羅常浩 張 良 李頤菲 謝雨星 袁文奇

（上海理工大學(xué)能源與動(dòng)力工程學(xué)院，上海 200093）

0 引言

陶瓷憑借其離子鍵和共價(jià)鍵結(jié)合的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，彌補(bǔ)了傳統(tǒng)金屬材料或其他材料的不足，在國(guó)防軍工、機(jī)械制造和新能源等多個(gè)領(lǐng)域得到了廣泛應(yīng)用[1]。隨之導(dǎo)致陶瓷加工過(guò)程中切削廢液的排放量逐年增加，如果直接將其排放，就會(huì)使珍貴的水資源受到污染。

陶瓷切削廢液的處理通常先采用物理法進(jìn)行減量，然后再用化學(xué)法或生物法徹底地進(jìn)行處理[2]，最終使其達(dá)到國(guó)家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。物理法中以蒸發(fā)法最為常見(jiàn)，蒸發(fā)是使混合物中易揮發(fā)組分轉(zhuǎn)化為氣相，即沸點(diǎn)低的物質(zhì)由液相轉(zhuǎn)化為氣相，從而使易揮發(fā)性與非揮發(fā)性組分相互分離，起到凈化處理的效果。

常見(jiàn)的蒸發(fā)法有高溫高壓蒸發(fā)法（MVR）和多級(jí)閃蒸蒸發(fā)法（MSF）[3]。MVR法需要高品位的熱能作為驅(qū)動(dòng)熱源；MSF法系統(tǒng)結(jié)構(gòu)復(fù)雜，不利于企業(yè)生產(chǎn)實(shí)踐。鑒于此，該文以培養(yǎng)學(xué)生實(shí)踐能力為導(dǎo)向，通過(guò)畢業(yè)設(shè)計(jì)過(guò)程完成對(duì)傳統(tǒng)蒸發(fā)法的改進(jìn)，設(shè)計(jì)一套低溫低壓蒸發(fā)冷凝處理陶瓷切削廢液實(shí)驗(yàn)裝置，將低溫低壓蒸發(fā)法應(yīng)用于陶瓷切削廢液的處理過(guò)程中，通過(guò)實(shí)驗(yàn)手段研究熱源溫度、系統(tǒng)真空度對(duì)廢液蒸發(fā)速率、出水水質(zhì)的影響，對(duì)減輕環(huán)境壓力、改善生態(tài)環(huán)境以及合理利用水資源有重大意義。

1 基本原理

液態(tài)變?yōu)闅鈶B(tài)的蒸發(fā)現(xiàn)象通常需要2個(gè)條件：1） 水分子有足夠的動(dòng)能離開(kāi)液體表面。2） 外部條件可以使水分子遠(yuǎn)離液面，防止其重新液化。根據(jù)紊流擴(kuò)散理論，蒸發(fā)率E如公式（1）所示。

式中：E為蒸發(fā)率，kg/（m2·s）；ρa(bǔ)為空氣密度，kg/m3；u1、u2為距水面一定高度1、2處的風(fēng)速，m/s；q1、q2為距水面一定高度1、2處的比濕。

由于近水面的水汽處于飽和狀態(tài)，風(fēng)速為0，因此距離水面一定高度2處的蒸發(fā)率可被改寫(xiě)為公式（2）。

其中，空氣比濕q如公式（3）所示。

式中：ρv、ρa(bǔ)分別為水蒸氣密度和空氣密度，kg/m3；pv、pa分別為水蒸氣壓力和大氣壓力，Pa；Rv、Ra分別為水蒸氣和空氣的氣體常數(shù)，J/（mol·K）；T為蒸發(fā)面溫度，K；Mv、Ma分別為水蒸氣和空氣的摩爾質(zhì)量，g/mol；ε為常數(shù)，ε=Rv/Ra=0.622。

由公式（3）可知，比濕與水蒸氣分壓力近似成正比。綜合公式（2）和公式（3）可得道爾頓公式，如公式（4）所示。

式中：pv，1、pv，2分別為距水面一定高度1、2處的水蒸氣分壓力，Pa。

道爾頓公式主要揭示蒸發(fā)界面水蒸氣壓差對(duì)蒸發(fā)速率的影響，即水蒸氣壓差越大，蒸發(fā)率越大。

2 低溫低壓蒸發(fā)實(shí)驗(yàn)

