孫榮慶（揚州市萬福城市投資發(fā)展有限公司， 江蘇 揚州 225002）

0 引 言

隨著社會的發(fā)展和科技的進步，建造大跨度、大空間和結(jié)構(gòu)更加復(fù)雜的建筑以滿足人們對生活空間的追求已成為可能。大跨度鋼結(jié)構(gòu)預(yù)應(yīng)力張拉拱桁架具有減輕結(jié)構(gòu)自重、提高結(jié)構(gòu)承載力、節(jié)約鋼材的優(yōu)點。本工程采用了該項技術(shù)，使得整個結(jié)構(gòu)形體更具有活力，也使其先進性、合理性和經(jīng)濟性得到充分展示。

1 工程概述

揚州體育公園體育場占地面積 36 533.42 m2，總建筑面積為 41 721.78 m2，總座席數(shù)量為 3 萬座，建筑層數(shù)為 4層，地下 1 層。本工程鋼結(jié)構(gòu)分為上部屋蓋罩棚結(jié)構(gòu)和下部預(yù)埋勁性柱梁結(jié)構(gòu)。屋蓋罩棚為大跨度預(yù)應(yīng)力張弦拱鋼桁架結(jié)構(gòu)，設(shè)置于西看臺，由主拱、背拱、側(cè)桁架（環(huán)桁架）、軸線桁架組成，兩側(cè)由 4 根弦桿，中間由 5 根弦桿組成的不規(guī)則四邊、五邊形桁架，內(nèi)部布置馬道。主拱西面通過 26榀軸向桁架與下部勁性結(jié)構(gòu)連接，軸向桁架之間通過側(cè)桁架、背拱和斜向撐桿連接。建筑物頂棚最高點結(jié)構(gòu)標高(結(jié)構(gòu)中心線）為 47.594 m (起拱后為 47.88 236 m)。主拱跨度為 280.707 m，弧長約 314 m，重量約 1 200 t，罩棚鋼結(jié)構(gòu)總噸位約 2 400 t。體育場俯瞰效果，如圖 1 所示。

圖1 體育場俯瞰效果圖

2 施工工藝

大跨度屋蓋預(yù)應(yīng)力張拉拱桁架施工工藝流程如下：主拱地面拼裝→主拱支撐胎架安裝→主拱安裝→軸向桁架安裝→罩棚胎架安裝→罩棚安裝→主拱預(yù)應(yīng)力施工→罩棚橫向桿件支撐安裝→罩棚胎架拆除→主拱胎架拆除→罩棚斜向支撐桿件安裝→軸向桁架臨時支撐拆除。鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件安裝施工平面布置，如圖 2 所示。

圖2 構(gòu)件安裝施工平面布置圖

2.1 主拱地面拼裝

2.1.1 分段原則

為保證主拱的拼裝安全、吊裝精度，避免大量的高空焊接，將 15 段主拱在地面按四大段進行拼裝，A1～A4 為第一大段，A5～A8 為第二大段，A9～A11 為第三大段，A12～A15 為第四大段。

2.1.2 坐標轉(zhuǎn)換原則

主拱分四大段在地面進行拼裝，其實質(zhì)相當于對各分段進行一次預(yù)拼裝。拼裝時將大段內(nèi)主拱高的一端沿 55°平面斜放至地面，胎架依據(jù)弧型線進行設(shè)置。

2.1.3 建立拼裝坐標系

每大段主拱拼裝時，以第一根管起、終點為坐標系X軸，建立局部坐標系，用以控制拼裝胎架、主弦桿、腹桿的定位坐標。

2.1.4 拼裝胎架

主拱胎架設(shè)置原則是依據(jù)主弦桿出廠長度而定，每根弦桿下方設(shè)置兩個胎架，胎架位置須避開腹桿，胎架柱下部與路基箱焊接（如圖 3 所示）。

圖3 胎架圖

2.1.5 腹桿定位

主弦桿安裝完成后，將每根腹桿的中心線與主拱的交點用全站儀定位在主弦桿上，然后根據(jù)該根腹桿直徑設(shè)置兩點標記，腹桿安裝時以兩點標記為參照點。

2.1.6 主拱地面拼裝步驟

每段主拱由弦桿和腹桿組成，根據(jù)設(shè)計所定原則：先大后小、先厚后薄、先斜后直、先內(nèi)后外，同時兼顧熔透焊縫的 UT 探傷，將每段主拱的腹桿分批進行安裝。安裝時先將主弦桿安裝就位，然后依次安裝各步驟腹桿。

