張福亭，師元華，裴栓寶，郭 寧

（伊犁新天煤化工有限責(zé)任公司，新疆伊寧 835000）

0 引 言

隨著國(guó)民經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，人們生活水平不斷提高、生活質(zhì)量不斷改善，伊寧市巴彥岱鎮(zhèn)周邊大多數(shù)居民將自家冬季取暖的煤炭鍋爐改為了電熱鍋爐，使得巴彥岱鎮(zhèn)變電站供電負(fù)荷較高，要求冬季每天的20：00—24：00下網(wǎng)電量控制在40MW 以內(nèi)。伊犁新天煤化工有限責(zé)任公司（簡(jiǎn)稱新天煤化工）20×108m3／a煤制天然氣裝置，原設(shè)計(jì)正常生產(chǎn)時(shí)熱電車間需運(yùn)行4臺(tái)鍋爐，3臺(tái)發(fā)電機(jī)組運(yùn)行即可滿足整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的用電需求，但因熱電鍋爐長(zhǎng)期進(jìn)行改造，很長(zhǎng)時(shí)間內(nèi)都是3臺(tái)鍋爐在運(yùn)，為滿足化工系統(tǒng)蒸汽用量，2臺(tái)發(fā)電機(jī)組僅發(fā)電90MW，需外網(wǎng)（伊寧市巴彥岱鎮(zhèn)220kV變電站）供電30MW?？梢?jiàn)，在新天煤化工鍋爐系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行時(shí)，外網(wǎng)下網(wǎng)電量?jī)H需30MW，無(wú)需考慮冬季電網(wǎng)限電的問(wèn)題；但當(dāng)1臺(tái)鍋爐跳車停運(yùn)時(shí)，電網(wǎng)限電就成為必須考慮的問(wèn)題了，需通過(guò)平衡與調(diào)整保證系統(tǒng)生產(chǎn)并盡可能減少下網(wǎng)電量。

1 供電狀況

新天煤化工外網(wǎng)供電引自伊寧市巴彥岱鎮(zhèn)220kV變電站，變電站距廠區(qū)約15km，外部供電電源電壓為110kV，雙回路供電；據(jù)用電負(fù)荷分布情況，廠區(qū)內(nèi)設(shè)有1座110kV的全廠總變電站，設(shè)置2臺(tái)110kV／35kV總降壓變壓器，以35kV和10kV供電線路向各裝置區(qū)供電；各裝置區(qū)據(jù)界區(qū)內(nèi)負(fù)荷情況設(shè)置35kV或10kV配變電所。新天煤化工熱電站3×50MW 機(jī)組采用發(fā)電機(jī)-變壓器組的單元式接線方式，發(fā)電機(jī)出線電壓為10.5kV，通過(guò)10.5kV／35kV、63MVA升壓變與總變電所連接，采用35kV絕緣管型母線接入110kV總變電站的35kV配電裝置。

2 主裝置工藝流程

備煤車間原煤供給為伊犁4＃礦井開(kāi)采的長(zhǎng)焰煤，用長(zhǎng)輸皮帶直接將原煤送到備煤煤倉(cāng)，煤經(jīng)篩分處理后，塊煤送至氣化爐，粉煤則送至熱電車間。熱電車間為全廠的動(dòng)力供給單元，3臺(tái)鍋爐運(yùn)行約產(chǎn)蒸汽1100t／h；2臺(tái)發(fā)電機(jī)組100%負(fù)荷時(shí)發(fā)電90MW，75%負(fù)荷時(shí)發(fā)電約60MW。煤制天然氣裝置配套3套空分裝置（單套裝置設(shè)計(jì)氧氣產(chǎn)量為51000m3／h、氮?dú)猱a(chǎn)量為23000m3／h），采用杭州杭氧空氣深冷分離技術(shù)，正常生產(chǎn)時(shí)2套空分裝置運(yùn)行，為系統(tǒng)提供合格的氧氣、氮?dú)?、儀表空氣、裝置空氣。