2.1 實(shí)驗(yàn)裝置

實(shí)驗(yàn)裝置主要由恒溫水箱、恒溫制冷箱、二口蒸發(fā)瓶、蛇形冷凝管、真空泵、冷凝液回收平底燒瓶、安捷倫采集儀以及溫度傳感器等組成，實(shí)驗(yàn)材料采用成分未知的某工廠(chǎng)生產(chǎn)的陶瓷切削廢液，實(shí)驗(yàn)流程圖如圖1所示，實(shí)驗(yàn)所用儀器見(jiàn)表1。

表1 實(shí)驗(yàn)儀器

由圖1可知，整個(gè)系統(tǒng)主要由3個(gè)部分組成：蒸發(fā)器、冷凝管和收集瓶。系統(tǒng)的真空度由真空泵控制，由不銹鋼真空表反映示數(shù)。蒸發(fā)器所需要的熱量由恒溫水箱提供，可以直接設(shè)定水浴的加熱溫度。在冷凝器進(jìn)出口處設(shè)置貼片熱電偶，測(cè)量冷凝水進(jìn)出口溫度，實(shí)驗(yàn)通過(guò)測(cè)量冷凝水進(jìn)出口溫差和冷凝管內(nèi)冷凝水流量，計(jì)算得出相應(yīng)系統(tǒng)真空度和熱源溫度下切削廢液的蒸發(fā)速率。溫度傳感器的探針從二口瓶塞柱打出的小孔深入瓶?jī)?nèi)，分別測(cè)量廢液內(nèi)部和廢液表面蒸汽的溫度。

圖1 實(shí)驗(yàn)流程圖

通過(guò)比較切削廢液和處理后冷凝水pH值、COD值和電導(dǎo)率，并將其與國(guó)家規(guī)定值進(jìn)行對(duì)照，驗(yàn)證低溫低壓蒸法發(fā)處理切削廢液的可行性和有效性。

2.2 實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)處理

該試驗(yàn)數(shù)據(jù)處理目標(biāo)參數(shù)為蒸發(fā)速率和冷凝液水質(zhì)。冷凝液水質(zhì)COD值、電導(dǎo)率和pH值可以采用相應(yīng)的測(cè)量?jī)x器測(cè)得，但直接測(cè)量蒸發(fā)器中切削廢液的蒸發(fā)速率的難度較高，該文利用冷凝管內(nèi)的熱量守恒定律，通過(guò)測(cè)量冷凝水的進(jìn)出口溫差和質(zhì)量流量來(lái)計(jì)算其蒸發(fā)速率。根據(jù)熱量守恒定律可得公式（5）~公式（7）。

整理上述公式可得蒸發(fā)速率mg，如公式（8）所示。

式中：Qg、Ql分別為水蒸發(fā)吸收的熱量和冷凝放出的熱量，W；mg、ml分別為蒸發(fā)出的水和冷凝后的水的質(zhì)量流速，g/s；γ為水的汽化潛熱，J/g；Cp為水的定壓比熱容，J/（g·℃）；Δt為冷凝管進(jìn)出口水的溫差，℃。

3 實(shí)驗(yàn)結(jié)果與分析

3.1 真空度對(duì)蒸發(fā)瓶?jī)?nèi)廢液溫度的影響分析

維持恒溫水浴加熱溫度不變，當(dāng)蒸發(fā)室內(nèi)壓力發(fā)生改變時(shí)，實(shí)驗(yàn)測(cè)得相應(yīng)的進(jìn)出口溫差變化情況如圖2所示。

