文／胡擁軍

上海石化史上最大規(guī)模大修改造實現(xiàn)了綠色停車、污染零排放目標。

6月10日，隨著渣油加氫裝置B系列成功摻渣，中國石化上海石化煉油部2號催化裂化、2號常減壓、航煤臨氫脫硫醇等18套檢修裝置全部實現(xiàn)一次投料開車，率先完成了從綠色停車到開車一次成功的目標。這是上海石化大檢修中的一個縮影。

上海石化3月10日開始了歷史上最大規(guī)模的一次大修改造，堅持“氣不上天、油不落地”的環(huán)保原則，以精細管理和科技創(chuàng)新為手段，狠抓綠色停車，實現(xiàn)了污染“零排放”的目標。

管理用心——跑冒滴漏無處遁形

上海石化領導班子高度重視此次大修改造。公司黨委書記、董事長吳海君明確要求提高政治站位，以嚴于國家、行業(yè)和地方標準狠抓環(huán)保工作。公司確立了“五大目標”，即不發(fā)生環(huán)境污染事故、外排廢水達標率100%、固體廢物妥善處理率100%、不發(fā)生廠界異味擾民情況、不發(fā)生邊界自動站報警情況。

物料應收盡收，是停車檢修的開門首件大事。上海石化副總經理金文敏介紹說，以往一套停車過程一般用時3～5天，此次停車用了6～7天，為的是收得更加徹底干凈。

受技術和設備條件限制，在以往檢修停車過程中，丙烯氣相物料直接進火炬中燒掉。塑料部總經理陸秋歡表示，為了做到“氣不上天”，他們狠下決心，克服困難，將氣相丙烯通過返回管線全部回送上游裝置，3套聚丙烯裝置全回收氣相丙烯21.6噸。

煉油部75%的生產裝置需要大修改造，檢修項目達2100多項；烯烴部大修改造中存在一個乙烯老區(qū)4月10日先停、一個新區(qū)4月23日后停的情況。針對這些安全環(huán)保風險，公司去年下半年開始就組織協(xié)調會制定HSSE管控方案，檢修中針對塔、罐、容器等各類設備逐一開展安全和環(huán)保風險辨識，并在每個風險點采取應急預案。

生產裝置中存在著硫化氫、氫氣、乙烯、丙烯等10多種烴類氣體。停車過程中，上海石化通過回收氣柜，想方設法把這些結構復雜的介質氣進行回收儲存，防止它們從火炬中“逃亡”，既實現(xiàn)了資源回收利用，又有效保護了環(huán)境。

沖洗蒸煮是停車檢修的重要環(huán)節(jié)，沖洗產生的污水是造成環(huán)保風險的主要源頭。為此，公司各單位在污水減量、污污分治、達標排放上大做文章。

精心操作，污水減量。各單位通過延長蒸煮時間、科學合理沖洗等方式，把沖洗水的排放量和污染降到最低。如1號碳5裝置在回收物料后，用了1天的時間讓掛壁物料滴落回收，再用1天的時間用水頂管，第3天才用蒸汽蒸煮然后在塔頂用真空泵抽負壓將烴類物質再次回收，最后沖洗出來污水的COD含量明顯降低。

各盡所能，污污分治。公司專門設立固定場地，對換熱器等設備進行集中清洗，清洗產生的含油污水集中收集處理，避免了多點無序的污水排放；熱電部將鍋爐冷卻水、疏水器水全部回收，不給污水處理系統(tǒng)增加壓力；1號乙二醇裝置則將工藝廢水全部送到2號乙二醇裝置，回收溶液中的乙二醇。

無縫對接，達標排放。環(huán)保水務部制作了《大修廢水接收統(tǒng)計表》，針對每一種廢水制定接收方案、處置方法。如濃度較低的廢水直接進調節(jié)池，根據不同廢水組分做不同后續(xù)處理；高濃度廢水車載運送，存入提前備好的儲罐摻混處理。停車期間，7萬多噸廢水得到有效處置，平均出水COD為32.8毫克/升，氨氮為2.39毫克/升，全部達標排放。

