文／牟少志，劉立波，趙紹欣，劉益成，孫勝偉·一汽-大眾汽車有限公司

拉延模是保證制成合格沖壓件主要的工藝裝備，其作用是將平板毛坯料經(jīng)過拉延工序，使之充分塑性變形，成形為所需的立體空間工件，有單動拉延和雙動拉延兩種拉延形式。汽車覆蓋件拉延模對零件的質(zhì)量起著至關(guān)重要的作用，它的要求在所有模具中是最高的。模具調(diào)試的目的就是完善模具設(shè)計者的意圖，彌補模具設(shè)計和制造上存在的缺陷，模具調(diào)試得好，可以提高沖壓件的質(zhì)量，縮短模具的制造周期。

拉延模設(shè)計制作裝配完成后，進入模具功能部分的調(diào)試階段，調(diào)試階段主要是針對制件質(zhì)量進行研修模具的著色，模具功能性部分主要包含拉延凸模、凹模、壓邊圈等三部分，見圖1，三部分中每一部分的著色情況對制件最終的質(zhì)量都起著決定性作用。一般都說好的轎車從沖壓開始，其實應(yīng)該是好的轎車從拉延模具著色調(diào)試開始。

拉延模著色率要求

壓邊圈著色要求

⑴功能區(qū)(筋內(nèi))。方筋：著實色不小于95%；圓筋：著實色不小于95%；檻筋：著實色不小于80% 。

⑵輔助功能區(qū)(筋外)。方筋：著虛色或不著色；圓筋：著色稍虛；檻筋：著實色不小于80%，需保證不起皺。著色圖見圖2、圖3。

圖2 筋外著實色80%

圖3 筋外著虛色

⑶著色程度可根據(jù)凹模和壓邊圈的間隙來測定：著實色0.9t ～0.95t，著虛色0.95t ～1.0t，不著色1.1t ～1.2t，t 為板料厚度。

凸凹模著色要求

⑴凸模及凹模反凸成形部位不小于95%著色。

⑵銳棱強壓區(qū)，5～10mm寬不小于95%著色(藍色壓至發(fā)白)。

⑶強壓功能區(qū)與非強壓區(qū)過渡區(qū)域，著虛色85%。

⑷有尺寸要求且無后序整形工序的型面不小于95%著色。

⑸非成形區(qū)，完全空開，不著色。

平衡塊著色

方筋：平衡塊不著色；圓筋：平衡塊著實色；檻筋：平衡塊著實色。

研修著色調(diào)試方法

任何著色的調(diào)試和優(yōu)化必須以等高平衡塊或限制器為基準(zhǔn)。主體原則是以理論著色圖進行指導(dǎo)，采用拉延筋鎖料，不能用壓料面鎖料。

新模具調(diào)試順序：配平衡塊→研修壓料面→研修拉延筋及筋槽，順序不可改變。研修壓料面過程中，平衡塊與壓料面同時著色，目的是避免設(shè)備精度對研配的影響，如圖4 所示。

圖4 制件刷色壓件研修模具至均勻

圖5 銳棱棱線處拉延凹模兩側(cè)不著色

平衡塊著色

⑴用卡尺檢查平衡塊厚度，確認平衡塊等高，不等高的情況下需要重新磨平或者更換。

⑵不帶板料的情況下，檢查上模與平衡塊剛接觸時各平衡塊是否全部均勻著色(單個平衡塊著色面積不少于2/3)；通過墊片消除模具及平衡塊本身的機加工誤差，對加墊的平衡塊，后期統(tǒng)一整合，要求不多于3 個墊片，合計平衡塊之間最大差值不超過0.3mm。

⑶上模平衡塊對應(yīng)面刷上藍色，下模平衡塊擦拭干凈。

⑷用凸凹模成形一定形狀，材料不流動，板料正反面均勻刷上藍色，放置于頂起的壓邊圈上。

⑸設(shè)備壓一行程，觀察平衡塊和壓邊圈的著色，此時平衡塊著色為虛色。

⑹在內(nèi)壓料面材料全部流入成形制件，壓料面正反面都均勻刷上藍色，放置于壓邊圈上。

⑺原有壓件高度提高10mm，設(shè)備壓一行程，觀察平衡塊的著色情況，此時平衡塊著色為實色。

⑻新模具調(diào)試通過著色驗收后，對于帶有方形阻斷筋的脹形類零件，應(yīng)保證所有平衡塊不參與工作。將所有平衡塊同時磨去0.2mm，以便批量生產(chǎn)時，平衡塊與上模不接觸。

⑼新模具調(diào)試通過著色驗收后，對于帶有圓筋、板料流動類成形的拉延零件，應(yīng)保證所有平衡塊務(wù)必參與工作。進入批量生產(chǎn)之后，根據(jù)實際情況增加平衡塊墊片(參見各屬地化要求)。

