楊歡，陳松，馬瑞，陳燕，白潔，王亞軍，鄭俊超

（1.遼寧科技大學(xué) 機(jī)械工程與自動化學(xué)院，遼寧 鞍山 114051；2.北京動力機(jī)械研究所，北京 100074）

蒙皮是飛行器上不可或缺的零件，其性能好壞直接影響飛行器的飛行可靠性[1-3]。蒙皮的作用是維持飛行器的空氣動力特性，但其在工作過程中受力復(fù)雜，所以不僅要求蒙皮的制作材料質(zhì)量輕、強(qiáng)度高、塑性好，還要求其表面光滑，有較高的表面質(zhì)量以及較高的抗蝕能力[4]。蒙皮激光打孔是加工過程中的重要環(huán)節(jié)，激光加工的效率是傳統(tǒng)電火花加工的幾十倍。激光加工工件時，聚焦后的高能激光束先照射加工工件表面，使加工部位表面迅速氣化和熔化，氣壓急劇上升，再通過高速輔助氣體猛烈向外噴射，在加工部位形成小孔。當(dāng)高速氣流吹出力度不夠時，由于液相表面張力等原因，噴射的熔渣部分就會在工件孔口背面冷卻凝固，從而形成與基體相連的毛刺，且由于該毛刺形成類似于高溫重鑄，與基體存在較強(qiáng)的結(jié)合力，因此較難去除[5]。目前，人們主要對加工工藝進(jìn)行改進(jìn)，以達(dá)到去除毛刺的目的。如采用氧氣作為輔助氣體可以增加金屬熱反應(yīng)，燒蝕氧化毛刺，從而減少毛刺，缺點(diǎn)是氧化嚴(yán)重。另外，通過更改激光器的方式改進(jìn)工藝，如采用新技術(shù)的皮秒、飛秒激光加工，可以加工出無毛刺、無重鑄層的孔，但缺點(diǎn)是加工效率低[6]。而蒙皮經(jīng)激光打孔之后，由于高溫會使蒙皮材料熔化，孔的邊緣會形成積瘤和毛刺。蒙皮作為飛機(jī)和航天器的主要構(gòu)件，它們之間的連接形式為鉚接和螺栓連接，兩種連接方式均需預(yù)先在蒙皮壁板上加工孔位[7]?？走叴嬖诿?、積瘤等缺陷，會影響構(gòu)件間的連接強(qiáng)度，影響飛行穩(wěn)定性和安全性。另外，這些缺陷容易導(dǎo)致區(qū)域應(yīng)力集中，進(jìn)而在孔邊產(chǎn)生微裂紋，對飛行安全也存在影響[8-10]。飛行器在服役過程中，微孔處的毛刺和積瘤從基體脫落，就有可能落入飛行器內(nèi)部，存在一定的隱患。因此，對蒙皮微孔的精密加工也成為蒙皮在整個生產(chǎn)制造過程中尤為重要的一環(huán)。

蒙皮的功能和應(yīng)用場合一般都較為特殊，為了滿足特定裝配和實(shí)現(xiàn)一些特殊功能，一些蒙皮工件的表面形狀和輪廓一般也較為復(fù)雜[11-12]。蒙皮復(fù)雜的表面形貌也導(dǎo)致對這些微孔進(jìn)行精密加工變得極為困難。目前，人們多使用傳統(tǒng)的方法對一些形狀復(fù)雜的蒙皮表面微孔進(jìn)行精密加工，例如人工用砂輪或砂紙打磨等方法對蒙皮進(jìn)行孔邊緣積瘤去除。傳統(tǒng)的工藝雖然能達(dá)到去除孔邊毛刺和積瘤的目的，但是去除效率低，工作環(huán)境惡劣，工人勞動強(qiáng)度大，而且會對蒙皮表面造成劃傷，無法保證蒙皮的表面質(zhì)量，降低蒙皮的使用性能。

