藍俊　羅穎洹　賴銘戰(zhàn)　馬嘉康

摘 要：當前汽車市場競爭激烈，各主機廠不斷加快新車型的推出速度，汽車零部件的研發(fā)是一項相對復雜的工程，不僅僅是供應商研發(fā)部門的職責，也需要采購、制造、質(zhì)量管理和銷售等部門相互合作。為快速適應市場需求，主機廠不斷壓縮開發(fā)周期，快速推出新車型，這就要求供應商在短周期內(nèi)開發(fā)出高質(zhì)量的零部件。因此將主機廠與供應商聯(lián)動，供應商內(nèi)部跨部門相互協(xié)同按計劃完成節(jié)點交付物顯得尤為重要。文章通過對某主機廠52家供應商的零部件新項目階段交付物的調(diào)查，分析目前供應商零部件開發(fā)過程的主要問題，并提出改進建議。

關(guān)鍵詞：過程質(zhì)量策劃 APQP 階段評審

Research on APQP Process Quality Planning for New Project Parts of Complete Vehicles

Lan Jun Luo Yinghuan lai Mingzhan Ma Jiakang

Abstract：The current auto market is fiercely competitive， and OEMs continue to accelerate the launch of new models. The research and development of auto parts is a relatively complex project， which is not only the responsibility of the suppliers R&D department， but also requires procurement， manufacturing and quality management to cooperate with sales and other departments. To quickly adapt to market demand， OEMs continue to compress the development cycle and quickly launch new models， which requires suppliers to develop high-quality parts and components in a short period of time. Therefore， it is particularly important to link OEMs with suppliers， and cross-departmental collaboration within suppliers to complete node deliverables as planned. The article analyzes the main problems of the current supplier's component development process through a survey of the deliverables of 52 suppliers of a OEM in the new project phase， and puts forward suggestions for improvement.

Key words：process quality planning， APQP， stage review

1 引言

汽車行業(yè)作為我國國民經(jīng)濟的重要支柱產(chǎn)業(yè)，其地位是愈顯重要。但從近幾年的數(shù)據(jù)分析來看，汽車行業(yè)正面臨著3個變化點：

1.1 汽車產(chǎn)品快速迭代

為快速適應市場需求，各主機廠不斷加快新車型的迭代速度。目前，各大主機廠搶占市場的方式主要是提高新項目開發(fā)效率，壓縮開發(fā)周期，快速推出迭代的車型。按照傳統(tǒng)的整車開發(fā)周期，新車型的研發(fā)周期大約需要3.5-5年時間，但目前大部分主機廠研發(fā)用時壓縮至2-3年左右。

1.2 汽車產(chǎn)業(yè)供大于求

從2018年開始，我國汽車產(chǎn)業(yè)首次銷量下滑，全年銷量僅為2808萬輛，同比下降2.8%;同期汽車制造業(yè)的產(chǎn)能利用率不足70%。從目前經(jīng)濟效益指標來看，市場整體增速趨緩，短期內(nèi)市場很難恢復到原有增長水平，產(chǎn)能過剩問題將持續(xù)加劇。

1.3 汽車產(chǎn)品個性化需求

當前，80、90后已成為主流購車群體，對于汽車產(chǎn)品，他們更注重追求個性。這也給主機廠提出一個新的造車理念——汽車個性化定制，所謂汽車個性化定制，是為了滿足消費者的特定需求，根據(jù)客戶的個性化和偏好，為單個客戶生產(chǎn)或提供的產(chǎn)品和服務。

