楊 冬，杜 欣，王 冰

(1.山東建筑大學(xué)熱能工程學(xué)院，山東 濟(jì)南 250101；2.山東鼎超熱電設(shè)計有限公司，山東 濟(jì)南 250000)

目前，采用燃煤為主要燃料的火力發(fā)電仍是我國電力的主要來源.據(jù)2018年中國各類能源發(fā)電裝機(jī)狀況統(tǒng)計，火力發(fā)電裝機(jī)容量占全國裝機(jī)總量的60.2%[1]；燃煤發(fā)電作為火力發(fā)電的主要形式，占總發(fā)電量的64.1%[2].在脫除煤炭燃燒產(chǎn)生的煙氣中的二氧化硫時，約有85%的燃煤電廠采用的是石灰石-石膏濕法脫硫技術(shù)[3].濕法脫硫技術(shù)產(chǎn)生的脫硫廢水水質(zhì)差、污染物含量較高且成分復(fù)雜，若不經(jīng)處理直接排放到外界，會對大氣環(huán)境造成嚴(yán)重的污染，危害周邊區(qū)域的生態(tài)安全.

隨著國家對火電行業(yè)環(huán)保問題的關(guān)注以及提出的清潔高效、超低排放的生產(chǎn)要求，以及工業(yè)用水價格的不斷攀升，而作為燃煤電廠中全廠水處理的末端環(huán)節(jié)，脫硫廢水因其水質(zhì)波動大、含鹽量高、成分復(fù)雜，傳統(tǒng)工藝難以實現(xiàn)零排放，其超低排放處理技術(shù)也得到越來越多的關(guān)注.作為脫硫廢水零排放的主要依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)，《火電廠污染防治可行性技術(shù)指南HJ 2301-2017》提出：火電廠水污染防治應(yīng)遵循清污分流、梯級利用、集中處理與分散處理相結(jié)合的原則，鼓勵火電廠實現(xiàn)廢水的循環(huán)使用不外排.鼓勵利用余熱蒸發(fā)干燥、結(jié)晶等處理工藝實現(xiàn)脫硫廢水近零排放.燃煤電廠脫硫廢水的零排放已勢在必行.

1 脫硫廢水特點

燃煤電廠脫硫廢水受燃煤品質(zhì)、石灰石品質(zhì)以及機(jī)組負(fù)荷等諸多因素影響，其水質(zhì)具有以下特點：

(1)由于煙氣中的二氧化硫溶于水后生成的亞硫酸易發(fā)生電離，產(chǎn)生游離的氫離子，使脫硫廢水的pH值在4.5～7.0之間，呈現(xiàn)弱酸性.酸性廢水容易導(dǎo)致管道和設(shè)備發(fā)生腐蝕，對安全生產(chǎn)帶來安全隱患；

(2)脫硫廢水中的懸浮物含量高，主要為石膏顆粒、二氧化硅及鐵、鋁的氫氧化物等；廢水中鈣、鎂離子含量高，導(dǎo)致廢水的硬度也比較高.以上均易造成管道堵塞結(jié)垢，影響設(shè)備的穩(wěn)定運行；

(3)采用濕法脫硫技術(shù)會使煙氣和石灰石中的氯離子不斷在漿液中富集，氯離子濃度一旦過高，便會抑制石灰石溶解，降低脫硫效率和腐蝕設(shè)備；

(4)脫硫廢水中所含重金屬種類多，成分復(fù)雜，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出排放標(biāo)準(zhǔn)[4].

2 國內(nèi)零排放技術(shù)現(xiàn)狀分析

脫硫廢水零排放是指脫硫廢水經(jīng)過處理后，分離出其中的鹽類和污染物，以固體形式排出電廠處理或?qū)⑵浠厥者M(jìn)行綜合利用，回收的淡水可重復(fù)使用，達(dá)到無任何廢水排出的技術(shù).根據(jù)電廠實際情況，為進(jìn)一步實現(xiàn)水的回收利用，脫硫廢水零排放技術(shù)常采用的是“預(yù)處理+濃縮減量+結(jié)晶固化”工藝路線，最終實現(xiàn)水鹽分離，淡水回用的目的.

2.1 預(yù)處理

脫硫廢水水質(zhì)極其復(fù)雜，為去除廢水中的懸浮物以及重金屬離子，凈化水質(zhì)，使其達(dá)到下一技術(shù)環(huán)節(jié)的進(jìn)水要求，需要設(shè)置必要的預(yù)處理環(huán)節(jié).