化工主裝置分為A、B兩個(gè)系列。氣化裝置采用碎煤加壓氣化工藝，正常生產(chǎn)時(shí)18臺(tái)氣化爐運(yùn)行（汽氧比約7.5kg／m3），前9臺(tái)運(yùn)行氣化爐對(duì)應(yīng)變換A系列，后9臺(tái)運(yùn)行氣化爐對(duì)應(yīng)變換B系列；變換系統(tǒng)采用鈷鉬系催化劑未完全變換工藝，將粗煤氣中的CO轉(zhuǎn)換為CO2和H2；低溫甲醇洗系統(tǒng)采用林德低溫甲醇洗工藝，以向甲烷化合成系統(tǒng)提供合格的凈化氣，同時(shí)將產(chǎn)生的酸性氣送去熱電鍋爐配燒，CO2及尾氣送去RTO蓄熱裝置作進(jìn)一步的處理，低溫甲醇洗系統(tǒng)所需冷量由混合制冷系統(tǒng)提供；甲烷化合成系統(tǒng)采用戴維工藝技術(shù)公司的高一氧化碳甲烷化工藝，甲烷化反應(yīng)采用預(yù)還原鎳基催化劑，甲烷化合成后的工藝氣經(jīng)三甘醇干燥系統(tǒng)脫水并經(jīng)天然氣壓縮機(jī)加壓后送入天然氣輸氣管網(wǎng)。氣化爐生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的煤氣水，由煤氣水分離系統(tǒng)（6個(gè)系列）分離其中的溶解氣、焦油、中油、煤塵等后，產(chǎn)生的濃酚水送至酚回收系統(tǒng)（3個(gè)系列），經(jīng)酚回收系統(tǒng)脫除濃酚水中的CO2、H2S、NH3-N、酚后，稀酚水送污水處理系統(tǒng)，處理后的廢水分別經(jīng)回用水處理、濃鹽水預(yù)處理、多效蒸發(fā)得到清凈水，清凈水可補(bǔ)入空分、熱電、氣化、凈化循環(huán)水站，實(shí)現(xiàn)污水零排放。

3 生產(chǎn)過(guò)程中的蒸汽產(chǎn)出與消耗

新天煤化工蒸汽系統(tǒng)的蒸汽分為4個(gè)等級(jí)：8.6MPa、520℃的高壓蒸汽，4.6MPa、460℃的中壓蒸汽，1.5MPa、260℃的中低壓蒸汽，0.5MPa、158℃的低壓蒸汽。蒸汽供給主要源于熱電車間的3臺(tái)運(yùn)行鍋爐，單臺(tái)鍋爐約產(chǎn)8.6 MPa蒸汽367t／h，其余源于甲烷化合成廢鍋副產(chǎn)的4.6MPa蒸汽約400t／h和氣化廢鍋副產(chǎn)的0.5MPa蒸汽約480t／h，以滿足整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)滿負(fù)荷生產(chǎn)的蒸汽供給。生產(chǎn)中，化工主裝置兩個(gè)系列共同用（蒸）汽，各壓力等級(jí)蒸汽的主要用戶為汽輪發(fā)電機(jī)組（2臺(tái)）、空壓機(jī)組（2臺(tái)）、氨壓機(jī)（2臺(tái)）、天然氣壓縮機(jī)（2臺(tái)）、氣化爐以及低溫甲醇洗系統(tǒng)、混合制冷系統(tǒng)、酚回收系統(tǒng)、水處理系統(tǒng)，化工主裝置100%負(fù)荷及（1臺(tái)鍋爐跳車后）75%負(fù)荷生產(chǎn)時(shí)蒸汽消耗與產(chǎn)出見(jiàn)表1。

