王明生
(河南潤民自動化設備有限公司,河南 鄭州 450001)
矸石磚生產(chǎn)的原料是將煤矸石、頁巖經(jīng)破碎、滾篩篩選分離,粗料經(jīng)過返料輸送帶返回破碎機重新粉碎,細料進入細料倉進行存放。按預定配方將粉煤灰、頁巖石粉混合配料,混合料經(jīng)過適當加水在陳化庫進行陳化。陳化后的混合物料經(jīng)過陳化庫中箱式供料機由輸送帶送至雙軸攪拌進行充分攪拌均勻,再經(jīng)輸送帶送至雙級真空擠出磚機擠出,經(jīng)過切條機切坯后成型磚坯,磚坯進干燥室干燥,然后經(jīng)隧道窯窯爐焙燒而成的一種新型節(jié)能墻體材料。
以12.5× 168m(兩烘兩燒)和12.5× 65(四烘兩燒)隧道雙窯的新型墻材企業(yè)生產(chǎn)線為例進行分析,物聯(lián)網(wǎng)智能控制系統(tǒng)在新型墻料生產(chǎn)中應用的必要性和可行性。以先進的計算機信息技術、5G 通訊以及先進工業(yè)控制技術為基礎,把諸多先進技術融合為一個綜合體,再為企業(yè)安全生產(chǎn)提供穩(wěn)定的技術保障的同時,也提高企業(yè)生產(chǎn)效益。
墻體材料企業(yè)生產(chǎn)規(guī)?;潭容^低、規(guī)模小,生產(chǎn)工藝裝備落后、勞動生產(chǎn)力水平低下,具備先進的工藝技術、設備、規(guī)模大的新型墻體材料生產(chǎn)企業(yè)比例偏小,企業(yè)生產(chǎn)中自主創(chuàng)新能力不足。企業(yè)技術創(chuàng)新投入不大,人才匱乏,擁自主知識產(chǎn)權和核心競爭力也非常薄弱,與發(fā)展綠色建筑、超低能耗建筑、裝配式建筑的結合存在一定的差距。
2.1 自動化程度比低,每種設備均由現(xiàn)場工人手動操作,設備之間相互獨立,設備之間缺少必要邏輯上的關聯(lián),也就缺乏必要的互聯(lián),時常造成某一設備損壞時物料大量堆積,致使原來正常運行設備因損壞的設備造成相應損壞。
2.2 混合物料熱穩(wěn)定性差,多種物料采用工人配料,由現(xiàn)場工人憑借自己多年的經(jīng)驗進行配料,經(jīng)常造成混合料熱值忽高忽低,加水量忽大忽小,混合物料含水率無法保證正常范圍內(nèi)。也有部分配料站借用別的配料系統(tǒng),例如,水泥生產(chǎn)線配料系統(tǒng)雖與矸石磚配料系統(tǒng)理論上差別不大,但在實際配料過程也會出現(xiàn)了諸多問題,急需能適應自身的配料精準計量控制系統(tǒng)。
2.3 工人勞動強度大,工作環(huán)境差,由于沒有相對比較完善的控制系統(tǒng),仍需要工人在現(xiàn)場實地操作,現(xiàn)場噪音和粉塵嚴重損害了工人的健康,造成用工難,用工成本高的主要原因。
數(shù)據(jù)采集主要是將現(xiàn)場的電機狀態(tài)、各種稱體狀態(tài)、稱重傳感器、速度、智能儀表、水泵、輸送設備等相關設備信息,由現(xiàn)場檢測裝置通信息線傳輸至現(xiàn)場工作站控制柜,柜內(nèi)設有各種對應信號模塊,用來接受不同類型的數(shù)據(jù),數(shù)據(jù)經(jīng)過柜內(nèi)主控器進行運算后,實時反饋給現(xiàn)場執(zhí)行機構進行控制。同時,現(xiàn)將處理過的信息經(jīng)交換機和物聯(lián)網(wǎng)模塊接入信息數(shù)據(jù)集中控制中心,用于服務上位機或云端服務器。
數(shù)據(jù)采集傳輸過程是控制柜內(nèi)完成,經(jīng)對外部通信接口RS485 接入觸摸屏用于現(xiàn)場操作,經(jīng)光電交換機和物聯(lián)網(wǎng)模塊將其采集的數(shù)據(jù)將統(tǒng)一傳至信息數(shù)據(jù)控制中心,并將采集數(shù)據(jù)進行加密打包后以通信方式將數(shù)據(jù)上傳至云服務器,工控機主要完現(xiàn)場設備集中管理和操作,通過手機APP 可以根據(jù)云端組態(tài)的管理權限來訪問相應數(shù)據(jù)及操作,詳見圖1。