國內(nèi)燃煤電廠普遍采用的傳統(tǒng)“三聯(lián)箱”工藝對脫硫廢水進(jìn)行預(yù)處理：先經(jīng)過中和箱加入堿性藥劑調(diào)節(jié)pH至9以上，再經(jīng)過沉淀箱加入有機(jī)硫，最后經(jīng)過絮凝箱澄清后進(jìn)入下一工作單元.雙堿法也是目前在燃煤電廠應(yīng)用較為廣泛的廢水軟化預(yù)處理工藝.該工藝是利用Ca(OH)2+Na2CO3或NaOH+Na2CO3的方法處理脫硫廢水，利用OH-去除Mg2+等金屬離子，利用CO32-去除Ca2+.河源電廠[5]率先采用的雙堿法兩級軟化預(yù)處理工藝，對廢水進(jìn)行全面軟化，該技術(shù)對鈣、鎂離子的去除率均達(dá)97%以上，處理后的水可繼續(xù)回用.劉亞鵬等[6]研究發(fā)現(xiàn)，脫硫廢水的最佳軟化預(yù)處理工藝為NaOH+Na2CO3聯(lián)合工藝，預(yù)處理后可使該脫硫廢水中Ca2+、Mg2+的去除率分別達(dá)99.7%、99.9%.

“三聯(lián)箱”技術(shù)工藝繁瑣，系統(tǒng)復(fù)雜，占地面積大，投資成本高，同時該技術(shù)普遍存在加藥種類多而且加藥量大，造成藥劑浪費，設(shè)備和管路常出現(xiàn)堵塞和腐蝕現(xiàn)象，增加了運維成本.相比之下，雙堿法對廢水中的重金屬離子去除效率很高，同時消耗的藥劑種類較少，可有效避免管道堵塞的問題.表1對三聯(lián)箱和雙堿法工藝進(jìn)行對比.關(guān)于降低雙堿法的成本問題，葉旭潤等[7]提出一種利用電石渣替代雙堿法中的石灰，電石渣的主要成分為Ca(OH)2，其主要來源是乙炔工業(yè)的廢渣，可以充分實現(xiàn)廢物利用，大大降低了成本.叢瑋等[8]提出了采用“兩級混凝+兩級沉淀”的處理工藝，再配合雙堿法對脫硫廢水進(jìn)行軟化處理，過程中充分利用脫硫廢水中硫酸根離子，可以很大程度上節(jié)約藥劑用量.

表1 預(yù)處理工藝對比

2.2 濃縮減量技術(shù)

脫硫廢水的濃縮減量技術(shù)是為了回收水資源、降低后續(xù)蒸發(fā)固化階段的水量消耗，從而降低成本，提高后續(xù)單元的處理效率.目前濃縮減量技術(shù)主要分為膜法濃縮和熱法濃縮.

2.2.1 膜法濃縮

膜法濃縮包括反滲透(RO)、正滲透(FO)、納濾(NF)等技術(shù)，再進(jìn)一步發(fā)展，又出現(xiàn)了電滲析(ED)和膜蒸餾(MD)濃縮減量技術(shù).幾種膜法濃縮的技術(shù)特征，如表2所示.

表2 膜濃縮技術(shù)特征對比

(1)反滲透(RO).反滲透的原理是通過向高滲透壓側(cè)的溶液提供壓力，使溶液中的水分子通過具有選擇透過性的膜(又稱半透膜)向著低滲透壓側(cè)滲透的技術(shù).河南焦作萬方電廠[9]廢水零排放技術(shù)采用的反滲透工藝，可以將20 m3/h的廢水濃縮為8 m3/h，濃縮減量后產(chǎn)生的淡水直接可以回用至鍋爐補(bǔ)給水系統(tǒng)或循環(huán)水系統(tǒng)，淡水回收率可達(dá)60%，每年可節(jié)約73萬元左右，大大降低了電廠水耗成本.反滲透技術(shù)具有安全可靠，出水水質(zhì)穩(wěn)定、能耗低等優(yōu)點，但是在實際生產(chǎn)中仍存在半透膜價格高、受壓易破損等問題.