2.1.7 主拱地面拼裝注意事項

（1）嚴格執(zhí)行拼裝順序：主拱腹桿拼裝必須嚴格按照相應(yīng)步驟進行，對于有熔透焊步驟必須經(jīng)探傷合格后方能進行下一步拼裝。

（2）腹桿拼接：在后續(xù)步驟中若有腹桿無法直接拼裝時，須經(jīng)現(xiàn)場相關(guān)管理人員確認，不可擅自切割。對于必須斷開才能拼裝的腹桿，采取增加腹桿對接口的方式進行，對接口為一級焊縫。

（3）控制焊接變形：主弦桿從下往上進行拼裝，對口、找正完成后先進行臨時固定，然后拼裝第一批腹桿，拼裝完成后進行整體測量（主弦桿對角線長度及彎曲矢高），符合要求后依次進行主弦桿和腹桿的焊接。

（4）胎架監(jiān)測：安裝時同步監(jiān)測胎架沉降值，并將其作為拼裝精度的調(diào)整值。

2.2 主拱支撐胎架安裝

主拱支撐胎架主要用于支撐主拱結(jié)構(gòu)施工。主拱胎架截面形式為 3 m×5.5 m。主拱支撐胎架共計 14 組，在地面用 50 t 履帶吊和 25 t 汽車拼裝成 12 m 的標準節(jié)，標準節(jié)重約 20 t。在地面拼裝成大段后利用 QUY180 型 180 t 履帶吊、56 m 主臂、24 m 副臂進行安裝，同時安裝軸向桁架的臨時支撐，共計 6 根。

2.3 主拱安裝

主拱在地面拼裝完成和主拱支撐胎架安裝完成后進行安裝。安裝主拱時利用 750 t 履帶吊裝，在吊裝前首先確定主拱吊裝參數(shù)、選擇鋼絲繩，確定安裝布置吊點，吊機占位。主拱自兩邊向中間進行吊裝，即先吊裝一端 A1～A7段，待安裝到合攏段后，吊機轉(zhuǎn)場從另一端繼續(xù)依次吊裝A15～A9 段，最后吊裝至合攏段，即主拱中間 A8 位置。

2.4 軸向桁架安裝

在主拱吊裝至 A5、A10 后，利用 QUY180 履帶吊對軸向桁架、背拱、側(cè)向桁架及斜撐桿進行安裝。

2.5 罩棚胎架安裝和罩棚安裝

（1）在主拱及軸向桁架安裝完成后，進行罩棚胎架的安裝，罩棚胎架共計 12 組。罩棚胎架截面形式為 4 肢格構(gòu)式截面，最大截面為 3 m×3 m，主肢 HW300×300，最小截面為 1.2 m×1.2 m，主肢 φ114×8，采用 180 t 履帶吊進行安裝。

（2）罩棚結(jié)構(gòu)在地面拼裝成塊單元（徑向桁架）（共計 7 片，A1～A7），用 750 t 履帶吊進行吊裝。

2.6 主拱預(yù)應(yīng)力張拉

主拱及屋蓋桿件焊接完成后，對兩拱腳之間拉索預(yù)應(yīng)力張拉。對拉索由 132 根 1 860 級 φ15.2 環(huán)氧噴涂 PE 鋼絞線組成，單邊端部按照 6 束分束布置，對應(yīng)采用 22 孔防松夾片錨具，對索施加預(yù)拉力 5400 kN。拉索施工包括制作、安裝和張拉錨固。具體為：施工機具準備→鋼絞線在廠家定尺下料→編束加工并卷成整盤→運輸?shù)浆F(xiàn)場→采用卷揚機牽引放索（單次牽引 3～5 根鋼絞線）→拉索安裝端錨具→預(yù)緊并臨時錨固→張拉→最終錨固→防松裝置、保護罩安裝。