由圖2可知，當(dāng)壓力依次降低時(shí)，廢液溫度隨著壓力降低出現(xiàn)先大幅降低而后逐漸趨于平穩(wěn)的現(xiàn)象，維持的穩(wěn)定值為對(duì)應(yīng)壓力下廢液的沸騰溫度。分析發(fā)生該現(xiàn)象的原因如下：突然降低壓力后，廢液溫度大于該壓力下所應(yīng)對(duì)的沸騰溫度，沸騰過(guò)程中廢液的汽化核心突然增多，廢液產(chǎn)生了劇烈的沸騰，并產(chǎn)生大量蒸汽，這部分蒸汽帶走了大量廢液內(nèi)部的熱量，從而導(dǎo)致廢液溫度急劇下降。另外大量廢液汽化后，氣泡凝結(jié)成氣塊甚至氣柱，侵占了廢液在二口蒸發(fā)瓶壁面與恒溫水浴的換熱面積，傳熱效果被削弱，蒸發(fā)瓶?jī)?nèi)廢液的散熱量大于吸熱量，導(dǎo)致廢液溫度急劇降低。當(dāng)廢液溫度下降后，廢液內(nèi)部沸騰減弱，吸熱量與放熱量逐漸趨于相等，廢液溫度維持不變。

圖2 壓力改變時(shí)廢液溫度隨時(shí)間的變化

3.2 真空度對(duì)切削廢液蒸發(fā)速率的影響分析

維持恒溫水浴加熱溫度不變，當(dāng)蒸發(fā)室內(nèi)壓力發(fā)生改變時(shí)，實(shí)驗(yàn)測(cè)得相應(yīng)的進(jìn)出口溫差變化情況如圖3所示，實(shí)驗(yàn)工況穩(wěn)定后切削廢液蒸發(fā)速率的變化情況如圖4所示。

由圖3可知，在熱源溫度和蒸發(fā)室內(nèi)壓力均相同的情況下，隨著蒸發(fā)的進(jìn)行，冷卻水進(jìn)出口溫差呈現(xiàn)先大幅度減小后維持穩(wěn)定的趨勢(shì)，由公式（7）可知，切削廢液的蒸發(fā)速率可以由冷卻水進(jìn)出口溫度來(lái)反映，冷卻水進(jìn)出口溫差越大，切削廢液蒸發(fā)速率越大，即在初期，蒸發(fā)速率很高，后期逐漸穩(wěn)定。這是由于在蒸發(fā)室內(nèi)壓力改變的初期，廢液面處水蒸氣分壓力遠(yuǎn)大于蒸發(fā)室內(nèi)壓力，因此蒸發(fā)速率很高，蒸發(fā)帶走熱量使廢液溫度降低，其所對(duì)應(yīng)的水蒸氣分壓力減小，直至與蒸發(fā)室內(nèi)壓力差值保持固定，分壓力差減小即蒸發(fā)的驅(qū)動(dòng)力減小，蒸發(fā)速率減慢。即在熱源溫度相同、壓力不同的情況下，壓力越低，冷卻水進(jìn)出口溫差越大，即蒸發(fā)速率越大。

圖3 壓力改變時(shí)冷卻水進(jìn)出口溫差隨時(shí)間的變化

由圖4可知，在熱源溫度保持85 ℃不變的條件下，蒸發(fā)室內(nèi)壓力為-70 kPa時(shí)，蒸發(fā)速率為0.134 g/s；當(dāng)蒸發(fā)室內(nèi)壓力為-80 kPa時(shí)，蒸發(fā)速率為0.434 g/s；蒸發(fā)室內(nèi)壓力為-90 kPa時(shí)，蒸發(fā)速率為0.714 g/s，隨著壓力的降低，蒸發(fā)速率不斷增大。這是由于在蒸發(fā)室內(nèi)壓力降低的情況下，廢液面處水蒸氣分壓力與蒸發(fā)室內(nèi)壓力的差變大，導(dǎo)致傳質(zhì)勢(shì)差增大，從而加快了蒸發(fā)速率。

圖4 不同壓力下切削廢液蒸發(fā)速率

3.3 熱源溫度對(duì)切削廢液蒸發(fā)速率的影響分析

維持蒸發(fā)室內(nèi)壓力不變，將熱源溫度分別調(diào)節(jié)至55 ℃、65 ℃、75 ℃和85 ℃，使廢液沸騰，相應(yīng)情況下的蒸發(fā)速率如圖5所示。