表1 煤制天然氣裝置100%負(fù)荷及75%負(fù)荷時(shí)各壓力等級(jí)蒸汽消耗與產(chǎn)出

4 1臺(tái)鍋爐跳車涉及的平衡與調(diào)整

4.1 用電負(fù)荷的平衡與調(diào)整

當(dāng)熱電車間1臺(tái)鍋爐跳車停運(yùn)后，停車鍋爐對(duì)應(yīng)的一次風(fēng)機(jī)、二次風(fēng)機(jī)、引風(fēng)機(jī)停運(yùn)，緊停2臺(tái)煤鎖氣壓縮機(jī)、2臺(tái)低溫甲醇洗循環(huán)氣壓縮機(jī)、原水二級(jí)和三級(jí)泵站、上游煤礦長(zhǎng)輸煤皮帶，酚回收系統(tǒng)3個(gè)系列停運(yùn)，化工主裝置負(fù)荷減至75%，生產(chǎn)系統(tǒng)用電量減少，具體減少的用電量見(jiàn)表2。

表2 1臺(tái)鍋爐跳車停運(yùn)后化工主裝置減少的用電負(fù)荷

由表2可以看出，當(dāng)熱電車間1臺(tái)鍋爐跳車停運(yùn)后，經(jīng)過(guò)調(diào)整可減少用電負(fù)荷24.3MW，而電網(wǎng)限電期間下網(wǎng)電量要求控制在40MW 以內(nèi)，正常生產(chǎn)時(shí)下網(wǎng)電量為30MW，所以鍋爐停運(yùn)后經(jīng)過(guò)調(diào)整可減少發(fā)電34.3MW，而發(fā)電10MW 約用8.6MPa蒸汽35t／h，如此可減少8.6MPa蒸汽用量約120t／h。

4.2 蒸汽的平衡與調(diào)整

熱電3臺(tái)鍋爐運(yùn)行時(shí)蒸汽產(chǎn)量為1100t／h，單臺(tái)鍋爐跳車后，8.6MPa蒸汽減產(chǎn)約367t／h，為減少下網(wǎng)電量，同時(shí)減少鍋爐跳車對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)的影響，盡可能地保證化工主裝置的正常運(yùn)行，結(jié)合蒸汽的產(chǎn)出與消耗情況（見(jiàn)表1），并根據(jù)退蒸汽的時(shí)間要求及可行性，主要處理過(guò)程及涉及的蒸汽量調(diào)整如下。

（1）緊急投用另外2臺(tái)運(yùn)行鍋爐的油槍，將單臺(tái)在運(yùn)鍋爐負(fù)荷加至385t／h，2臺(tái)運(yùn)行鍋爐可增產(chǎn)蒸汽約36t／h，這樣8.6MPa的蒸汽缺口為331t／h。但同時(shí)，鍋爐停運(yùn)后，經(jīng)過(guò)調(diào)整每小時(shí)可減少發(fā)電34.3MW，如此可減少8.6MPa蒸汽用量約120t／h。

（2）酚回收系統(tǒng)3個(gè)系列緊急停運(yùn)，可退出4.6MPa蒸汽30t／h、1.5MPa蒸汽180t／h、0.5MPa蒸汽60t／h。

（3）因考慮到系統(tǒng)關(guān)閉空壓機(jī)組抽汽以及4.6MPa減1.5MPa減溫減壓器只能將150t／h、1.5MPa蒸汽退至熱電系統(tǒng)，而熱電1.5MPa減0.5MPa減溫減壓器未投用，系統(tǒng)退出的0.5 MPa蒸汽以及副產(chǎn)的少量1.5MPa蒸汽只能通過(guò)主裝置減負(fù)荷實(shí)現(xiàn)。主裝置負(fù)荷減至75%后，混合制冷氨壓縮機(jī)可退出8.6MPa蒸汽9t／h、甲烷化天然氣壓縮機(jī)可退出8.6MPa蒸汽11t／h，合計(jì)可退出8.6MPa蒸汽20t／h；氣化系統(tǒng)可退出4.6MPa蒸汽155t／h，而甲烷化系統(tǒng)副產(chǎn)4.6 MPa蒸汽減少102t／h，因而實(shí)際可退出4.6MPa蒸汽53t／h。