圖1 數(shù)據(jù)采集及物聯(lián)控制圖
企業(yè)構建數(shù)據(jù)分析模型,根據(jù)存儲的歷史數(shù)據(jù)、歷史報警信息,對數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析。操作人員可以通過系統(tǒng)查看到各種物料在各個日期區(qū)間運行歷史曲線的狀態(tài)和相關報警信息,如,設定數(shù)據(jù)與實際數(shù)據(jù)的偏差、曲線走趨、報警的原由等等。
數(shù)據(jù)中心將獲得數(shù)據(jù)信息分類存儲一定介質上,每天定時或實時向云服務器請求當天的數(shù)據(jù),然后存入數(shù)據(jù)庫中。所有的企業(yè)生產(chǎn)資料最終都匯集成數(shù)據(jù),保存在計算機系統(tǒng)的數(shù)據(jù)庫中,通過信息交互系統(tǒng)從后臺數(shù)據(jù)庫獲取所需數(shù)據(jù),經(jīng)中間層信息系統(tǒng)處理后得到想要的信息以幫助企業(yè)更好安排生產(chǎn),合理控制生產(chǎn)成本。
隨著聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)的運行,每天將有大量的采集數(shù)據(jù)實時上傳至云服務器,由于云服務器存儲空間有限,擴展存儲成本高,因此只在云服務器存儲最近一段時間的歷史數(shù)據(jù),大量歷史數(shù)據(jù)存儲在企業(yè)數(shù)據(jù)中心。這樣既改善了云服務器的運算性能,也保障了數(shù)據(jù)的安全性及長久性。
云服務器的數(shù)據(jù)管理由兩部分組成,一部分是歷史數(shù)據(jù)的轉發(fā),系統(tǒng)可自動將超過時限的歷史數(shù)據(jù)打包轉發(fā)至數(shù)據(jù)管理中心,同時歷史數(shù)據(jù)被清除;另一部分是將需要控制執(zhí)行的數(shù)據(jù)轉發(fā)至物理接口層,通過友好界面為用戶提供服務,并將指令下發(fā)至對應現(xiàn)場執(zhí)行機構。
運用物聯(lián)網(wǎng)操控技術可以使現(xiàn)場設備實時操控系統(tǒng)多個終端(上位機端、現(xiàn)場端、手機端)中共享資源,合理分配資源,提高運行效率。
3.3.1 控制方式
3.3.1.1 現(xiàn)場控制
本地和遠程選擇開關位于現(xiàn)場控制柜或控制箱內(nèi),轉到本地位置用于調(diào)試階段或檢修階段設備單機運行。
3.3.1.2 物聯(lián)集中控制和云端控制
本地和遠程選擇開關位于現(xiàn)場控制柜或控制箱內(nèi),轉到遠程位置后,用于遠程控制操作,除現(xiàn)場緊急機按鈕外,其余按鈕不能操控?,F(xiàn)場檢測數(shù)據(jù)經(jīng)信息線連接至現(xiàn)場控制柜,通過采集模塊經(jīng)物聯(lián)網(wǎng)傳輸模塊將現(xiàn)場實時信息送到信息集中控制中心,工程師站和操作員站直接與信息集控中心相連。通過上位機操控界面可分別對不同工段進行操控,也可以根據(jù)不同用戶分配的不同權限在網(wǎng)絡進行云端操控。從而降低工人勞動強度,進一步實現(xiàn)配料站現(xiàn)場的無人值守。
3.3.2 精準配料及預加水系統(tǒng)