李哲等[13]針對應(yīng)用于航空航天領(lǐng)域的鈦合金難加工材料在鉆孔過程中出現(xiàn)毛刺大的問題，從打孔工藝上進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn)，提出一種基于八面鉆的新刃型刀具，并利用旋轉(zhuǎn)超聲輔助鉆孔的新技術(shù)進(jìn)行加工。相比于普通鉆削，其孔邊毛刺高度降低了 82.27%～89.18%。徐文驥等[14]采用脈沖電化學(xué)腐蝕法，對不銹鋼管壁上鉆削的微小孔（D=0.9 mm）與不銹鋼管內(nèi)壁相貫處難加工區(qū)域的毛刺進(jìn)行去除。采用NaNO3溶液或NaNO3/NaCl 混合溶液作為電解液，電解質(zhì)的質(zhì)量分?jǐn)?shù)在15%～20%時，加工50 s 后，孔邊的毛刺得到有效去除。但是，該方法容易使毛刺周圍出現(xiàn)斑點(diǎn)、凹坑等缺陷。劉新龍等[15]利用電解-旋轉(zhuǎn)超聲磁粒研磨工藝，在電解電壓9 V，磁極轉(zhuǎn)速1300 r/min，旋轉(zhuǎn)超聲振幅4 μm 的參數(shù)下，對TC4 鈦合金加工8 min，孔邊毛刺被完全去除，但是該工藝難以加工形狀復(fù)雜的零件。

磁力研磨技術(shù)是一種新型的表面光整加工技術(shù)，具有微量切削、加工溫升小、磨料自銳性好、加工過程自適應(yīng)、加工質(zhì)量和加工精度高等特點(diǎn)[16-19]。磁力研磨技術(shù)最早是由前蘇聯(lián)工程師Kargolow 于1938 年提出，自20 世紀(jì)50 年代起，前蘇聯(lián)、保加利亞、日本等國家也相繼對這一光整加工技術(shù)進(jìn)行了深入研究，并發(fā)表了相關(guān)論文，取得了一定的學(xué)術(shù)成果[20]。自20 世紀(jì)80 年代以來，我國各大高校相繼開展磁力研磨技術(shù)的研究和探索。浙江大學(xué)的徐立軍等[21]將磁力研磨技術(shù)與數(shù)字化控制結(jié)合，實(shí)現(xiàn)了對自由曲面的光整加工。趙文聰?shù)萚22]利用模擬仿真，研究了磁力研磨加工中永磁極結(jié)構(gòu)參數(shù)對加工的影響。陳燕等[23]首次提出在磁力研磨加工中加入超聲振動輔助，提高了加工效率。周傳強(qiáng)等[24]提出了磁性磨料輔助磁針磁力研磨工藝的方案，解決了磁針磁力研磨工藝中磁針對工件表面碰撞損傷及存在研磨盲區(qū)的問題。然而目前該技術(shù)仍存在一些缺點(diǎn)，如加工效率低，對導(dǎo)磁性工件的加工難度大，難以實(shí)現(xiàn)大規(guī)模自動化加工。

磁力研磨通過磁場控制具有鐵磁性和一定研磨性質(zhì)的磨料對工件表面進(jìn)行光整加工，由于其微量切削和柔性加工等特點(diǎn)，使該項技術(shù)被應(yīng)用到平面、復(fù)雜曲面、直管彎管的內(nèi)外表面的光整加工[25-29]。在磁力研磨加工技術(shù)中，可將加工工具選為導(dǎo)磁性良好的磁針，磁針處在人為控制的磁場中，可隨磁場的變化而產(chǎn)生不同形態(tài)，對工件的尖棱、毛刺等表面缺陷有著較好的加工效果[30-31]。磁針磁力研磨法對蒙皮薄板的微孔邊緣積瘤、毛刺進(jìn)行去除加工，可以提高積瘤、毛刺的去除效率，改善蒙皮壁板的表面形貌，提高蒙皮壁板的生產(chǎn)加工效率。

1 磁針磁力研磨加工原理

1.1 基本原理

圖1 為某種鈦合金蒙皮壁板樣件。由于其特殊的使用環(huán)境以及工業(yè)用途，該蒙皮壁板的表面形狀也較為復(fù)雜，整體呈多段鋸齒形，且有一定弧度。為了滿足特定的空氣動力特性，該蒙皮壁板上排列著很多平均長半徑約為1.5 mm 的微小孔，放大微孔后可以觀察到，孔的邊緣粘連著許多激光打孔工藝殘留的毛刺和積瘤。