（4）主裝置減負(fù)荷后，RTO裝置副產(chǎn)1.5 MPa蒸汽60t／h（較100%負(fù)荷時(shí)減少10t／h），而熱電除氧器、空分分子篩、低溫甲醇洗預(yù)洗系統(tǒng)1.5MPa蒸汽用量約為40t／h，這樣多余的20t／h、1.5MPa蒸汽全部通過(guò)減溫減壓器補(bǔ)充至0.5MPa蒸汽管網(wǎng)；此外，主裝置減負(fù)荷后，熱電4.6MPa減1.5MPa減溫水副產(chǎn)1.5MPa蒸汽減少8t／h。

（5）滿負(fù)荷時(shí)系統(tǒng)自身副產(chǎn)的0.5MPa蒸汽量與使用量剛好達(dá)平衡，減負(fù)荷后副產(chǎn)0.5 MPa蒸汽減少約125t／h，而酚回收系統(tǒng)停運(yùn)可退出0.5MPa蒸汽60t／h，1.5MPa減0.5MPa減溫減壓器補(bǔ)充0.5MPa蒸汽20t／h，減負(fù)荷后低溫甲醇洗系統(tǒng)與混合制冷系統(tǒng)退出0.5MPa蒸汽35t／h，0.5MPa蒸汽缺口很小，且由于蒸汽退出相對(duì)較慢，0.5MPa蒸汽缺口可由采暖蒸汽補(bǔ)充，等蒸汽富裕后重新將蒸汽補(bǔ)入采暖系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)0.5MPa蒸汽副產(chǎn)量與使用量的平衡。

化工主裝置經(jīng)調(diào)整后，約退出8.6MPa蒸汽140t／h、4.6MPa蒸汽83t／h、1.5MPa蒸汽158t／h。據(jù)能量守恒定律并結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)可知，1t的4.6MPa蒸汽、1.5MPa蒸汽、0.5 MPa蒸汽并不等于1t的8.6MPa蒸汽，8.6MPa蒸汽與4.6MPa、1.5MPa、0.5MPa蒸汽的換算關(guān)系如表3。

表3 8.6MPa蒸汽與其他壓力等級(jí)蒸汽的換算關(guān)系

由表3可以看出，系統(tǒng)經(jīng)調(diào)整后退出的4.6 MPa蒸汽（83t／h）換算成8.6MPa蒸汽約為81t／h，退出的1.5MPa蒸汽（158t／h）換算成8.6MPa蒸汽約為136t／h，加上系統(tǒng)調(diào)整后退出的8.6MPa蒸汽約140t／h，系統(tǒng)實(shí)際可退出的8.6MPa蒸汽為357t／h，完全可以平衡鍋爐跳車后8.6MPa蒸汽缺口331t／h，待系統(tǒng)平衡后多出的26t／h、8.6MPa蒸汽還可增加發(fā)電7.4MW，如此一來(lái)下網(wǎng)電量可控制在32.6MW（40-7.4＝32.6MW）。