(2)正滲透(FO).正滲透是依靠半透膜兩側(cè)的滲透壓差自發(fā)實現(xiàn)水傳遞的膜分離技術(shù).浙江省湖州市華能國際長興電廠[10]是國內(nèi)首家采用正滲透技術(shù)實現(xiàn)脫硫廢水零排放的電廠，可將6 m3/h的濃水進(jìn)一步濃縮為1.5 m3/h～2 m3/h的濃縮液，淡水回收率達(dá)85%，濃縮效果顯著.該工藝路線優(yōu)點是對脫硫廢水中各離子的全面去除，產(chǎn)水可回用于鍋爐補(bǔ)給水.缺點是預(yù)處理加藥量大、產(chǎn)出污泥量較多，對水質(zhì)的波動適應(yīng)性較差，最終產(chǎn)品為雜鹽，不利于回收利用.

(3)納濾(NF).納濾技術(shù)是在納濾膜兩側(cè)壓力差的驅(qū)動下，去除廢水中納米級的微小物質(zhì).國電漢川電廠[11]采用納濾技術(shù)對脫硫廢水進(jìn)行了分鹽，最終蒸發(fā)結(jié)晶得到了純度高于96.3%的NaCl，具備了回收利用的潛在價值.由于納濾膜是荷電膜，因此在低壓下也具有較高的脫鹽能力；但在生產(chǎn)過程中，納濾膜易被水中的雜質(zhì)所污染，從而影響水通量與截留率.

(4)電滲析(ED).電滲析是在直流電場中交錯布置若干陰膜和陽膜，再利用電極對陰陽離子的驅(qū)動力和選擇透過性膜的滲透作用實現(xiàn)廢水的濃縮減量技術(shù).盧劍等[12]對某電廠脫硫廢水進(jìn)行了濃縮試驗，發(fā)現(xiàn)將經(jīng)過反滲透濃縮至70 g/L左右的濃水通過電滲析技術(shù)可以濃縮到210 g/L左右，廢水流量可減小90%，濃縮效果十分顯著.電滲析的濃縮效果非常顯著，可以極大地減少廢水流量，且具有能耗低、運行穩(wěn)定等優(yōu)點，其抗污染能力較強(qiáng)，但是耗水量較大，脫鹽率低，難以處理不易電離物質(zhì)，對電極材料的要求較高.Mcdonald等[13]提出將氧化石墨烯納米材料引入陰陽膜的中間層，大大降低了膜內(nèi)電阻，提高了脫鹽效率.

(5)膜蒸餾(MD).膜蒸餾采用疏水微孔膜，是以膜兩側(cè)蒸汽壓為驅(qū)動力的膜分離技術(shù)，適用于非揮發(fā)性溶質(zhì)溶液的濃縮技術(shù)[14].水分以水蒸汽的形式透過疏水膜，脫硫廢水中的其它非揮發(fā)性成分幾乎無法透過.武春瑞等[15]采用真空膜蒸餾法處理反滲透工藝處理后的高鹽濃水，在原廢水濃度的基礎(chǔ)上將其濃縮了近20倍，脫鹽率達(dá)到99.9%.膜蒸餾工藝可以制備純度極高的水(接近100%)和濃度極高的濃縮液，一些溶解度較低的鹽甚至可以直接在膜蒸餾系統(tǒng)中發(fā)生結(jié)晶.該技術(shù)不需將廢水加熱到沸點以上，提供低品位熱能即可正常運行.雖然膜蒸餾技術(shù)的能耗高，但火電廠在運行過程中有著豐富而廉價的低品位熱能可供利用，該技術(shù)在火電廠廢水零排放中有著較大的潛在應(yīng)用前景.

2.2.2 熱法濃縮

熱法濃縮主要是依靠蒸汽加熱廢水使其蒸發(fā)提高濃度的技術(shù)，主要包括機(jī)械式蒸汽再壓縮蒸發(fā)(MVR)、多效蒸發(fā)(MED)和多級閃蒸(MSF)等.