圖1 蒙皮薄板樣件Fig.1 Skin panel sample

圖2 為磁針磁力研磨法對蒙皮微孔精密研磨的原理。磁極盤連接在電機(jī)主軸上，磁極盤上固定多組NdFeB 永磁體，此時永磁體、磁極盤以及上方加工區(qū)域之間可形成閉合的磁回路。為減少整體磁路的磁阻，增大加工區(qū)域的磁通，磁極盤材質(zhì)選用導(dǎo)磁性能良好的合金鋼。在加工區(qū)域中，磁針由于被磁化，會沿著磁感線方向有序排布。電機(jī)帶動磁極盤旋轉(zhuǎn)時，加工區(qū)域的磁場就會由靜態(tài)磁場變?yōu)樾D(zhuǎn)磁場，被磁化的磁針則會隨著不斷變化的磁場產(chǎn)生各種不同的形態(tài)，整體做周期性的翻滾、旋轉(zhuǎn)運(yùn)動。當(dāng)提高電機(jī)轉(zhuǎn)速后，加工區(qū)域中的磁針會獲得更大的動量，運(yùn)動也會更加劇烈。當(dāng)工件被固定在容器底部時，高速運(yùn)動的磁針就會和工件產(chǎn)生相對運(yùn)動，大量的磁針在接觸到蒙皮工件表面的瞬間會將自身的動能釋放，并作用于工件表面以及孔邊的毛刺和積瘤。這些毛刺和積瘤在大量磁針無序且多角度的高頻劃擦、撞擊后，主要表現(xiàn)為直接脫落、逐次去除和沖擊變形三種去除形式（圖3），最終實(shí)現(xiàn)對蒙皮薄板微孔毛刺和積瘤的去除。

圖2 蒙皮壁板微孔磁力研磨原理圖Fig.2 Principle diagram of micro-hole magnetic finishing of skin panel

圖3 微孔毛刺和積瘤去除形式Fig.3 Removal types of burr and accretion in micropores: a) directly fall off; b) successive removal; c) impact deformation

在磁針磁力研磨加工過程中，蒙皮工件表面受到的單根磁針作用力如式(1)[32]。

式中：m為單根磁針的質(zhì)量；v為磁針撞擊工件前瞬間磁針相對于工件的速度；v′為磁針撞擊工件結(jié)束瞬間磁針相對于工件的速度；ΔP為磁針撞擊工件瞬間的動量變化；Δt為磁針與工件的作用時間。

通過分析式(1)可知，單根磁針對工件的作用力主要由磁針的質(zhì)量、磁針撞擊工件前后的速度差和磁針與工件的作用時間決定。單根磁針的質(zhì)量很小，但是由于磁極盤的轉(zhuǎn)速很高，使加工區(qū)域的磁針有著較高的動能，在撞擊工件的一瞬間，磁針的瞬時速度趨近于零，同時磁針和工件的作用時間也非常小，因此原理上，磁針磁力研磨技術(shù)完全可以實(shí)現(xiàn)對蒙皮微小孔的精密光整加工。

護(hù)士分層級培訓(xùn)與考核緊密結(jié)合，以臨床工作需要進(jìn)行培訓(xùn)，考核要求與培訓(xùn)內(nèi)容相結(jié)合，根據(jù)分層培訓(xùn)進(jìn)行分層考核，技能訓(xùn)練與質(zhì)控考核相結(jié)合，運(yùn)用理論考試紙質(zhì)或信息化平臺，定期進(jìn)行考核，并與績效掛鉤。護(hù)理部應(yīng)該定期組織臨床護(hù)理護(hù)生探討會，廣泛征求護(hù)生意見，了解護(hù)生在實(shí)踐當(dāng)中對于教學(xué)方法和方式的意見，然后進(jìn)行改進(jìn)，提高帶教教師的教學(xué)水平和質(zhì)量。二是，要定期進(jìn)行考核，對臨床護(hù)理護(hù)生進(jìn)行出科考試，要堅持理論課和實(shí)踐課成績相結(jié)合，對學(xué)生專業(yè)知識進(jìn)行評測，同時要輔之以醫(yī)德醫(yī)風(fēng)和勞動紀(jì)律內(nèi)容由帶教教師給出專業(yè)性意見，實(shí)施綜合評定表，從臨床護(hù)理需求出發(fā)，做好臨床護(hù)士個人能力測評，給出專業(yè)鑒定表體現(xiàn)護(hù)生個人實(shí)際能力。

1.2 磁針受力分析

在磁針磁力研磨過程中，磁針受到的磁場力FB和磁場強(qiáng)度H有如下關(guān)系[33]：

式中：μ0為真空磁導(dǎo)率（H/m）；μm為磁針相對磁導(dǎo)率（H/m）。

磁感應(yīng)強(qiáng)度B與磁場強(qiáng)度H有如下關(guān)系：

結(jié)合公式(2)(3)得出：

由公式(4)可以分析出，F(xiàn)B與磁感應(yīng)強(qiáng)度B的平方正比，因此提高加工區(qū)域的磁感應(yīng)強(qiáng)度B可有效提高磁場受到的磁場力，從而增加研磨壓力，提高加工效率。

