升起叉車，將裝載艙室的托盤放置在指定的轉運車輛上面并擺放整齊；然后把艙室與車輛一起綁扎固定牢靠，檢查無誤后轉運到指定位置；

（5）運輸車輛按照指定路線將艙室運送到指定位置；

（6）車輛運送艙室到達指定位置后，拆除與車輛固定的綁帶，通過臨時吊架和吊帶，使用吊機將艙室（含托盤）吊裝到指定吊運平臺；

（7）吊裝到平臺后，用移動小車緩慢將艙室從移動托盤上移動到艙內；

（8）使用移動小車將艙室送到指定劃線位置；

（9）精確定位艙室：

① 根據艙室布置圖，再次核實走道的尺寸；② 檢查靠走道側的艙室壁板與走道的平行度，保證艙室在一條直線上并與走道平行；③ 使用專用工具調整艙室的水平，使用墊片墊平艙室，保證垂直度；④ 再次清理現場雜物,將艙室與之前預埋在甲板上的墊鐵點焊，并在點焊處手工刷防銹漆，將艙室固定在甲板上。

（10）鋪設敷料及表面材料（PVC/地毯）；

（11）接管、接電：① 按照電器原理圖，將船廠預留的電纜接入三角區(qū)的接線箱；② 連接三角區(qū)的冷熱水管及黑、灰水排水管，并按照管線安裝要求緊固好，要保證密性要求；③ 連接房間通風設備與送風管道和排風管道，嚴禁有漏風現象發(fā)生；④ 連接噴淋系統的與消防主管道，接口要保證密性要求。

（12）清潔、報驗

完成風管電的聯接和調試之后，對艙室區(qū)域進行全面清潔，并向船檢進行報驗。

（13）交付

在報驗結束并消除所有的不合格項后，艙室區(qū)域整體移交給船廠，辦理交付手續(xù)。

3.4 小結

本項目是國內客滾船首次采用整體艙室的模式建造船舶內舾裝，填補了國家空白。

（1）本船為中韓航線檔次最高的客滾船，特別是內裝質量在同類型船舶中首屈一指，得到了船東和廣大乘客的廣泛好評；

（2）房艙和衛(wèi)生單元的全模數化設計以及建造階段的無縫處理，減少了垃圾在邊角區(qū)域的殘留，提高了清潔和維護保養(yǎng)的效率，降低了船舶的運營成本；

（3）艙室材料的選用在符合船級社規(guī)范的基礎上，更加突出了安全、舒適和環(huán)保：不燃和阻燃材料得到了IMO 認可的上海遠東試燒中心的測試，為船艙的安全防火提供了保障；WALL+AIR GAP+WALL 結構的使用，使相鄰艙室的隔聲值從35 dB 提升到了45 dB，為乘客和船員創(chuàng)造了安靜的居住空間；另外，所有板材均是定制生產，包括燈具和開關的安裝孔也都是預制，居住區(qū)域的施工現場幾乎沒有切割和鉆孔，基本避免了以往內裝施工過程中大量的噪音、粉塵和固廢垃圾；同時，飾面材料以現代時尚的貼膜代替了油漆，無論是室內環(huán)境還是施工現場的有毒成分顯著降低；最終，艙室區(qū)域獲得了GREEN PASSPROT,對此種內裝建造模式的推廣具有重要意義；

（4）模塊化整體艙室的應用，為本項目節(jié)約了兩個月的船臺周期，有效降低了船廠的造船成本，同時，交船時間也比計劃提前了一個月，得到了船東的認可和贊揚。

4 總結

對于包括客滾輪在內的具有大量艙室的船舶，采用整體艙室模式進行設計建造具有明顯的優(yōu)勢。本文系統介紹了整體艙室的設計流程、組裝及安裝工藝等，為同類型船舶的設計建造提供參考。