羅小龍， 何云鵬， 劉 穎

(中車時代電動汽車股份有限公司，湖南 株洲 412000)

隨著公司打造“高端、精品”的需求，整車產(chǎn)品中線束布置質(zhì)量越來越受到關(guān)注，其美觀性、可靠性與易操作性[1-3]成為當前我司整車線束布置的重點。

1 線束布置方案現(xiàn)狀

選取我司一款城市客車在艙門處的標志燈線束布置進行分析，原方案如下：先使用自攻釘將線束固定座固定在艙門骨架型材上，然后使用普通扎帶將線束固定在線束固定座上，如圖1所示。

圖1 艙門處線束布置現(xiàn)狀

該線束布置方案存在以下幾點問題：

1) 線束安裝耗時較長。線束安裝人員需來回切換工具，時間浪費較多。通過對連續(xù)20次作業(yè)的工時進行測試，作業(yè)平均工時見表1，合計總工時118 s。

表1 連續(xù)20次作業(yè)平均工時

2) 線束的易于裝配性較差。由于線束安裝需現(xiàn)場鉆孔、緊固螺釘?shù)炔僮?，?dǎo)致易于裝配性較差。同時由于使用氣動工具，增加了車間噪聲污染。

3) 質(zhì)量的一致性及可靠性較差。因為線束固定點是由作業(yè)人員現(xiàn)場開孔位置所決定，線束固定點及固定間距隨意性較大，導(dǎo)致線束布置的一致性較差。同時線束安裝中存在懸空的接插件，車輛在長期運行過程中由于振動的原因，使得該懸空接插件存在插件松脫的隱患，可靠性較差[4-5]。

2 線束布置工藝改進

針對上述存在的問題，通過5個為什么分析，結(jié)合精益生產(chǎn)的ECRS原則[6-7]，本文提出一種艙門處線束布置工藝的改進方案。

2.1 優(yōu)化線束固定方式

線束固定方式從圖1所示的扎帶式改進為卡扣式，如圖2所示，并在艙門骨架的線束布置路徑上按照以下線束固定間距要求統(tǒng)一提前開孔：①直線段固定間距150～200 mm；②線束拐角兩端設(shè)置固定點[8]，如圖2中A、B所示。線束布置時，操作人員直接將卡扣式扎帶卡進安裝孔即可，然后將線束扎到卡扣式扎帶上。

圖2 改進后艙門處線束固定示意圖

2.2 優(yōu)化燈具的自帶線束長度和接插件布置

將標志燈自帶線束長度統(tǒng)一為280～300 mm，并增加燈具自帶線束與整車線束對接的接插件固定座，具體做法：調(diào)整線束接插件固定點位置比燈具自帶線束長度短10～50 mm,其間再按2.1節(jié)中第1)條設(shè)置一固定點，防止標志燈扎帶線束過長導(dǎo)致線束下垂，提高接插件處線束的可靠性及穩(wěn)定性。如圖3所示。

圖3 改進后接插件布置位置

2.3 改進效果

1)效率對比。針對線束固定方式改變，通過ECRS原則中的“E”“S”消除了多余工具的應(yīng)用，并簡化線束安裝流程，極大地提高了安裝效率。同樣對艙門處改進方案的線束安裝的連續(xù)20次作業(yè)工時進行測試，其平均工時見表2。對比表1和表2可知，總工時從118 s縮減至81 s。

表2 改進后方案連續(xù)20次作業(yè)平均工時

2) 質(zhì)量對比。由于在艙門骨架上提前開好線束固定孔，統(tǒng)一了艙門上線束固定點，保證了此處線束布置的一致性。同時，由于優(yōu)化了接插件布置方式，因而提高了線束安裝的一致性和可靠性。

3) 物料成本對比。原方案物料成本如下:線束固定座5個共2.35元，扎帶5條共1.0元,自攻釘5個共0.20元，合計3.55元。改進方案的物料成本如下：卡扣式扎帶4條共2.4元，接插件固定座1個0.79元，合計3.19元。針對一處艙門的線束安裝，改進方案的成本比原方案節(jié)約0.36元。

3 結(jié)束語

目前我司城市客車中同類型的線束布置大量存在。本文提出的線束布置工藝改進方案已經(jīng)推廣至我司同類型的城市客車中。