陳剛 劉新靈 潘國棟

摘要： 本文對飛機組合體件鉗工加工過程中，加工工藝過程、加工難點和測量手段進行分析，為保證圓柱體方孔配合件的加工、測量和裝配質量提供較佳的參考。

Abstract： In this paper， the machining process， machining difficulties and measuring methods of aircraft assembly fitter are analyzed， which can provide a better reference for ensuring the machining， measuring and assembling quality of cylindrical square hole fitting parts.

關鍵詞： 飛機組合體;工藝過程;工藝難點;測量手段

Key words： aircraft assembly;technological process;technical difficulties;measurements

中圖分類號：V262.4? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文獻標識碼：A? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文章編號：1674-957X（2021）23-0089-02

0? 引言

在中國制造和智能制造的大發(fā)展時期，鉗工加工、裝配與調試具有“萬能”與“靈活”的優(yōu)勢。現(xiàn)以飛機組合體件鉗工加工為例，對其零件進行分析，加工難點進行分析，加工流程、檢測方法和關鍵工藝進行詳解。

1? 零件圖分析

圖4為飛機組合體裝配圖，由左機翼、右機翼與機身零件組成（圖1至圖3），采用材料45#，加工時間為240分鐘。飛機是靠左右機翼突出的燕尾插入機身凹燕尾槽進行裝配組合。其尺寸精度、配合精度要求較高，燕尾的內、外腔尺寸及對稱度是該組合件的加工重點，還需注意料厚7.5mm兩大端面與其所有加工面的垂直度及配合的影響。

裝配技術要求為：①安裝應當順暢無卡阻;②安裝完成后應穩(wěn)固無松脫;③安裝完成后各零件配合間隙≤0.04mm（八次換位）;④安裝完成后機身到機翼的孔距公差48.37±0.1mm（四處）、58.56±0.1mm（四處）。

機身、機翼單件技術要求為：①不允許使用二類工具進行加工;②不允許使用研磨、拋光工具進行加工;③不允許使用電動、氣動工具進行加工;④圓孔孔口倒角C0.2mm;⑤棱角處去毛刺;⑥圖中未注公差按GB/T 1804-m加工;⑦同時左右機翼各1個圓孔，機身3個圓孔，5個Φ8H7的孔是加工重點，加工孔需控制孔邊距、孔距、孔徑及孔的表面粗糙度都有較高的精度和要求，配合有較高尺寸精度;⑧還需要兩機翼和機身外觀完好，不允許有明顯缺陷。

2? 難點分析

①左右機翼，為長64.61mm，寬為48mm，厚度為7.5mm，如圖2，兩機翼有20mm×8mm的長方形內孔。加工時要保證左右機翼尺寸精度，左右機翼上絕大多數(shù)外形尺寸上偏差+0.02mm，下偏差-0.02mm，相互關聯(lián)、不好控制。

②機身，機身上兩個內燕尾為配作，內燕尾要保證尺寸、平面度和60°角度，還需保證每個面與大端面的垂直度以及左右內燕尾的對稱。且內燕尾的加工面是與凸燕尾配合，內燕尾的尺寸和角度要結合凸燕尾加工的尺寸、角度精度和其配合精度要求。其內腔空間狹小，加工相對于外形受限較多，對操作者的技能水平要求非常高。

③兩機翼和機身有5個還有Φ8H7的孔，孔邊、孔距、孔尺寸精度要求比較高。

3? 毛胚分析

給出的毛胚料長度尺寸為134mm;寬度為82mm，材料厚度為7.5mm，材料45#，檢查毛坯料是否有畸形不平現(xiàn)象，是否在規(guī)定加工余量內，檢查合格后，去掉毛刺。選擇兩個垂直度較好的相鄰邊做基準進行下料前的劃線，下料機身件120mm×30mm，留余量;下料兩機翼件65mm× 48mm，留余量。