(1)機(jī)械式蒸汽再壓縮蒸發(fā).該技術(shù)是將蒸發(fā)系統(tǒng)產(chǎn)生的二次蒸汽，經(jīng)壓縮機(jī)壓縮后提升為高品位熱源，重新進(jìn)入蒸發(fā)器替代新蒸汽加熱廢水進(jìn)行濃縮.國電漢川電廠[16]利用膜濃縮與MVR蒸發(fā)結(jié)晶相結(jié)合技術(shù)，將脫硫廢水中的分離出來的淡水進(jìn)行回收利用，得到的結(jié)晶鹽純度可達(dá)97.5%.田立輝[17]等在對MVR技術(shù)在脫硫廢水零排放技術(shù)中的研究表明，該項技術(shù)的濃縮倍率約為原水的24倍，淡水產(chǎn)水率達(dá)80%，處理效果較好.該工藝的自動化程度高、占地面積較小，濃縮效果顯著.但在鹽水濃縮過程中，系統(tǒng)仍存在堵塞、風(fēng)機(jī)葉輪易損壞且投資成本均偏高等問題.

(2)多效蒸發(fā)如圖1所示.該技術(shù)是利用串聯(lián)的多級蒸發(fā)器的前一級產(chǎn)生的蒸汽為下一級提供熱源，對脫硫廢水進(jìn)行蒸發(fā)濃縮.理論上蒸發(fā)器效級設(shè)置的越多，越節(jié)約蒸汽，但考慮到投資成本高的問題，需衡量采用的最優(yōu)級數(shù).同時還需對蒸發(fā)器進(jìn)行定期清洗，且存在熱量損失問題.Urbaniec[18]的研究結(jié)果表明，采用五效蒸發(fā)的系統(tǒng)獲得的綜合熱能利用率最高，且蒸汽消耗量最小.廣東河源電廠[19]采用的“四效蒸發(fā)結(jié)晶”工藝對軟化預(yù)處理后的脫硫廢水進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，獲得的結(jié)晶鹽NaCl純度約為95%左右.

圖1 多效蒸發(fā)工藝示意圖

(3)多級閃蒸如圖2所示.該技術(shù)是將廢水經(jīng)蒸汽加熱后引入至閃蒸室，抽取閃蒸室內(nèi)空氣壓力至低于廢水在該溫度下的飽和蒸汽壓力，便會導(dǎo)致部分廢水急速氣化，水蒸氣再經(jīng)冷凝后產(chǎn)生淡水，以此將淡水從廢水中分離，實現(xiàn)濃縮減量的目的.莫偉軍等[20]研究發(fā)現(xiàn)：采用多級閃蒸技術(shù)產(chǎn)出的淡水純度很高，可大大降低凈水成本，且水中溶解性物質(zhì)在5 mg/L以下，濃縮減量效果顯著.該工藝路線優(yōu)點是系統(tǒng)設(shè)備簡單，運行成本較低，采用的均是低溫?zé)嵩?，且無軟化處理環(huán)節(jié)；缺點是需要評估脫硫系統(tǒng)水平衡，且裝置布置較為分散.

圖2 多級閃蒸工藝示意圖

2.2.3 總結(jié)

膜法濃縮對廢水的脫鹽率較高，能夠?qū)崿F(xiàn)對不同類型結(jié)晶鹽的分離，出水水質(zhì)有一定保證，但對于進(jìn)水水質(zhì)要求較高，完備的預(yù)處理環(huán)節(jié)是必須的，且存在工藝流程復(fù)雜，管道設(shè)備已發(fā)生堵塞的風(fēng)險，運行費用較高等一系列問題；熱法濃縮對進(jìn)水水質(zhì)變化的適應(yīng)性很高，基本不需要對廢水進(jìn)行預(yù)處理，可以省去預(yù)處理環(huán)節(jié)大量藥劑的成本投入，且具有不錯的濃縮效果，但系統(tǒng)設(shè)備分散，改造成本昂貴，投資費用較高，且有蒸汽消耗.綜上所述，各種濃縮技術(shù)均有適合自己的最佳運行條件和濃縮極限，在實際應(yīng)用中需根據(jù)廢水水質(zhì)、水量等指標(biāo)選擇一種或多種合適的濃縮技術(shù).膜法濃縮與熱法濃縮技術(shù)特征對比，如表3所示.