4.3 熱脫鹽水平衡與調(diào)整

全廠的熱脫鹽水主要由變換系統(tǒng)和甲烷化系統(tǒng)產(chǎn)生，大部分的熱脫鹽水送至熱電系統(tǒng)除氧器。因熱電系統(tǒng)1臺(tái)鍋爐長(zhǎng)期處于改造狀態(tài)，運(yùn)行鍋爐長(zhǎng)時(shí)間為3臺(tái)，熱電蒸汽產(chǎn)量低于設(shè)計(jì)值，導(dǎo)致熱電除氧器最多只能接收變換熱脫鹽水950t／h、甲烷化熱脫鹽水200t／h，除氧器冷脫鹽水閥門始終處于關(guān)閉狀態(tài)；當(dāng)鍋爐蒸汽產(chǎn)量波動(dòng)時(shí)，熱電除氧器接收變換熱脫鹽水量低于900 t／h，導(dǎo)致變換系統(tǒng)出口變換氣超溫。所以，當(dāng)熱電車間1臺(tái)鍋爐跳車停運(yùn)后，8.6MPa蒸汽產(chǎn)量減少367t／h，熱電除氧器退出熱脫鹽水約380 t／h；隨著熱電另外2臺(tái)鍋爐負(fù)荷的調(diào)整和化工主裝置負(fù)荷的降低，熱電除氧器最多只能接收熱脫鹽水810t／h，為保證甲烷化系統(tǒng)不超標(biāo)至少需外送熱脫鹽水150t／h，這樣變換系統(tǒng)最多只能外送熱脫鹽水660t／h，而要保證變換系統(tǒng)出口變換氣溫度不超標(biāo)變換系統(tǒng)至少需要外送熱脫鹽水675t／h。為此，隨著鍋爐跳車發(fā)電機(jī)組和化工主裝置減負(fù)荷，將熱電循環(huán)水溫度由22℃降至18℃，以強(qiáng)化變換氣出口循環(huán)水冷卻器的換熱效果，從而可將變換系統(tǒng)外送熱脫鹽水量控制在660t／h左右，如此一來(lái)，既可使系統(tǒng)熱脫鹽水量達(dá)到平衡，又不影響系統(tǒng)的正常生產(chǎn)。

5 鍋爐檢修時(shí)間較長(zhǎng)時(shí)系統(tǒng)工況的調(diào)整

煤氣水分離系統(tǒng)有6個(gè)系列，每個(gè)系列設(shè)有1座容積10000m3的煤氣水大罐，用來(lái)盛裝煤氣水，正常運(yùn)行時(shí)煤氣水大罐液位控制在40%，約4000m3；煤氣水大罐液位高限為80%，約8000m3。酚回收系統(tǒng)3個(gè)系列處于停車狀態(tài)、化工主裝置75%負(fù)荷時(shí)產(chǎn)生煤氣水約465m3／h，最多維持生產(chǎn)51h煤氣水大罐液位即達(dá)到高限報(bào)警，再減去熱電鍋爐和酚回收系統(tǒng)的開(kāi)車時(shí)間，熱電鍋爐有效檢修時(shí)間僅有35h。因此，當(dāng)鍋爐檢修時(shí)間超過(guò)35h時(shí)，為防止煤氣水大罐液位出現(xiàn)高報(bào)警，至少需恢復(fù)酚回收Ⅰ系列的運(yùn)行，以保證煤氣水平衡、延長(zhǎng)鍋爐檢修時(shí)間，此時(shí)系統(tǒng)工況需作如下調(diào)整。

（1）酚回收系統(tǒng)開(kāi)車蒸汽來(lái)源的調(diào)整。停低溫甲醇洗A系列預(yù)洗系統(tǒng)，將低溫甲醇洗B系列預(yù)洗系統(tǒng)負(fù)荷加至最大，打開(kāi)預(yù)洗系統(tǒng)聯(lián)通閥，同時(shí)適當(dāng)降低低溫甲醇洗雙系列的噴淋甲醇用量，以降低預(yù)洗負(fù)荷，這樣除少量防凍所需外可退出0.5MPa蒸汽約10t／h；冬季新疆地區(qū)室外溫度約為-10℃，加之化工主裝置負(fù)荷降至75%，分別可停運(yùn)混合制冷A、B系列精餾塔各1臺(tái)，并將在運(yùn)精餾塔負(fù)荷加至最大，這樣可退出0.5MPa蒸汽約30t／h；停全廠采暖用汽，可退出0.5MPa蒸汽約30t／h；多效蒸發(fā)Ⅰ系列停運(yùn)可退出0.5MPa蒸汽約20t／h。經(jīng)以上調(diào)整后，共計(jì)可退出0.5MPa蒸汽約90t／h，酚回收系統(tǒng)脫氨塔、脫酸塔運(yùn)行改用0.5MPa蒸汽，開(kāi)車所需4.6MPa蒸汽則通過(guò)減少發(fā)電即增加汽輪發(fā)電機(jī)組4.6MPa蒸汽抽汽來(lái)實(shí)現(xiàn)。