由圖5可知，隨著熱源溫度的升高，其蒸發(fā)速率變大，其原因在于：水浴加熱的傳熱過(guò)程主要依賴(lài)于導(dǎo)熱，在其他參數(shù)不變的情況下，導(dǎo)熱溫差越大，熱流密度也越大。當(dāng)熱源溫度增大時(shí)，熱源溫度與相應(yīng)蒸發(fā)室內(nèi)壓力下對(duì)應(yīng)的沸點(diǎn)的差變大，因此其蒸發(fā)速率也隨之變大。

圖5 熱源溫度對(duì)蒸發(fā)速率的影響

值得注意的是，在實(shí)驗(yàn)中的各個(gè)工況下，熱源溫度均高于廢液在一定蒸發(fā)室內(nèi)壓力下所對(duì)應(yīng)的沸點(diǎn)，但存在部分工況下溶液不沸騰的情況，例如當(dāng)熱源（55 ℃）高于廢液在壓力為-90 kPa時(shí)所對(duì)應(yīng)的沸點(diǎn)（45 ℃）時(shí)，溶液并不沸騰，其原因在于廢液在蒸發(fā)的過(guò)程中存在熱量交換，蒸發(fā)吸熱量與熱源向廢液的傳熱量始終保持平衡，但在熱源溫度和廢液溫度溫差較小的情況下，熱源向廢液的傳熱量減少，且小于廢液蒸發(fā)所需要的吸熱量，溶液無(wú)法保證持續(xù)沸騰甚至無(wú)法沸騰，傳質(zhì)過(guò)程因此被抑制。

3.4 處理后的陶瓷切削液特性分析

《國(guó)家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)》中對(duì)排放廢水的COD值和pH值均有要求，而電導(dǎo)率可以有效地反映出廢液中固體雜質(zhì)的含量。因此，比較處理前后切削廢液的上述3個(gè)特性可以很好地顯示出低溫低壓蒸發(fā)處理廢液的有效性。采用COD檢測(cè)儀、pH計(jì)和電導(dǎo)率檢測(cè)儀對(duì)處理前后的廢液進(jìn)行檢測(cè)，并與國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行對(duì)比，數(shù)據(jù)見(jiàn)表2。

表2 處理前后切削廢液特性比較

由表2可知，經(jīng)過(guò)低溫低壓蒸發(fā)處理的切削廢液COD值和pH值均符合《國(guó)家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)》，電導(dǎo)率也大幅下降，說(shuō)明通過(guò)處理，可以很好地去除固體雜質(zhì)。

4 結(jié)論

該文以畢業(yè)設(shè)計(jì)過(guò)程中培養(yǎng)實(shí)踐能力為導(dǎo)向，對(duì)低溫低壓蒸發(fā)理論進(jìn)行分析，并對(duì)低溫低壓蒸發(fā)處理陶瓷切削廢液裝置進(jìn)行設(shè)計(jì)與實(shí)驗(yàn)，為工業(yè)廢水的減量處理提供了一種可行的減量處理方法，從而實(shí)現(xiàn)保護(hù)環(huán)境的目標(biāo)。

該文分別從低溫、低壓2個(gè)角度分析探討傳熱傳質(zhì)過(guò)程，設(shè)計(jì)搭建了一套效率高效、方便操作的低溫低壓蒸發(fā)裝置，并對(duì)其實(shí)驗(yàn)過(guò)程和數(shù)據(jù)結(jié)果進(jìn)行分析，主要結(jié)論如下：1） 分析真空度對(duì)蒸發(fā)效率的影響，真空度越高，水蒸氣分壓力差越大，傳質(zhì)過(guò)程越強(qiáng)，蒸發(fā)速率越快。2） 在一定真空度下，分析熱源溫度對(duì)蒸發(fā)速率的影響，溫差較小時(shí)，傳質(zhì)過(guò)程會(huì)被削弱。3） 比較經(jīng)低溫低壓蒸發(fā)處理前后陶瓷切削廢液的特性參數(shù)，處理后的廢液完全符合國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)，說(shuō)明低溫低壓蒸發(fā)法完全可以在實(shí)際生產(chǎn)生活中對(duì)工業(yè)廢水進(jìn)行減量處理或?qū)I(yè)循環(huán)用水進(jìn)行處理。