表3 膜法濃縮與熱法濃縮技術(shù)特征對比

2.3 結(jié)晶固化技術(shù)

蒸發(fā)結(jié)晶固化技術(shù)是指利用熱量將廢水中的水分蒸發(fā)，隨著濃縮液濃度升高至過飽和狀態(tài)，最終析出結(jié)晶鹽實現(xiàn)固液分離，廢水零排放的技術(shù).楊斌等[21]在對某330 MW燃煤電廠機(jī)組脫硫廢水低溫?zé)煹罃?shù)值模擬的研究中發(fā)現(xiàn)：廢水中的鹽分含量越高，液滴蒸發(fā)速率越快，蒸發(fā)形成的固體結(jié)晶物的直徑越大.在實際工業(yè)生產(chǎn)應(yīng)用中，蒸發(fā)結(jié)晶常與熱法濃縮技術(shù)聯(lián)用.除此之外，固化技術(shù)還有蒸發(fā)塘自然蒸發(fā)技術(shù)、直接煙道蒸發(fā)和旁路煙道蒸發(fā)技術(shù).

2.3.1 蒸發(fā)塘技術(shù)與直接煙道蒸發(fā)技術(shù)

蒸發(fā)塘技術(shù)是將濃縮液輸送到蒸發(fā)塘，利用太陽照射自然蒸發(fā)，使其濃縮到飽和狀態(tài)，并在此基礎(chǔ)上進(jìn)行固液分離得到鹽結(jié)晶.該技術(shù)受地域限制較大，不適用于冬季氣溫低、自然蒸發(fā)量極小的地區(qū)，因此僅在西北干旱少雨地區(qū)應(yīng)用相對廣泛；同時該技術(shù)也無法實現(xiàn)對淡水的回收利用.因此，蒸發(fā)塘技術(shù)在實際工程應(yīng)用中具有很大程度的限制.

直接煙道蒸發(fā)技術(shù)是在主煙道中利用煙氣余熱將霧化后的廢水完全蒸發(fā)，將廢水中的污染物轉(zhuǎn)化為固體結(jié)晶物或鹽類，最終被除塵器捕集，實現(xiàn)脫硫廢水的零排放.在燃煤電廠鍋爐負(fù)荷普遍降低的新常態(tài)下，空預(yù)器后的煙氣溫度降低，會導(dǎo)致該技術(shù)的廢水蒸發(fā)效率受到限制，實際生產(chǎn)過程中的蒸發(fā)量大幅降低.如今，直接煙道蒸發(fā)技術(shù)正逐步淘汰[22].

2.3.2 旁路煙道蒸發(fā)技術(shù)

旁路煙道蒸發(fā)技術(shù)如圖4所示，是在主煙道蒸發(fā)技術(shù)的基礎(chǔ)上進(jìn)行改造，其原理是將空預(yù)器前的高溫?zé)煔庖说秸舭l(fā)塔內(nèi)，對霧化后的脫硫廢水進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶處理，再將結(jié)晶鹽通過除塵器前的煙道內(nèi)，與粉煤灰一并被電除塵器捕集排出.

圖3 旁路煙道蒸發(fā)工藝示意圖

目前來說主要有兩種霧化方式：旋轉(zhuǎn)霧化蒸發(fā)技術(shù)和雙流體噴霧蒸發(fā)技術(shù).

(1)旋轉(zhuǎn)噴霧旁路煙道蒸發(fā)技術(shù)

旋轉(zhuǎn)噴霧技術(shù)是在旋轉(zhuǎn)霧化器的離心力作用下，將廢水伸展為薄膜或拉成絲，隨后在霧化盤邊緣破裂形成80 μm左右的霧滴.霧滴噴人蒸發(fā)塔后與熱煙氣接觸，水分被蒸干，鹽分結(jié)晶析出.山西臨汾熱電是國內(nèi)首家采用旁路煙道旋轉(zhuǎn)噴霧干燥技術(shù)的電廠，每噸廢水耗電10 kW·h，約3.6元[23].該技術(shù)工藝簡單，系統(tǒng)穩(wěn)定有效，且運行費用相對較低.但設(shè)備在維護(hù)時無法實現(xiàn)在線檢修且工作量較大，霧化噴頭全套進(jìn)口，更換成本較高；在運行過程中，還需考慮塔內(nèi)由于未蒸發(fā)的液滴被煙氣中灰塵包裹形成的不完全黏壁現(xiàn)象對設(shè)備的腐蝕風(fēng)險[24].