（2）稀酚水調(diào)整。酚回收Ⅰ系列投運(yùn)后，可產(chǎn)稀酚水250m3／h，據(jù)熱電鍋爐檢修進(jìn)度可將變換洗氨塔洗滌水由煤氣水切換為稀酚水（變換雙系列可消納稀酚水60m3／h，變換洗氨塔洗滌水不切換為稀酚水，煤氣水大罐可維持111.6h，切換則煤氣水大罐可維持87h），以防止變換氣中氨含量過(guò)高而影響系統(tǒng)的正常生產(chǎn)，變換洗氨塔消納不了的稀酚水送污水處理系統(tǒng)。

（3）電量調(diào)整。酚回收Ⅰ系列投運(yùn)后，用電負(fù)荷增加0.7MW，酚回收系統(tǒng)開(kāi)車汽輪機(jī)中抽增加的4.6MPa蒸汽每小時(shí)約減少發(fā)電2.8 MW，合計(jì)下網(wǎng)電量將增加3.5MW，即下網(wǎng)電量為36.1MW （32.6＋3.5＝36.1MW），而限電期間下網(wǎng)電量要求控制在40MW 以內(nèi)，仍有操作空間。

6 1臺(tái)鍋爐跳車后其他方面的調(diào)整

6.1 原水供給調(diào)整

原水由取水口經(jīng)一級(jí)、二級(jí)、三級(jí)泵站輸送至廠區(qū)高位蓄水池，通過(guò)高位蓄水池位差將原水源源不斷地送至凈水站，保證廠區(qū)用水，一級(jí)、二級(jí)、三級(jí)泵站最大輸水量合計(jì)為4320m3／h，高位蓄水池儲(chǔ)水量為25000～30000m3，化工主裝置負(fù)荷在75%時(shí)廠區(qū)每天耗水約30000m3，故限電期間一級(jí)、二級(jí)、三級(jí)泵站可間斷供水，等用電高峰期（限電期間每日20：00—24：00）過(guò)后（即下網(wǎng)電量充足時(shí)）恢復(fù)供水，保持高位蓄水池高液位運(yùn)行。

6.2 原煤供給調(diào)整

新天煤化工備煤車間原煤主要來(lái)自伊犁4＃礦井，每天供煤約16000t，經(jīng)長(zhǎng)輸皮帶送至備煤筒倉(cāng)，長(zhǎng)輸皮帶輸煤量2000t／h，備煤筒倉(cāng)存煤量約35000t，故限電期間可停止向備煤筒倉(cāng)輸煤，將原煤存入4＃礦井煤倉(cāng)，等用電高峰期（限電期間每日20：00—24：00）過(guò)后（即下網(wǎng)電量充足時(shí)）再恢復(fù)供煤，以減少限電期間的下網(wǎng)電量。

6.3 熱電鍋爐及時(shí)打焦

熱電1臺(tái)鍋爐跳車后，另外2臺(tái)鍋爐高負(fù)荷運(yùn)行，須嚴(yán)格控制在運(yùn)鍋爐爐膛溫度，防止超標(biāo)運(yùn)行，密切關(guān)注鍋爐的運(yùn)行情況；當(dāng)鍋爐出現(xiàn)結(jié)焦現(xiàn)象時(shí)，要及時(shí)進(jìn)行打焦處理，防止出現(xiàn)大面積結(jié)焦現(xiàn)象，以免影響鍋爐的正常運(yùn)行。