2 磁極排布方案優(yōu)選與磁場模擬

磁極盤上不同的磁極排布形式直接影響加工區(qū)域的磁感應(yīng)強(qiáng)度分布，因此需要對磁極在磁極盤上具體的排布方式進(jìn)行優(yōu)選[34-35]。磁極盤（D=250 mm）上有4 個大磁極（d1=50 mm）和4 個小磁極（d2=40 mm），N 極和S 極交替分布，使磁感線在磁極上方交錯閉合，當(dāng)磁極盤旋轉(zhuǎn)時，加工區(qū)域形成旋轉(zhuǎn)磁場。圖4 為3 種不同的磁極排布方案。

圖4 三種磁極分布方案Fig.4 Three magnetic pole distribution schemes: a) plan1; b) plan2; c) plan3

利用仿真軟件對不同磁極排布方案的磁極盤磁感應(yīng)強(qiáng)度進(jìn)行模擬。圖5 為3 種方案的磁感應(yīng)強(qiáng)度云圖，圖6 為磁場矢量圖?？梢钥闯?，在前兩種方案中，內(nèi)外圈磁極之間的磁感應(yīng)強(qiáng)度很小，當(dāng)磁極盤旋轉(zhuǎn)時，該處磁針數(shù)量很少，大量磁針集中在內(nèi)圈和外圈處，留下中間的磁場盲區(qū)。第三種方案將大小磁極交錯布置在內(nèi)圈和外圈，同時增大內(nèi)圈兩個大磁極之間的距離，減少外圈兩個小磁極之間的距離，使磁場強(qiáng)度分布更為均勻，同時可以消除加工區(qū)域的磁場盲區(qū)。圖7 為3 種不同磁極排布方案下，磁極盤直徑為140 mm 圓周（圖4 點(diǎn)劃線部分）上的磁感應(yīng)強(qiáng)度分布。由圖7 可以看出，第三種方案下，不僅磁場更加均勻，原本磁場盲區(qū)處的磁感應(yīng)強(qiáng)度峰值也達(dá)到了500 mT。

圖5 不同方案磁極排布的磁場模擬云圖Fig.5 Magnetic field simulation cloud diagrams of different magnetic pole arrangements: a) plan1; b) plan2; c) plan3

圖6 不同方案磁極排布的磁場模擬矢量圖Fig.6 Magnetic field vector simulation diagrams of different magnetic pole arrangements: a) plan1; b) plan2; c) plan3

圖7 D=140 mm 圓周上磁感應(yīng)強(qiáng)度分布圖Fig.7 Distribution diagram of magnetic induction intensity on a circle with D=140 mm

3 試驗(yàn)

3.1 試驗(yàn)裝置

圖8 為蒙皮壁板微孔精密研磨試驗(yàn)裝置示意圖。該試驗(yàn)裝置中，磁極盤上磁極的排布方案選用方案3，兩臺回轉(zhuǎn)電機(jī)和一臺直線電機(jī)固定在同一組溜板上，回轉(zhuǎn)電機(jī)上連接著磁極盤，兩組溜板上的直線電機(jī)共用一根齒條，齒條固定在鋼架上，兩臺直線電機(jī)可分別控制兩溜板的進(jìn)給。將工件放置在上方的容器內(nèi)，倒入研磨液以及磁針，磁針在磁場的作用下沿磁力線有序排列。工作時，回轉(zhuǎn)電機(jī)通電，帶動磁極盤旋轉(zhuǎn)，產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)磁場，旋轉(zhuǎn)磁場使磁針周期性旋轉(zhuǎn)、翻滾，對蒙皮工件表面及孔邊緣進(jìn)行研磨。同時直線電機(jī)通過和固定的齒條配合，帶動溜板水平運(yùn)動，完成進(jìn)給，從而實(shí)現(xiàn)對蒙皮表面的拋光以及小孔邊緣毛刺的去除。

圖8 蒙皮壁板微孔精密研磨試驗(yàn)裝置示意圖Fig.8 Schematic diagram of precision finishing test device for micro-hole in skin panels