(2)雙流體噴霧旁路煙道蒸發(fā)技術(shù)

雙流體霧化技術(shù)是利用壓縮空氣與脫硫廢水之間產(chǎn)生的摩擦力和剪切力，使廢水瞬間被拉成細(xì)絲，液體細(xì)絲斷裂后形成50 μm以下的霧滴噴入旁路煙道蒸發(fā)器.六盤山電廠[25]的脫硫廢水零排放項目也采用此項技術(shù)，4臺蒸發(fā)塔的處理水量最高可達(dá)4×1.75 m3/h.該技術(shù)的噴頭在運行時相互獨立，系統(tǒng)運行率高；但為了防止噴槍堵塞，需確保進(jìn)水的固體懸浮物濃度<500 mg/L以及壓縮空氣的穩(wěn)定供應(yīng)，確保霧化效果，兩種霧化技術(shù)的對比如表4所示.

表4 兩種霧化技術(shù)對比

2.3.3 總結(jié)

旁路煙道蒸發(fā)技術(shù)具有系統(tǒng)簡單，投資、運行成本低，煙氣使用量小、蒸發(fā)速度快，對進(jìn)水水質(zhì)要求低，占地面積小等優(yōu)勢，適用于處理廢水水量較小的電廠；但是由于使用的是品位較高的高溫?zé)煔?，需對鍋爐效率的影響考慮在內(nèi).

2.4 脫硫廢水零排放工藝路線經(jīng)濟(jì)性對比

基于目前主流的“預(yù)處理+濃縮減量+結(jié)晶固化”工藝路線，調(diào)研國內(nèi)電廠零排放項目的投資狀況與運行成本的差異結(jié)果，如表5所示.

表5 不同電廠脫硫廢水零排放工藝路線經(jīng)濟(jì)性對比

在建設(shè)的投資成本方面，旁路煙道蒸發(fā)技術(shù)比蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)低；而從運行成本上分析，不同的工藝路線成本相差較大，采用蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)的運行成本明顯高于旁路煙道蒸發(fā)技術(shù).其主要原因是兩種技術(shù)采用的熱源不同：前者采用蒸汽，處理成本高；而后者是利用電廠煙氣進(jìn)行蒸發(fā)，成本相對較低.綜上分析，脫硫廢水零排放處理的投資和運行成本居高不下依然是當(dāng)前亟需解決的主要問題.

3 結(jié) 語

燃煤電廠脫硫廢水零排放是當(dāng)下及未來我國電力行業(yè)實現(xiàn)低碳環(huán)保的必然要求，本文通過結(jié)合實際生產(chǎn)中的典型零排放處理工程案例，對比分析得出：

(1)現(xiàn)有預(yù)處理環(huán)節(jié)中的大量藥劑消耗，仍是該工藝亟待解決的問題.針對不同電廠廢水特點，該工藝下一步的研究重點應(yīng)集中在高效藥劑的開發(fā)研制與系統(tǒng)的模塊化設(shè)計等方面，以降低藥品浪費，控制成本，減少污染.

(2)針對濃縮減量環(huán)節(jié)，單從技術(shù)角度考慮，熱法濃縮投資成本適中、運行成本最優(yōu)，可能更適用于燃煤電廠脫硫廢水零排放水量較大、運行時間較長的項目.在未來的研究和發(fā)展中，應(yīng)將新興技術(shù)與傳統(tǒng)工藝相結(jié)合，優(yōu)化脫硫廢水的處理技術(shù)，從而實現(xiàn)高鹽廢水的高效循環(huán)利用.

(3)蒸發(fā)結(jié)晶固化技術(shù)是實現(xiàn)廢水零排放的核心所在.在脫硫廢水水量較少、計劃運行時間較短時建議采用旁路煙道蒸發(fā)技術(shù)；針對處理難度大的脫硫廢水，應(yīng)在預(yù)處理及濃縮減量化后，可以采用蒸發(fā)結(jié)晶、煙道蒸發(fā)結(jié)晶等綜合手段對廢水進(jìn)行處理與回收利用.未來的研究方向可以從降低蒸發(fā)能耗和減小蒸發(fā)塔體積等方面對技術(shù)做出進(jìn)一步的優(yōu)化改進(jìn)，盡可能降低對鍋爐效率的影響，提高經(jīng)濟(jì)性和空間適用性.

為了滿足不斷嚴(yán)格的國家環(huán)保要求，并且提高電廠的水資源利用率，未來對于脫硫廢水零排放處理不僅要關(guān)注技術(shù)層面的問題，同時其投資和運行成本問題將決定其是否具有推廣價值.