（1）張拉機具：考慮到張拉力的均勻性，本工程采用250 t 千斤頂整束張拉。

（2）拉索張拉采用雙控原則：控制鋼絞線索內(nèi)力和張拉點的水平位移，其中以內(nèi)力為主。為了實現(xiàn)張拉力控制，把張拉力平均分成 20%→40%→60% →80%→100%五等分，分級控制；為彌補拉索及錨具松弛造成的預(yù)應(yīng)力損失，擬進行 5% 的超張拉，張拉到位后，擰緊螺栓，張拉結(jié)束。具體的預(yù)應(yīng)力拉張數(shù)據(jù)，如表 1 所示。

表1 預(yù)應(yīng)力拉張數(shù)據(jù)

2.7 罩棚橫向桿件支撐安裝

在混凝土養(yǎng)護期間進行罩棚分塊之間的橫向桿件支撐安裝，橫向桿件支撐用 QUY 180T 履帶吊進行吊裝。

2.8 罩棚胎架和主拱胎架卸載和拆除

（1）支撐胎架卸載順序：在拱腳對索張拉完成和罩棚支撐桿件安裝完成后，進行罩棚支撐胎架的卸載。罩棚胎架卸載結(jié)束后，同時待拱腳混凝土養(yǎng)護強度達到設(shè)計要求后進行主拱支撐胎架的卸載。

（2）罩棚結(jié)構(gòu)較輕，采用千斤頂進行其胎架卸載，最大卸載值為 25.8 mm，進行一次性卸載。

（3）主拱胎架卸載時存在三個方向位移，采用專項設(shè)計的同時滿足三向位移的沙漏裝置進行其胎架卸載，最大豎向卸載值為 175.4 mm。主拱胎架分級卸載，卸載時以20 mm 為一級，分 9 級進行卸載。

（4）當罩棚胎架和主拱胎架卸載完成后開始進行罩棚胎架和主拱胎架的拆除。

2.9 罩棚斜向支撐桿件安裝和軸向桁架臨時支撐拆除

主拱胎架卸載完成后，開始進行罩棚斜向支撐桿件安裝和軸向桁架臨時支撐拆除。

3 現(xiàn)場鋼結(jié)構(gòu)質(zhì)量控制措施

3.1 構(gòu)件進場報驗

構(gòu)件進場后，施工方填寫構(gòu)件進場報驗單，提供構(gòu)件出廠確認單等有關(guān)資料，報監(jiān)理驗收，未經(jīng)報驗通過的構(gòu)件不得進行拼裝和焊接。

3.2 焊接前確認檢驗

構(gòu)件拼裝結(jié)束，正式焊接前，施工單位應(yīng)進行自檢，提供錯邊、間隙等自檢資料，提供構(gòu)件拼裝測量資料，并對上一安裝單元有關(guān)對接口的測量資料進行核對檢查，核查合格后，報監(jiān)理工程師進行焊接前檢查確認。

3.3 焊接質(zhì)量控制

（1）根據(jù)母材材質(zhì)、焊接位置，現(xiàn)場地面組裝焊接采用二氧化碳氣體保護焊（相貫口可采用手工電弧焊)，高空組裝焊接采用手工電弧焊或藥芯焊絲二氧化碳氣體保護焊。