3.2 試驗(yàn)條件

圖9 磁極盤轉(zhuǎn)速為1000 r/min 時不同規(guī)格的磁針加工微孔邊緣形貌Fig.9 Comparison chart of the edge of the micro-hole processed by the magnetic needle of different specifications when the magnetic pole disk rotates at 1000 r/min

表1 試驗(yàn)條件Tab.1 Experimental conditions

圖10 為選用φ1.2 mm×8 mm 規(guī)格的磁針在不同磁極盤轉(zhuǎn)速下加工50 min 后微孔的形貌。從圖10a可以看出，轉(zhuǎn)速為700 r/min 時，能夠去除部分毛刺等缺陷，但是磁針的運(yùn)動速度不夠大，研磨壓力不足，一些和基體粘結(jié)較為牢固的毛刺和積瘤不能有效去除。圖10b 為磁極盤轉(zhuǎn)速為1300 r/min 時的微孔形貌。由于轉(zhuǎn)速過快，磁針撞擊工件瞬時會將大量的動能傳遞至工件，雖然毛刺和積瘤等可以被去除，但是會產(chǎn)生微孔，使基體發(fā)生形變等損傷。

圖10 不同磁極盤轉(zhuǎn)速下φ1.2 mm×8 mm 規(guī)格的磁針加工的微孔邊緣形貌對比圖Fig.10 Comparison chart of the edge of the micro-hole processed by the φ1.2 mm×8 mm magnetic needle at different magnetic pole disc speeds

3.3 試驗(yàn)過程

通過上述試驗(yàn)最終確定選用φ1.2 mm×8 mm規(guī)格的磁針，在磁極盤轉(zhuǎn)速為1000 r/min 的條件下，對8張蒙皮同時進(jìn)行一次加工。首先利用超聲波清洗機(jī)對蒙皮壁板進(jìn)行清洗，再用熱吹風(fēng)機(jī)將其吹干。用3D超景深電子顯微鏡對蒙皮壁板的微孔進(jìn)行拍攝并記錄微孔的原始樣貌。試驗(yàn)時，將蒙皮工件置于容器中，將約1 kgφ1.2 mm×8 mm 的磁針加入容器內(nèi)，并添加適量的研磨液和水，研磨液和水的混合液體可以在加工過程中對蒙皮壁板進(jìn)行冷卻，以免因磁針對蒙皮長時間的劃擦而產(chǎn)生高溫，灼傷工件表面，破壞工件表面形貌。同時，研磨液也可以第一時間沖刷掉磁針切削下來的毛刺切屑等，保證整個加工過程的連續(xù)有效。但在實(shí)際研磨過程中，過多的研磨液和水會產(chǎn)生非常大的加工阻力，導(dǎo)致磁針和被加工部位接觸的瞬時沒有足夠的動量，研磨壓力不足，從而達(dá)不到理想效果，因此容器內(nèi)的液面超過工件高度5～10 mm 即可。設(shè)定研磨時間為50 min，并設(shè)定每5 min 改變一次電機(jī)轉(zhuǎn)向，加工轉(zhuǎn)速設(shè)置為1000 r/min，直線電機(jī)進(jìn)給速度調(diào)至8 mm/s。

研磨結(jié)束后，將蒙皮工件取出，用水沖洗掉表面切屑，利用超聲波清洗機(jī)清洗掉蒙皮工件上殘余的切屑及雜質(zhì)，并吹干。使用超景深顯微鏡對加工后蒙皮壁板的微孔形貌進(jìn)行拍攝，并記錄有效加工的微孔數(shù)量。統(tǒng)計單個蒙皮工件上微孔的總數(shù)量N，認(rèn)為加工后沒有明顯、易脫落的毛刺和積瘤的微孔為有效加工的微孔，有效加工的微孔數(shù)量n在總數(shù)量N的占比為去除率r，即：