預加水自動化控制主要根據(jù)物料實時重量和物料濕度來完成的,合格的含水量是原料陳化前關鍵的一步,也是磚坯成型質量的好壞的關鍵。實現(xiàn)攪拌加水自動化,混合料加水穩(wěn)定有利物料陳化,無需人工來操控加水量,見圖2。
圖2 自動配料跟蹤及預加水控制原理圖
窯爐溫度主要采用計算機控制,主要有工控機、智能調(diào)節(jié)器、電磁閥、電動執(zhí)行器和熱電偶等,并配置數(shù)據(jù)采集隔離模塊等器件,利用組態(tài)軟件進行編程開發(fā)組態(tài),溫度由現(xiàn)場熱電偶來檢測,由電動執(zhí)行器來調(diào)節(jié)風閥,工控機根據(jù)設定的燒成曲線進行控制。系統(tǒng)不僅能實現(xiàn)對窯爐溫度的自動控制。還能實現(xiàn)對窯爐各系統(tǒng)的綜合控制,自動記錄、打印及畫面語言提示;另外,還能根據(jù)燒成要求模擬并儲存多種燒成制度曲線,同時燒成曲線的參數(shù)可按需要隨時修改。窯內(nèi)壓力可通變頻控制排煙風機、冷卻風機和熱風抽出風機來實現(xiàn)。窯內(nèi)壓力信號和風機主管道的壓力信號由現(xiàn)場壓力變送器采集后,送至窯爐工作站,進行自動變頻調(diào)整風機轉速,控制精度高節(jié)省,見圖3。
圖3 窯爐風機變頻控制原理圖
根據(jù)窯爐溫度的自動控制要求,需將實時數(shù)據(jù)傳到PLC 控制中心,并通過以太網(wǎng)將采集到數(shù)據(jù)傳輸至企業(yè)數(shù)據(jù)中心,用于數(shù)據(jù)管理和分析,窯爐風機變頻系統(tǒng)部分PLC I/O 點配置表見圖4。
圖4 部分PLC I/O 點配置表
接入互聯(lián)網(wǎng)后,通過手機或遠程計算機均可進行燒窯及技術指導,現(xiàn)場只需一個巡檢工定時巡檢就可以,一個窯師可以通過互聯(lián)網(wǎng)控制全國各地的多個窯爐,優(yōu)化資源,以最先進技術,最低的人員成本,最高效率來生產(chǎn),這才是物聯(lián)網(wǎng)智能控制系統(tǒng)的應用結果。
即磚出窯卸車及打包裝車運載都要實現(xiàn)自動化。窯爐出磚后直接輸至打包機進行打包包裝,成品打包后堆放整,進行編號,裝載機將打包好的產(chǎn)品,直接裝車運輸,同時將裝載數(shù)量,由裝載機的無線傳輸模塊傳至數(shù)據(jù)管理中心,實時了解成品庫存量和銷售量。
經(jīng)過在多個現(xiàn)場的實際應用和不斷技術改進,生產(chǎn)成本得到了大幅度的降低,生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量卻得到大幅度的提高。該系統(tǒng)的投入使新型墻材企業(yè)徹底拋棄了以往手工操控,每個設備相關獨立,不具邏輯上互鎖,也改變了以往按臺時分配比例的配料和加水系統(tǒng),使生產(chǎn)工藝更加合理、人性化,也讓個人從粉塵、噪音等惡劣的勞動環(huán)境中解脫出來。物聯(lián)網(wǎng)智能控制系統(tǒng)將會得到廣泛應用,首先,解決了企業(yè)缺乏人力的狀況,節(jié)約了工資成本和管理成本,改變了傳統(tǒng)工人生產(chǎn)中產(chǎn)量低下、設備人為因素特別多的現(xiàn)象,信息管理技術參與管理生產(chǎn),進一步提高了工藝生產(chǎn)的安全性和靈活性,實現(xiàn)了質的飛躍。其次,在生產(chǎn)過程中能及時發(fā)現(xiàn)出現(xiàn)設備故障的部位,讓維修人員迅速解決故障并能及時分析原因,減少了不必要的停機時間。最后,基于物聯(lián)網(wǎng)的智能控制一旦監(jiān)測到故障,系統(tǒng)就會立即發(fā)出報警信號,同時準確記錄故障信息,確保工業(yè)自動化過程控制的安全性。