6.4 氣化爐的運(yùn)行調(diào)整

化工主裝置滿負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，氣化系統(tǒng)18臺(tái)氣化爐均高負(fù)荷運(yùn)行；化工主裝置減負(fù)荷時(shí)，應(yīng)緊急停運(yùn)3臺(tái)氣化爐，其他運(yùn)行氣化爐微降負(fù)荷，防止單爐低負(fù)荷運(yùn)行導(dǎo)致的入爐汽氧比增加，進(jìn)而造成4.6MPa蒸汽用量增加，引起系統(tǒng)蒸汽供需不平衡。另外，化工主裝置減負(fù)荷后，煤鎖氣壓縮機(jī)停運(yùn)，煤鎖氣全部排至氣化熱火炬，單爐滿負(fù)荷運(yùn)行時(shí)可產(chǎn)生煤鎖氣約1250 m3／h，火炬設(shè)有3個(gè)，單個(gè)最大排放量為30655 m3／h，而煤鎖泄壓時(shí)需泄至常壓方可加煤，為防止煤鎖同時(shí)泄壓而致泄壓時(shí)間太長(zhǎng)，影響煤鎖加煤，對(duì)煤鎖進(jìn)行錯(cuò)峰泄壓，并對(duì)停運(yùn)氣化爐進(jìn)行保壓或緩慢泄壓處理，同時(shí)盡量避免在此期間啟停爐操作，以保證在運(yùn)氣化爐的穩(wěn)定運(yùn)行。

6.5 變換氣中氨含量的控制

酚回收系統(tǒng)停運(yùn)后，變換脫氨塔洗滌水由含氨量較少的稀酚水（氨含量為100mg／L）切換為含氨量較高的煤氣水（氨含量為10000mg／L），會(huì)致脫氨塔除氨效果不佳，變換氣中氨含量超標(biāo)。為此，將低溫甲醇洗洗氨塔洗滌水量由7m3／h增至12m3／h，以減少進(jìn)入低溫甲醇洗系統(tǒng)變換氣的氨含量，并通過(guò)常開(kāi)低溫甲醇洗排氨管線防止氨在系統(tǒng)中累積。

6.6 低溫甲醇洗系統(tǒng)冷量的平衡

熱電1臺(tái)鍋爐跳車后，混合制冷系統(tǒng)單（精餾）塔運(yùn)行，為防止低溫甲醇洗系統(tǒng)冷量不足，控制H2S濃縮塔底部甲醇中CO2含量在1%左右，增加汽提氮用量，并據(jù)系統(tǒng)負(fù)荷選擇合適的甲醇循環(huán)量，以增加系統(tǒng)冷量，減少冷量損耗；同時(shí)，將凈化循環(huán)水由22℃降至16℃，以減少甲烷化系統(tǒng)脫鹽水用量，增加變換系統(tǒng)脫鹽水用量，從而可降低變換系統(tǒng)出口變換氣的溫度，減少低溫甲醇洗系統(tǒng)的冷量需求。

7 結(jié)束語(yǔ)

新天煤化工1臺(tái)熱電鍋爐跳車停運(yùn)后，系統(tǒng)蒸汽供應(yīng)嚴(yán)重不足，冬季限電期間，為平衡蒸汽供需和控制下網(wǎng)電量，對(duì)煤鎖氣壓縮機(jī)、低溫甲醇洗循環(huán)氣壓縮機(jī)、原水二級(jí)和三級(jí)泵站、上游煤礦長(zhǎng)輸皮帶進(jìn)行停運(yùn)操作，將化工主裝置負(fù)荷降至75%，并據(jù)鍋爐檢修時(shí)間對(duì)酚回收系統(tǒng)運(yùn)行狀態(tài)進(jìn)行調(diào)整。經(jīng)上述調(diào)整后，至少可以維持化工主裝置正常運(yùn)行4～5d，為鍋爐檢修提供充足的時(shí)間，從而可防止冬季生產(chǎn)系統(tǒng)的大面積停車及管線凍堵，更好地保證化工主裝置的安全、穩(wěn)定運(yùn)行。