基于以上的現(xiàn)狀，當前我國汽車行業(yè)面臨車型快速迭代、產(chǎn)能過剩及消費者對產(chǎn)品的個性化定制需求，這就要求主機廠在短周期內(nèi)生產(chǎn)出高質(zhì)量且多樣性的車型。對于汽車產(chǎn)品而言，質(zhì)量首先是設(shè)計出來的，而系統(tǒng)科學的新項目開發(fā)管理過程很大程度也決定著產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)劣。根據(jù)IATF16949國際汽車工業(yè)質(zhì)量管理體系要求，整車新項目開發(fā)過程應建立對供應商的項目階段閥審核管理流程，以確保在新項目中供應商的總成零件和子系統(tǒng)的關(guān)鍵特性被充分識別和有效管控，同時保證項目過程策劃各項交付物有序并有效開展，且滿足項目節(jié)點要求。本文以某主機廠某新車型為例，以工裝樣件階段審核為切入點，對零部件供應商進行新項目開發(fā)階段性評審，主要對供應商新產(chǎn)品的設(shè)計輸入與評審、過程策劃與驗證、產(chǎn)品試驗與驗證、分供方管理4個維度調(diào)查分析供應商質(zhì)量策劃能力，并從中找出零部件開發(fā)過程的共性問題。

2 零部件供應商新項目過程策劃現(xiàn)狀調(diào)查

2.1 設(shè)計輸入與評審

工程設(shè)計是產(chǎn)品質(zhì)量和過程策劃的源頭。因此，工程設(shè)計輸入的完整性、設(shè)計評審工作質(zhì)量的優(yōu)劣直接影響新項目產(chǎn)品開發(fā)質(zhì)量。筆者從設(shè)計方案、設(shè)計評審、DFMEA三個主要方向進行調(diào)研。

設(shè)計輸入：包含SOR、數(shù)模、圖紙等，它作為產(chǎn)品工程標準和設(shè)計標準，是產(chǎn)品及過程開發(fā)的源頭，決定了產(chǎn)品工裝模具開發(fā)的質(zhì)量及效率;

設(shè)計評審：設(shè)計部門聯(lián)合SQ/DE/ME及供應商團隊開展數(shù)據(jù)分析，評估零部件設(shè)計結(jié)構(gòu)的合理性及可實現(xiàn)性。

DFMEA：工程區(qū)域發(fā)布數(shù)據(jù)后，需要聯(lián)合SQ/DE/ME及供應商團隊對設(shè)計方案的工藝可行性進行分析，結(jié)合以往車型的經(jīng)驗教訓及供應商的生產(chǎn)工藝能力評估產(chǎn)品的設(shè)計合理性。

根據(jù)以上3個模塊對供應商進行評估，結(jié)果如下：

a.供應商接收到數(shù)據(jù)圖紙未最終鎖定設(shè)計71%

b.設(shè)計評審未完成占比10%

c.DFMEA未完成占比56%

2.2 樣件過程制造策劃模塊調(diào)查

樣件過程策劃是一種保證產(chǎn)品穩(wěn)定性及一致性的工具。過程策劃定義了在項目階段樣件的制造過程、控制方法及檢驗手段。筆者從過程流程圖、控制計劃、PFMEA三個主要方向進行調(diào)查。

過程流程圖：定義產(chǎn)品裝配過程的系統(tǒng)性的流程且傳遞著特殊特性清單的關(guān)鍵特性。過程流程圖的作用是對產(chǎn)品裝配層次框架進行定義，并對過程中需要注意的關(guān)鍵特性及關(guān)鍵參數(shù)進行標注傳遞。

控制計劃：描述零部件生產(chǎn)過程每個階段所需的控制措施，即描述減少變差和使過程保持穩(wěn)定所采取的一系列措施，控制計劃是一份隨產(chǎn)品和過程要求而變動的動態(tài)文件。