（2）拼裝胎架位置需避開焊接接點的位置，最小高度約 800 mm，以便焊接、矯正與檢查。

（3）桁架上下弦對接處，應(yīng)預(yù)留 3 mm 左右焊接收縮余量，同時裝設(shè)內(nèi)襯板，以保證對接光滑，焊縫平整。

（4）拼裝完畢后焊接前應(yīng)進行全面的尺寸檢查，避免拼裝過程中因地基的局部沉降而影響拼裝精度，如發(fā)現(xiàn)個別點位出現(xiàn)偏差，應(yīng)采用千斤頂和斜坡墊進行調(diào)整。

（5）焊接前對拼裝構(gòu)件進行檢驗，特別是坡口質(zhì)量檢查，確保坡口間隙和坡口角度符合設(shè)計及焊接要求。焊接時，實施多人對稱焊接，焊接量大的部位應(yīng)先焊接，最大限度減少焊接變形。

（6）做好焊前預(yù)熱與焊后消氫。弦桿材質(zhì)分為 Q460E、Q345GJC 兩類，壁厚最薄的為 16 mm（Q460E），最厚的為 60 mm（Q345GJC），為確保焊接質(zhì)量，根據(jù)焊接工藝評定，對母材采用電加熱片進行預(yù)熱，加熱區(qū)域為焊縫坡口兩側(cè)各 200 mm。焊后利用預(yù)熱設(shè)備將焊縫處升溫至 250℃，保溫時間根據(jù)壁厚每 25 mm板厚不小于 0.5 h，且總保溫時間不小于 1 h，達到保溫時間后緩冷至常溫。

（7）桁架拼裝結(jié)束后，應(yīng)進行外形尺寸檢查，以作為安裝就位的依據(jù)和后續(xù)桁架拼裝的參照依據(jù)，避免誤差累積。

（8）由于主桁架分段拼裝，故必須嚴格控制分段點的尺寸精度，以確保主桁架分段高空能夠順利進行對接，避免出現(xiàn)錯口現(xiàn)象。

3.4 第三方探傷、焊接、拼裝檢驗批檢驗

拼裝單元在焊接過程中，施工方和監(jiān)理對施工過程進行檢查。焊接結(jié)束后，在規(guī)定時間間隔后進行自檢探傷，不合格焊縫需要進行返修，返修后在規(guī)定間隔時間后進行再次探傷，全部自檢探傷合格后，進行第三方見證探傷，第三方探傷合格、經(jīng)施工方和監(jiān)理共同對焊縫外觀進行檢查，合格后簽認焊接檢驗批驗收記錄。

4 工程難點及其應(yīng)對措施

4.1 工期要求緊

本項目施工區(qū)域主要集中在場館內(nèi)部。由于工期要求緊迫，可流水線施工的工序必須全面開展，臨時措施如拼裝胎架、擋風(fēng)棚、機械設(shè)備及人力資源等均需成倍增加。針對工期緊張，首先制定詳細的施工計劃和措施，對各項工作按工期要求進行細致的安排，同時采取人閑機不閑，專業(yè)工種保駕的策略。

4.2 鋼結(jié)構(gòu)體系復(fù)雜

鋼結(jié)構(gòu)主拱向西傾斜 55°，為大跨度預(yù)應(yīng)力張弦拱桁架，受力體系復(fù)雜，且要求罩棚分塊之間的橫向桿件支撐和斜向支撐桿件須處在無應(yīng)力狀態(tài)下焊接，施工難度較大。為確保結(jié)構(gòu)安裝過程及胎架卸載過程安全可靠，利用有限元軟件 SAP2000 對施工進行非線性過程模擬分析，為施工提供理論依據(jù)，指導(dǎo)現(xiàn)場施工。與主拱連接的桿件焊接部分，均預(yù)制牛腿（無應(yīng)力段），以達到設(shè)計要求的無應(yīng)力狀態(tài)焊接，牛腿的安裝坐標根據(jù)支撐胎架卸載后主拱結(jié)構(gòu)的坐標而定。