科技用勁——回收利用吃干榨盡

此次大修改造規(guī)模之大前所未有，遇到的問題和困難也前所未有。據上海石化安全環(huán)保部副總經理陸連海介紹，在停車過程中，他們與時俱進地應用了許多新設備、新科技，創(chuàng)造了許多新方法、新工藝。

新設備顯身手。罐內VOCs5000ppm經過設備處理后出口降到5ppm。這套具有“魔法”的廢氣處理神器叫做“可移動式廢氣治理裝置”，由冷凝+吸附工藝組成，可使油氣中95%以上的碳氫化合物在-75℃狀態(tài)下冷凝成液體后回收處理，未被冷凝的少量油氣經脫硫裝置進入吸附系統(tǒng)處理后達標排放。為了消除現(xiàn)場異味，公司不惜投入500萬元，引入3套廢氣治理裝置，在檢修現(xiàn)場大顯身手。

新工藝顯神通。烯烴部污水池含油污水如何處理？公司通過技術調研，引入一套油氣凈化處理設備兼?zhèn)鋸U氣處理、含油污水處理兩套系統(tǒng)。污水池揮發(fā)的油氣進入廢氣處理系統(tǒng)，含油污水進入油污分離系統(tǒng)；油水分離后，廢油回收到環(huán)油罐，經過處理的污水排到環(huán)保水務部深度處理。兩套系統(tǒng)雙管齊下，確保了VOCs指標和COD含量雙雙達標。

新技術顯威力。對于結構復雜的換熱器，傳統(tǒng)的蒸汽吹掃法存在蒸汽掃不到、油垢吹不掉的問題。但有一種新技術可以在換熱器中注入一種特殊的清洗溶劑，在密閉的狀態(tài)下建立水循環(huán)，最終使油垢溶解脫落。這一新技術被稱作RFC-1技術，設備為“水基免吹掃油垢清洗機”。煉油部2號常減壓裝置首次使用了該技術，提高了設備清洗效率，節(jié)約了蒸汽，縮短了停工時間。

新方法顯奇效。裂解汽油加氫裝置反應器中的燒焦氣硫含量高、異味重，檢修中處理難度大，國內尚無有效的解決方法。停車前，公司成立了燒焦氣處理優(yōu)化小組，創(chuàng)新性地提出了通過堿洗除去燒焦尾氣中二氧化硫的新方法。經過酸堿中和，尾氣中的硫含量從每立方米100毫克直降至3毫克，產生了奇效。據了解，這種堿洗法屬國內首創(chuàng)。

員工用情——全力保障綠色停車

3月10日，芳烴部4號芳烴聯(lián)合裝置率先啟動停車程序，平均年齡只有37歲的120名員工守護著設備打開后的水洗、吹掃、蒸煮等每一個環(huán)節(jié)。

停車過程，是一個溫度急劇變化的過程，一些管道、法蘭等設備，會在500℃~600℃的降溫過程中出現(xiàn)泄漏點。一旦管道中余料泄出，很容易引起火災事故。為了徹底消除這一安全隱患，安全員、工藝員們拿著VOCs檢測儀，一個點一個點巡檢排查，發(fā)現(xiàn)泄漏點立即緊固消漏，確保了零事故。

為了把管道中的物料卸干收凈，4號芳烴準備了1400多根皮帶管，把處于裝置設備管線末端的導淋通過皮帶管連接起來，將余料全程密閉送到回收系統(tǒng)。環(huán)保小分隊隊員整天拿著VOCs檢測儀在現(xiàn)場進行人工“走航”，生怕物料在回收過程中發(fā)生泄漏。哪里有檢測儀報警，小分隊員就到哪里溯源。憑著這股較真勁，他們經常在深夜十一二點還值守在現(xiàn)場。

這120名員工，只是整個大修改造中年輕人的縮影。數(shù)千員工的青春，在檢修中燃燒。百倍的付出，最終實現(xiàn)了排放為“零”的目標。

●大修現(xiàn)場，上海石化員工認真檢測地溝VOCs情況。 攝影/沈 軍