壓料面著色

⑴零件成形一定形狀以后，取出零件，將零件上下壓料面均勻刷藍色。

⑵用壓料面刷帶著色的板料研修壓料面及筋槽(凸凹模剛成形但還沒開始進料的成形板料)。

⑶以平衡塊/凹模壓料面為基準(zhǔn)，研修壓邊圈壓料面，平衡塊必須等高，周圈平衡塊同時加減墊片，研配中禁止單個調(diào)整。

⑷帶平衡塊研配壓料面，保證不起皺，并光順壓料面，消除壓料面硬點。在研修過程中可利用鉛絲或者橡皮泥測定凹模和壓邊圈的間隙。

⑸著色驗收，壓機上滑塊接觸壓邊圈開始建立壓力時，查看壓邊面著色情況。

凸凹模著色

⑴在成形的零件正反面刷好藍色，保持藍色著色均勻。

⑵刷好藍色的工序件放置在模具內(nèi)(壓邊圈不用頂起來)，壓一個行程，用于檢查凸凹模著色。

⑶在限制器著色的情況下，凸凹模禁止干涉(特殊要求除外)；強壓區(qū)凸凹模間隙不大于1 個料厚，其他區(qū)域不小于1 個料厚。

⑷限制器等高安裝，等高加墊，直至左右限制器均勻著色。根據(jù)拉延件型面著色狀態(tài)，以凸模為基準(zhǔn)，逐步撤墊，研合凹模型面。直至符合理論著色圖90%以上，特殊強壓型面著色率需在95%以上。

銳棱著色(強壓)

⑴刷好藍色的制件放置在模具內(nèi)(壓邊圈不用頂起來)，壓一個行程，檢查銳棱區(qū)域著色，銳棱強壓區(qū)機加預(yù)留量不小于0.15mm。

⑵銳棱棱線處拉延凹模兩側(cè)不著色，空開處理(單邊0.5mm)。

著色不好常出現(xiàn)的問題

生產(chǎn)過程不穩(wěn)定，出現(xiàn)開裂、縮頸、起皺，如圖6、圖7 所示，發(fā)罩在兩側(cè)成形較深，拉深受中間棱線滑移線影響，兩側(cè)進料受控較大，不能完全形成圓筋進料，會造成滑移線較重，在壓料面及筋槽著色不均時會出現(xiàn)縮頸及拉裂現(xiàn)象；風(fēng)窗處受成形工藝凸包影響走料深度較大，中間及兩側(cè)形成進料不均現(xiàn)象，易在工藝凸包R 角處出現(xiàn)拉裂現(xiàn)象；翼子板拐角處受板料四角成形進料阻力較大的影響，出現(xiàn)縮頸問題，四角凹模R 角過小，壓料管里面間隙過小都會造成成形問題；下面兩個都是于板料拐角處出現(xiàn)褶皺及縮頸問題，在拉延成形中不是間隙越大越好，間隙大了會造成壓料面位置板料起皺，反造成進料阻力增大，造成制件拉裂或造成拐角兩側(cè)進料不均，板料皺起現(xiàn)象。

圖6 開裂現(xiàn)象

圖7 縮頸、起皺現(xiàn)象

拉延模典型調(diào)試案例

⑴問題1：CCFB 前蓋外板四條主棱線處縮頸和滑移線同時出現(xiàn)，嚴重影響生產(chǎn)穩(wěn)定和質(zhì)量提升。

分析：壓邊圈平衡塊著色不均勻壓料面局部硬點，局部位置壓料面控制走料生產(chǎn)過程不穩(wěn)定；風(fēng)窗處方筋對應(yīng)位置平衡塊不著色，影響兩側(cè)走料區(qū)域的壓料面著色。

措施：著色檢查壓料面著色研修消除硬點；調(diào)整平衡塊著色保證兩側(cè)及前臉圓筋走料區(qū)域平衡塊著色均勻，且方筋對應(yīng)位置壓料面著色穩(wěn)定(方筋基本不影響走料，其著色不好影響側(cè)面走料)；兩側(cè)拉延筋共四段燒焊，消除滑移線，根據(jù)生產(chǎn)狀態(tài)制件縮頸位置局部放大筋R 角，消除縮頸問題。更改前后對比見圖8。

圖8 縮頸和滑移線同時出現(xiàn)問題更改前后對比

⑵問題2：T99NF 后輪罩外板批量生產(chǎn)不穩(wěn)定，生產(chǎn)過程中間拉裂問題。

分析：壓料面局部有細小硬點；壓料面局部聚集量大，有積屑瘤。

措施：通過著色確認壓料面硬點并研修消除；凹模口R 角重新淬火提高硬度、凹模電鍍。更改前后對比見圖9。

圖9 中間拉裂問題更改前后對比

⑶問題3：邁騰B8L 翼子板在產(chǎn)量提升的過程中，墊鋅屑問題造成93 分鐘/千件的停臺損失，返修長期超標(biāo)，鋅屑返修率達到13%。

分析：壓料面松緊不均導(dǎo)致相鄰的板料走料不一致，有快有慢，造成鍍鋅層脫落，產(chǎn)生鋅屑。

措施：在平衡塊著色均勻的基礎(chǔ)上對壓料面進行研修，使壓料面松緊程度一致，同時優(yōu)化凸凹模間隙和筋槽立面間隙，消除墊鋅屑問題。更改前后對比見圖10。

圖10 墊鋅屑問題更改前后對比

結(jié)束語

通過在實際工作中的實踐及總結(jié)，拉延模具在調(diào)試過程中主要注意以下幾個大體方向：

⑴模具壓料面研修要考慮是走料模具還是非走料模具。

⑵根據(jù)走料非走料模具對管理面著色按百分比研修。

⑶研修過程中保證模具在限制器均勻降低情況下研修，保持等高。

⑷平衡塊最后著色與否根據(jù)是否走料進行調(diào)整。

⑸模具凸凹模根據(jù)制件劃分成功能區(qū)和非功能區(qū)進行研修。

研修過程中重點按照步驟操作將對拉延模具調(diào)試進度、生產(chǎn)穩(wěn)定性提升有顯著效果，也希望本文能對相關(guān)企業(yè)模具研修調(diào)試帶來經(jīng)驗借鑒作用。