4.3 節(jié)點形式多樣，同節(jié)點處相貫復(fù)雜

本工程節(jié)點形式包括插板式、相貫式、鑄鋼件連接式、錐體式。其中相貫節(jié)點位置腹桿最多達到 11 根，依據(jù)設(shè)計要求“先大后小、先厚后薄、先斜后直、先內(nèi)后外”的原則，主拱單元的腹桿裝、焊轉(zhuǎn)換步驟多達 8 步，對拼裝及焊接要求高。為此，對所有節(jié)點進行逐個梳理，并結(jié)合設(shè)計的相關(guān)要求制定合理的組焊工藝。安裝各區(qū)域焊縫要求以離該區(qū)域最近的桿件為參照，按原規(guī)則實施，同時滿足角度要求和焊工操作空間方按熔透焊縫考慮。

4.4 高強鋼占比大

罩棚結(jié)構(gòu) Q460E 材質(zhì)占比為 48.6%，由于 Q460E 材料可焊性及可加工性能較差，對加工工藝、焊接參數(shù)（電流、電壓、線能量、層間溫度）、預(yù)熱、消氫等要求非?？量?。本工程大量使用 Q460E 高強度鋼板（卷管用）、無縫管，而高強度鋼對溫度較為敏感，為確保焊接質(zhì)量，采用措施如下：

（1）施工前對 Q460E 進行了 70 項焊接工藝評定，40項焊接試驗；

（2）對每個節(jié)點的焊縫要求進行逐個梳理；

（3）焊接前根據(jù)工藝評定、試驗結(jié)果進行掛牌管控；

（4）焊接口材質(zhì)用不同顏色進行標識，避免焊材混用；

（5）現(xiàn)場焊接時對每道焊接進行焊前、焊中、焊后管控。

4.5 焊接量大難度大

鑒于上述復(fù)雜的鋼結(jié)構(gòu)體系、形式多樣的節(jié)點和采用了高占比的高強鋼等因素外，本工程焊接吊裝分段多，現(xiàn)場焊縫長度長，焊接工作量大和焊接形式多。如，焊接既有薄板焊接，又有厚板焊接；既有平焊、立焊，又有仰焊，既有高強鋼的焊接，又有鑄鋼件的焊接。薄板焊接變形大，厚板焊接熔敷量大，溫度控制和勞動強度要求高，而高空焊接、冬雨季焊接的防風(fēng)雨防低溫措施更使得焊接難度增大。

4.6 安裝精度控制難

由于施工過程中結(jié)構(gòu)本身因自重和溫度變化均會產(chǎn)生變形，而且支撐胎架在荷載作用下也會產(chǎn)生變形，加之結(jié)構(gòu)形體復(fù)雜，安裝精度受現(xiàn)場環(huán)境、溫度變化等多方面的影響，安裝精度極難控制。施工時必須采取必要的措施，提前考慮好如何對安裝誤差進行調(diào)整和消除，現(xiàn)場進行測量和監(jiān)控，使安裝在受控狀態(tài)下完成，以保證整體造型和施工質(zhì)量。

4.7 主拱支撐胎架卸載難度大

經(jīng)施工模擬計算，主拱胎架在卸載過程中卸載值高達175.6 mm，胎架支撐反力 162.7 t，且同時在 X、Y 平面內(nèi)也存在較大位移，須設(shè)置合理的卸載措施，保證過程安全。對于主拱卸載裝置，由于主拱結(jié)構(gòu)跨度大從而造成支撐胎架卸載值較大，為保證卸載過程安全，避免產(chǎn)生較大沖擊，同時實現(xiàn)三方向位移控制，本工程選用沙漏卸載裝置進行胎架卸載操作。