4 結(jié)果與分析

圖11 為3D 超景深電子顯微鏡拍攝的蒙皮工件在加工前后的其中3 個微孔形貌。從圖中可明顯看出，加工前，蒙皮微孔邊緣處存在大量的積瘤和毛刺。這是由于激光打孔時的高溫致使材料熔化脫落，待打孔結(jié)束后，工件冷卻，一些材料凝固粘結(jié)在微孔邊緣，難以自然脫落。應(yīng)用磁針磁力研磨法對蒙皮壁板進(jìn)行50 min 加工后，可以看到，蒙皮微孔邊緣的毛刺和積瘤被有效去除，達(dá)到預(yù)期效果。大量的磁針在旋轉(zhuǎn)磁場的作用下旋轉(zhuǎn)、翻滾，在接觸微孔邊緣的瞬間，高速運(yùn)動的磁針將動能傳遞至毛刺和積瘤處，同時磁極盤的轉(zhuǎn)向發(fā)生周期性改變，也增加了磁針對微孔邊緣毛刺和積瘤的疲勞沖擊，大量磁針循環(huán)往復(fù)，使毛刺和積瘤從基體中脫離。結(jié)合力強(qiáng)的積瘤也會在大量磁針的作用下發(fā)生塑性變形，直至扁平、圓滑，從而和基體相融合。

圖11 蒙皮壁板微孔形貌Fig.11 Micropore morphology of the skin panel: a) before processing; b) after processing

表2 為8 張蒙皮壁板的毛刺去除率統(tǒng)計數(shù)據(jù)。結(jié)果表明，磁針磁力研磨法能對蒙皮微孔邊緣毛刺和積瘤進(jìn)行有效加工，毛刺去除率均可達(dá)到95%以上，符合實(shí)際使用要求。

表2 8 組蒙皮壁板的毛刺去除率Tab.2 Burr removal rate of 8 groups of skin panels

由于單個蒙皮板材形狀復(fù)雜，直接利用JB-8E 觸針式表面粗糙度儀無法得到有效、有參考意義的粗糙度值，因此加工實(shí)驗(yàn)前，在蒙皮形狀起伏較為平緩的部分，利用線切割得到8 mm×8 mm 的檢測試樣，如圖12 所示，在加工結(jié)束后，用同樣的方法再切下另一塊試樣，并測量對比表面粗糙度值。數(shù)據(jù)對比如圖13 所示，發(fā)現(xiàn)表面粗糙度由加工前的2.6886 μm 降低到1.7002 μm。

圖12 蒙皮表面粗糙度檢測試樣Fig.12 Surface roughness test sample of skin

圖13 加工前后蒙皮表面粗糙度Fig.13 Surface roughness of the skin before and after finishing: a) before processing; b) after processing

圖14 為加工前后的蒙皮壁板對比?？梢钥吹?，加工前，工件表面較為灰暗，同時存在大量激光打孔所殘留的黑色斑點(diǎn)等；而在磁針磁力研磨法加工后，蒙皮壁板表面的斑點(diǎn)等雜質(zhì)被去除，整體呈現(xiàn)出金屬光澤，表面質(zhì)量大大提高。

圖14 蒙皮壁板加工前后對比圖Fig.14 Comparison chart before and after processing of skin panel: a) before processing; b) after processing

相比傳統(tǒng)的手工打磨，磁針磁力研磨法的加工效率也明顯提升。蒙皮微孔毛刺和積瘤的去除工作，之前通常都為工人手工打磨，其加工效率為8 h 完成單個工件的打磨；而磁針磁力研磨加工有效加工效率為1 h 完成8 個工件的打磨，加工效率提高到原來的64 倍。

5 結(jié)論

1）通過理論分析，發(fā)現(xiàn)磁針磁力研磨法可對蒙皮薄板微孔的邊緣毛刺、積瘤等進(jìn)行有效去除。

2）利用仿真軟件對3 種不同磁極排布方式的磁極盤進(jìn)行磁場模擬，得到最優(yōu)排布方案，使加工時磁針的分布更加均勻，可消除加工區(qū)域的磁場盲區(qū)，擴(kuò)大有效加工區(qū)域，磁感應(yīng)強(qiáng)度更大。

3）磁極盤采用優(yōu)選后的磁極排布方式，在1 kgφ1.2 mm×8 mm 的磁針、磁極盤轉(zhuǎn)速為1000 r/min、進(jìn)給速度為8 mm/s 的條件下，加工50 min（每5 min改變一次磁極盤轉(zhuǎn)向）后，蒙皮薄板微孔邊緣毛刺和積瘤能被有效去除。對進(jìn)行一次加工后的8 張蒙皮微孔進(jìn)行觀察統(tǒng)計，毛刺去除率均達(dá)到95%以上。

4）加工后，蒙皮工件的表面粗糙度明顯下降，由加工前的2.6886 μm 降低到1.7002 μm，表面形貌明顯改善。加工效率相比以往的傳統(tǒng)手工打磨提高64 倍，加工后的工件滿足實(shí)際使用要求。