4? 加工流程

①分割毛胚料加工：劃線>鋸削毛胚料>檢測所下毛坯料是否合格。

②左右機翼零件的加工：去毛刺→選擇較垂直相鄰邊進行精基準加工→檢測→劃線→打樣沖→鉆孔→檢測（掏孔→擴孔→檢測）→鉸孔→檢測→鋸削→銼削（控制燕尾尺寸）→檢測→鋸削→銼削（燕尾與下面的兩個臺階）→檢測→鋸削→銼削（機翼斜角）→檢測→倒角→去毛刺。

③機身零件的加工：去毛刺→加工相鄰兩面為基準→檢測基準面→劃線→加工基準面相對面的一面（30mm）→劃線（并畫出內燕尾）→打樣沖→鉆孔→檢測（掏孔→擴孔→檢測）→鉸孔→檢測鉆孔（內燕尾）→鋸削→銼削→檢測→倒角→去毛刺。

④修配裝配。

5? 加工工藝

①機翼加工：第一步，加工相鄰兩基準邊，按照圖紙以兩基準邊進行劃線，劃出所有加工界線和孔的十字交叉線，并用鋼直尺檢查劃線準確性。打出Φ3mm、Φ8H7mm孔的樣沖眼，上鉆床進行鉆孔;對于Φ8H7mm孔選用Φ6.5mm、Φ7mm、Φ7.8mm的鉆頭進行鉆孔、第一次修孔、第一次擴孔、第二次修孔、第二次擴孔，再使用Φ8H7mm鉸刀進行鉸孔，孔口倒角C0.2mm。第二步，鋸削機翼上端燕尾部分和機翼的斜邊，銼削加工60mm高度尺寸達到公差要求，同時銼削上端燕尾，燕尾高度64.61mm與基準邊60°達到公差要求，可用游標卡尺、千分尺、萬能角度尺進行測量。加工斜邊與基準邊60°，用校準的萬能角度尺測量角度，用游標卡尺測量尺寸。第三步，鋸削下燕尾及階梯部分，銼削下端燕尾和階梯，測量方法可以用標準量塊充當塞規(guī)，工件基準面放置平板上用塞規(guī)進行測量，還可用深度千分尺進行測量，保證8mm、13mm、22mm尺寸公差，臺階制作完后精銼下端燕尾，保證60°及兩端燕尾最高點29.23mm。第四步，加工20mm×8mm的長方孔，以斜邊為基準放置平板上劃出長方孔的內腔尺寸，使用Φ7mm鉆頭鉆孔，鋸長方孔，掏長方孔，使用磨有“刀口”的小銼刀清90°內角，可使用內測千分尺和游標卡尺測量達到尺寸公差，并去毛刺（左右機翼加工步驟一樣）。

②機身加工：第一步，加工相鄰兩基準邊，按照圖紙以兩基準邊進行劃線，劃出所有加工界線和孔的十字交叉線，并用鋼直尺檢查劃線準確性。打出Φ3mm、Φ8H7mm孔的樣沖眼，上鉆床進行鉆孔;對于Φ8H7mm孔選用Φ6.5mm、Φ7mm、Φ7.8mm的鉆頭進行鉆孔、第一次修孔、第一次擴孔、第二次修孔、第二次擴孔，再使用Φ8H7mm鉸刀進行鉸孔，孔口倒角C0.2mm。第二步，加工120mm×30mm的外形尺寸達到尺寸精度，檢測方法使用外徑千分尺、杠桿百分表和量塊、刀口直角尺來檢測。第三步，采用外形四邊為基準，劃出內燕尾尺寸，左右燕尾可以用Φ8mm標準圓柱銷放入燕尾內測量圓柱銷到邊的距離尺寸，并以左右機翼上的凸燕尾為標準件配銼機身上的兩個凹燕尾，去毛刺倒角。第四步，把左右機翼放入機身進行劃線，鋸削銼削上端銳角，控制60°角，可用校準的萬能角度尺測量，保證角度精度要求。

③清洗、裝配。

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