5 對主拱和軸向桁架部位應(yīng)變和位移進行施工期監(jiān)測

5.1 應(yīng)變監(jiān)測

5.1.1 測試概況

應(yīng)變測試儀擬采用 DH3821 靜態(tài)應(yīng)變測試分析系統(tǒng)靜態(tài)應(yīng)變儀。應(yīng)變測試工作分為四個測試階段，第一階段采集監(jiān)測結(jié)構(gòu)張拉過程中應(yīng)變，第二階段為張拉結(jié)束后罩棚胎架卸載后應(yīng)變，第三階段為主拱胎架卸載過程中應(yīng)變，第四部為膜結(jié)構(gòu)安裝過程中監(jiān)測。在應(yīng)變采集過程中參照設(shè)計院提供的各個階段的應(yīng)變預(yù)警值，出現(xiàn)預(yù)警情況，立即反饋信息。應(yīng)變測點應(yīng)變計采用表面焊接方式固定。監(jiān)測共有6個測點，每個測點布控 4 個應(yīng)變計。

5.1.2 監(jiān)測方案

（1）根據(jù)安裝主拱與支撐拱的順序，依照測點節(jié)點位置，在現(xiàn)場安裝好應(yīng)變計，保護好傳感器保證高的靈敏度。

（2）待主拱與支撐拱吊裝穩(wěn)定后，進行首次測試，以觀察應(yīng)變計是否完好，確定完好后記錄初次采集值。

（3）對第一步張拉階段的監(jiān)測。結(jié)構(gòu)張拉前，先對測點進行采集。整個張拉過程分五級進行。進行第一級張拉后，待支座滑移穩(wěn)定靜止后，進行應(yīng)變采集，進行第二級張拉，待支座滑移控制不動時，進行應(yīng)變采集，依次完成預(yù)應(yīng)變張拉過程中 5 級張拉的數(shù)據(jù)采集。

（4）對第二步罩棚胎架卸載階段的應(yīng)變采集。對罩棚胎架進行一次性卸載，待罩棚胎架卸載脫模后，結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，進行數(shù)據(jù)采集。

（5）對第三步主拱胎架卸載時監(jiān)測。主拱胎架分九級卸載完成。首先進行主拱胎架卸載前初始值監(jiān)測。主拱胎架卸載開始，進行第一級卸載結(jié)構(gòu)穩(wěn)定后數(shù)據(jù)采集，采集完畢，進行第二次卸載，待第二次卸載穩(wěn)定后，采集數(shù)據(jù)。依次進行第三次至第九次卸載，直至每級卸載完成后數(shù)據(jù)采集完成。數(shù)據(jù)采集要在每級卸載結(jié)構(gòu)穩(wěn)定后進行。

（6）對第四步膜結(jié)構(gòu)安裝后的監(jiān)測。由于主拱胎架卸載后至第四步膜結(jié)構(gòu)安裝后采集時間間隔較長，所以在胎架拆除完后一段時間進行期間數(shù)據(jù)采集。在膜結(jié)構(gòu)安裝前，對整體鋼結(jié)構(gòu)進行數(shù)據(jù)采集，待膜安裝完成穩(wěn)定后，再次對鋼結(jié)構(gòu)整體進行數(shù)據(jù)采集。

（7）等胎架拆除全部完畢，在保證拆除穩(wěn)定后的 2 h后，再次對整體結(jié)構(gòu)進行數(shù)據(jù)采集。

（8）在以上數(shù)據(jù)采集過程，根據(jù)采集數(shù)據(jù)對比各個過程中的預(yù)警值，如發(fā)現(xiàn)采集值接近或者超過預(yù)警值，立即向項目管理及監(jiān)理反饋信息，確保各個過程安全無誤。

（9）待全部數(shù)據(jù)采集完成后，對數(shù)據(jù)進行分析處理，整理數(shù)據(jù)，出具報告。

5.2 位移監(jiān)測

5.2.1 測試概況

對于各測點的位移情況，擬采用高精度全站儀進行各測點的三維空間位移監(jiān)測。具體技術(shù)措施包括：在體育場場地周圍建立測站點和基準點來確定初始空間坐標系，主要以固定不易位移和變形的站點為主；同時在各測點粘貼進口高精度十字反射片（進口）與焊接棱鏡，作為長期測點使用。原理是通過測站點與基準點兩個固定點建立相對坐標，確定各測點相對于此坐標系的空間位置，建立三點間的原始坐標關(guān)系，測試施工階段各測點相對位移，位移共7個測點。