PFMEA：失效模式及影響分析，識別生產(chǎn)過程中存在的風險并對風險點進行分析。通過對S、O、D的分析盡可能地達到預期的目標值。PFMEA的作用是盡可能的識別過程風險提高生產(chǎn)效率減少客戶抱怨。調(diào)查結(jié)果如下圖：（解釋順序與圖表一致）

a.OTS樣件過程流程圖未完成供應商占比80.7%

b.PFMA 未完成供應商占比86.5%

c.控制計劃未完成供應商占比8.8%

2.3 分供方管理

分供方是指向一級供應商提供零件、材料、過程加工服務的供應商，其產(chǎn)品質(zhì)量的好壞將直接影響到一級供應商零件總成的產(chǎn)品質(zhì)量。筆者從分供方樣件確認、分供方清單鎖定兩個主要方向進行調(diào)查。

分供方樣件確認：在總成零件制造前，由聯(lián)合團隊制定分供方零件確認計劃，根據(jù)計劃現(xiàn)場確認供方零件尺寸、性能、外觀能的要求，建立供方零件問題清單，并在分供方樣件上做特定標識便于總成零件制作時的跟蹤。

分供方清單鎖定：由聯(lián)合小組對分供方的名稱、材料規(guī)格、牌號、試驗要求等進行鎖定。

調(diào)查結(jié)果如下：

a.分供方零件確認未完成的供應商占比82%

b.分供方清單確認未完成的供應商占比92%

2.4 APQP項目管理

汽車零部件開發(fā)需要采購、生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)量等部門的協(xié)同合作，同時需要兼顧時間、成本、質(zhì)量等因素，這就需要新項目開發(fā)統(tǒng)籌資源，建立高效率的項目管理。這就需要在新項目上建立一個高效、統(tǒng)籌資源的項目管理方案，筆者從建立APQP聯(lián)合開發(fā)機制、建立質(zhì)量目標2個方向進行調(diào)查。

建立APQP聯(lián)合開發(fā)機制：建立有APQP項目小組運行機制，圍繞客戶項目主計劃定期對項目工作進行回顧和更新，項目負責人對計劃滯后和不滿足項目節(jié)點的工作拉動資源進行解決。

建立質(zhì)量目標：建立各階段項目質(zhì)量目標，并采集記錄了各項質(zhì)量目標數(shù)據(jù);制定有持續(xù)提升項目質(zhì)量的行動計劃、項目小組定期回顧以確保項目質(zhì)量達成;

調(diào)查結(jié)果如下圖：

a.建立APQP聯(lián)合開發(fā)機制未完成的供應商占比35%

b.建立質(zhì)量目標未完成的供應商占比85%。

3 零部件供應商過程策劃主要問題

綜上，通過對某主機廠某項目52家關(guān)鍵供應商工裝樣件階段閥門審核，目前在供應商體系A(chǔ)PQP過程質(zhì)量策劃較突出的問題有：

1）產(chǎn)品設(shè)計方案輸入不及時。產(chǎn)品輸入（SOR/數(shù)模/圖紙等）作為產(chǎn)品及過程開發(fā)的工程標準，其輸入不及時將直接影響到工裝模具及產(chǎn)線的開發(fā)進度，同時由于數(shù)據(jù)的潛在設(shè)計更改，將會導致工裝模具存在返修或報廢的風險。

2）過程制造策劃能力欠缺。項目階段產(chǎn)品質(zhì)量是保證前期試驗驗證驗證及測試不可或缺的部分，而過程制造策劃能力欠缺將會導致項目零件制造工藝不確定、控制方法及檢驗手段不到位等問題，從而影響產(chǎn)品的一致性及穩(wěn)定性，進而將會影響整車實驗驗證。

3）分供方清單鎖定不及時及分供方樣件確認不到位。分供方清單是確定零件總成的子零件供貨方，分供方清單鎖定不及時會導致子零件交樣進度推遲，同時會使子零件的實驗驗證推后。樣件制造過程是產(chǎn)品交樣需求，同時也是調(diào)試產(chǎn)線、驗證模具工裝制造結(jié)果的一個過程，而分供方零件確認不到位，會導致總成問題分析方向不明確，同時會因為子零件的問題造成產(chǎn)品返工或報廢。