鋼結(jié)構(gòu)位移測試分為四個階段：

（1）桁架拼裝完成后測試每個測點對應(yīng)測站與基準點的原始基礎(chǔ)坐標、用測站與基準點建立空間假設(shè)坐標系，利用坐標系可以準確測試 X、Y、Z 綜合位移的功能，便于施工過程中各個測點在各個方向相對位移的測量。

（2）預(yù)應(yīng)力施加后分段測試各測點位移情況。將張拉過程分為5級，分別給出了每級預(yù)應(yīng)力張拉的主拱位移量。用坐標法在每級張拉結(jié)束后，測試各測試點的位移量。

（3）罩棚及主拱卸載過程測試桁架各測點位移。測試步驟與卸載步驟統(tǒng)一，每卸載一級，立即測試所有測點的位移量。要求密切注意位移量控制范圍，一旦發(fā)生超限情況，立即停止卸載工作分析原因。

（4）膜結(jié)構(gòu)安裝完成后測試桁架的位移、全部安裝到位后測試位移與上次位移的差值。

通過各階段測試測點在空間的位移量，計算分析出各測點在每個施工階段的測點位移量是否符合設(shè)計單位制定的位移要求。

5.2.2 監(jiān)測方案

（1）在主拱與罩棚吊裝前做好所有測試準備工作。確定測點位置，在主拱與罩棚地面拼裝時，將十字反射片與棱鏡粘貼與焊接到測試位置。十字反射片用環(huán)氧樹脂粘貼于測點的防火涂料上，防止脫落。

（2）在主拱吊裝后，在體育場適當位置尋找可以測到每個測點的測站位置。在測站周邊設(shè)立前視點，前視點設(shè)立于現(xiàn)場人員與車輛均不易接觸到的位置。

（3）在測站與前視點位置確定后，將主拱上測點作為后視點建立假設(shè)空間坐標系?？臻g坐標系建立完成后，重新架設(shè)全站儀，復(fù)合前視點與后視點之間的坐標關(guān)系，如復(fù)合測試后兩點的坐標關(guān)系符合原始坐標系中的位置差，視為此坐標系可以用于后續(xù)的位移測試。在張拉前測試好所有測點與前視點的坐標關(guān)系，便于張拉后計算各點相對位移差。

（4）張拉分五級實施，張拉中測試與張拉節(jié)奏同步。在每次張拉后，迅速讀取個測點的坐標值，并計算相對于前視的相對位移量，如有超限情況立即停止張拉工作。

（5）在罩棚胎架拆除前測試相對坐標，待胎架拆除后測試一次各測點的相對坐標。計算胎架拆除后各測點相對拆除前的位移量是否符合設(shè)計位移量。

（6）主拱胎架拆除分九級實施，每級卸載豎向位移量為 20 mm，每級卸載后測試各測點的相對位移量，通過與前視點的差值，計算是否符合豎向位移的要求。

（7）膜結(jié)構(gòu)安裝測試，在主拱胎架拆除后，待后裝桿件與膜結(jié)構(gòu)全部安裝到位后，單次測試鋼結(jié)構(gòu)各測點的總體位移量。

6 結(jié) 語

大跨度預(yù)應(yīng)力張拉拱桁架結(jié)構(gòu)具有其特有的優(yōu)勢，相信在以后的建筑工程中會被設(shè)計師們廣泛應(yīng)用，但此種結(jié)構(gòu)易銹蝕和耐腐蝕性差，尤其在潮濕和有腐蝕介質(zhì)環(huán)境中更容易銹蝕，因而維修成本較高。隨著防銹蝕技術(shù)研發(fā)和新型防銹蝕材料的不斷應(yīng)用，該種類型建筑結(jié)構(gòu)的應(yīng)用前景將會更廣闊。