4）APQP項目管理不到位。汽車產(chǎn)品開發(fā)需要同時兼顧時間、質(zhì)量及成本眾多模塊，同時會涉及到多部門的溝通協(xié)作。APQP項目管理不到位將會導致交付物遺漏、階段目標不清晰，同時也會導致項目風險推進緩慢，經(jīng)驗教訓不能系統(tǒng)性傳承等問題。

4 新項目過程策劃改進建議

基于以上的調(diào)查分析，結(jié)合筆者多年供應商質(zhì)量管理及項目管理經(jīng)驗，梳理新項目閥點交付物，結(jié)合供應商開發(fā)制造現(xiàn)狀，建議從以下幾方面提升新產(chǎn)品過程質(zhì)量策劃及實施能力：

4.1 建立主機廠及供應商聯(lián)合開發(fā)機制

供應商安排技術(shù)工程師駐線主機廠聯(lián)合進行數(shù)據(jù)設(shè)計，將產(chǎn)品工藝分析早期在產(chǎn)品設(shè)計上評估驗證，聯(lián)合產(chǎn)品工程師快速鎖定產(chǎn)品階段性數(shù)據(jù);

4.2 早期策劃樣件階段過程制造方案。通過項目聯(lián)合團隊對產(chǎn)品數(shù)據(jù)、圖紙及SOR進行剖析識別出關(guān)鍵產(chǎn)品特性，結(jié)合以往產(chǎn)品的開發(fā)、制造過程的經(jīng)驗教訓，制定系統(tǒng)性的樣件制造過程流程圖、控制計劃和PFMEA。在樣件制造階段，項目聯(lián)合團隊使用三大文件對現(xiàn)場進行審核，確定現(xiàn)場制造過程及控制方法與三大文件的一致性。通過不斷的優(yōu)化，最終鎖定樣件階段。

4.3 加強分供方管理

建立供應商分供方數(shù)據(jù)庫，早期識別產(chǎn)品關(guān)鍵特性，在項目初期識別新分供方，聯(lián)合評估新分供方的質(zhì)量風險，盡早鎖定分供方清單。按計劃制定分供方產(chǎn)品質(zhì)量目標及樣件確認計劃，按計劃確認供方零件質(zhì)量。

4.4 建立項目管理機制

將項目每個階段的工作為分目標管理、時間管理、質(zhì)量管理和風險管理。根據(jù)項目節(jié)點及產(chǎn)品質(zhì)量要求，PDT小組聯(lián)合供應商制定項目APQP計劃，將計劃分解至跨部門團隊及個人，定期回顧完成情況及下步計劃。根據(jù)產(chǎn)品特性建立階段質(zhì)量目標，將目標分解至各生產(chǎn)工藝及工裝模具質(zhì)量，統(tǒng)計產(chǎn)品階段性實際值，分析差異，拉動聯(lián)合團隊制定措施。

5 小結(jié)

縱觀當前的汽車行業(yè)，一方面造車新勢力強力來襲，另一方面外資和合資品牌汽車價格持續(xù)下探，傳統(tǒng)自主品牌國企原先在價格方面的優(yōu)勢已被逐漸弱化，質(zhì)量作為產(chǎn)品核心競爭力越來越凸顯。設(shè)計是產(chǎn)品質(zhì)量的源頭，因此，對于車企而言構(gòu)建科學系統(tǒng)的新項目APQP先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃管理流程，扎實做好項目開發(fā)各個階段的零部件過程開發(fā)與驗證工作才能實現(xiàn)新產(chǎn)品項目開發(fā)的快速迭代，并輸出優(yōu)秀的產(chǎn)品質(zhì)量。

參考文獻：

[1]張智勇.IATF 16949質(zhì)量管理體系五大工具最新版一本通[M].第2版.機械工業(yè)出版社，2017.

[2]李川鵬，林錦州，楊艷.淺談汽車產(chǎn)品研發(fā)項目管理.商情，2017.