鄭志敏

[摘? ? 要]介紹白車身鑄鋁減震塔在線沖孔設備。該設備結合了機械、模具、液壓、氣動及電機等多方面的技術，采用了多個沖頭及下模在空間上整合在一起的方式，通過液壓缸驅動沖頭往復運動，解決了鋁減震塔沖孔空間局促，孔間距小的問題，而且提高了沖孔的效率。另一方面，本設備還采用平衡氣缸，可有效降低沖孔設備的震動對白車身的影響，提高了沖孔的精度和質量。

[關鍵詞]鋁減震塔;沖孔

[中圖分類號]U466 [文獻標志碼]A [文章編號]2095–6487（2021）05–00–05

The design of Aluminum Shock Tower Punch Machine

Zheng Zhi-min

[Abstract]A punch machine use for body in White aluminum shock tower is designed. The punch machine combines mechanical， mould， hydraulic， pneumatics and motor technology， integrates several punches and lower dies together in space， use hydraulic cylinder drive punch to move forth and back， solves the limited punch space problem and small distance between holes in sock tower problem and also improve the punching efficiency. On the other hand， the punching machine also use balance pneumatic cylinder， which can effectively reduce the impact of the vibration of the punching equipment on the body in white， and improve the accuracy and quality of punching.

[Keywords]aluminum shock tower;punch

鋁合金具有低密度、抗腐蝕及可回收等優(yōu)點，在汽車行業(yè)越來越受到重視[1]。隨著技術的發(fā)展，在汽車行業(yè)，鋁合金將逐漸替代鋼材[2]。鋁合金材料在白車身上應用得越來越多，對鋁合金材料的加工技術的需求也越來越高。本文開發(fā)了一種專門針對白車身鑄鋁減震塔的在線沖孔設備。

1 具體的需求和設計方案

1.1 具體需求

在車型為白車身的鑄鋁材料減震塔處，需要沖孔，4個孔分別位于4條平行的加強筋上，4個孔在同一條直線上，但孔間距僅為60 mm/160 mm/60 mm，如圖1所示。整個白車身左右減震塔共8個孔。

圖1? 減震塔孔位分布

1.2 設計方案

采用機、電、氣、液相結合的方式，對鋁減震塔在線沖孔設備進行設計。針對左右減震塔需要采用左右對稱的兩臺在線沖孔設備，分別布置在白車身的左右兩側。在線沖孔設備的基本設計思路為：①采用Y向滑臺和翻轉機構相結合的方式。當白車身到位時，減速電機驅動Y向滑臺先滑動到工作位，此時4個孔的凹模（1、2號孔凹模背靠背集成在一起，3、4號孔凹模背靠背集成在一起，可以節(jié)省空間）及2、3號孔的凸模到位，然后，液壓缸翻轉機構將1、4號孔的凸模翻轉到工作位。液壓缸驅動安全插銷鎖死翻轉機構，此時，采用液壓雙動塊式缸驅動凸模先沿著孔的軸向反向運動，沖1、3號孔，液壓雙動塊式缸再驅動凸模沿著孔的軸向正向運動，沖2、4號孔。②還采用平衡氣缸，將沖孔設備浮動在X向的滑臺上，將沖孔設備的振動對車身的影響減低到最小，提高了沖孔的精度和質量。采用此方案，不僅可以在狹小的空間內對4個孔進行沖孔，還能提高沖孔設備的效率。在線沖孔工位步驟如下：

（1）白車身及滑撬進入本工位;

（2）升降滾床下降，白車身與滑撬脫離，并落到地板夾具上;

（3）地板夾具夾具白車身;

（4）沖孔設備Y向滑臺滑入到工作位;

（5）1、4號孔的凸模的翻轉機構插銷退回;

（6）1、4號孔的凸模的翻轉機構翻入到工作位;

（7）1、4號孔的凸模的翻轉機構插銷伸出;

（8）X向浮動機構鎖死液壓缸打開（沖孔設備處于浮動狀態(tài)）;

（9）沖孔液壓缸動作，沖1、3號孔;

（10）沖孔液壓缸動作，回到中間位;

（11）沖孔液壓缸動作，沖2、4號孔;

（12）沖孔液壓缸動作，回到中間位;

（13）X向浮動機構鎖死液壓缸夾緊（沖孔設備處于固定位置）;

（14）1、4號孔的凸模的翻轉機構插銷退回;

（15）1、4號孔的凸模的翻轉機構翻出;

（16）1、4號孔的凸模的翻轉機構插銷伸出;

（17）沖孔設備Y向滑臺滑出;

（18）地板夾具打開;

（19）升降滾床上升，滑撬隨滾床上升，白車身落到滑撬上，并與地板夾具脫離;

白車身及滑撬進入到下一工位。

2 設計要點

2.1 沖孔設備的機械設計

2.1.1 鑄鋁件沖孔力計算

減震塔的鑄鋁件的材料為AL-LEG.+DBL4918.30，厚度5.476 mm，孔直徑12.5 mm。

沖孔力的計算公式為[3]：

Fp=K×L×t×τ （1）

式（1）中，F(xiàn)p為平刃口沖孔力（N）;t為材料厚度（mm）;τ為材料抗剪強度（MPa）;K為安全系數(shù)，一般取K=1.3。

鑄鋁件厚度為5.476 mm，孔周長為39.27 mm，材料抗剪強度為180 MPa。

單個孔需要的沖孔力為F=1.3×39.27×5.476×180=50 320 N。

本設備2個孔一起沖孔，故需要的沖孔力為100 640 N。

2.1.2 凸凹模設計（圖2和圖3）

首先需要確定凹模和凸模的間隙。一般根據(jù)以下經(jīng)驗公式計算出合理的間隙Z[4]：：

Z=mt （2）

式（2）中，t為材料厚度。

當t < 3 mm時，軟鋼、純鐵m值一般為6%～9%，銅、鋁合金m值一般為6%～10%;硬鋼m值一般為8%～12%。

當t > 3 mm時，軟鋼、純鐵m值一般為15%～19%，銅、鋁合金m值一般為16%～21%;硬鋼m值一般為17%～25%。

減震塔的鑄鋁件厚度為5.476 mm，故m值取18%。

雙邊間隙Z=18%×5.476=0.98 mm，則單邊間隙為0.49 mm。

凸模的尺寸直接采用需要沖孔的尺寸，沖孔間隙放在凹模上。凹模采用柱形刃口形式的凹模。

2.1.3 沖孔機構設計

由于空間有限，且出于簡化的目的，內模框架與外?？蚣苤虚g采用滑動板來替代導柱、導套的作用。內模框架上下側各4塊滑動板，左右側各6塊滑動板，如圖4所示。

內模座安裝在內?？蚣苌?，內模座中間為空心，廢料可以沖入內模座中，通過廢料管道，排出設備外。廢料管道上帶傳感器，用來感應落料是否隨廢料管排出設備外，如圖5所示。

內模框架與外?？蚣苤g安裝一個液壓雙動塊式缸，可以驅動內?？蚣芘c外?？蚣苤g雙向運動。內?？蚣芘c外?？蚣苤Ъ苓€有接觸式傳感器，用來識別內?？蚣芘c外模框架的相對位置，如圖6所示。

由于與白車身數(shù)模干涉的原因，1、4號孔的凸模無法通過Y向直線運動到工作位，所以，外?？蚣苌蠋ХD架構用來將1、4號孔的凸模翻轉到工作位置。翻轉機構由液壓缸驅動，并且有兩個液壓缸帶插銷來保證其安全，不發(fā)生誤動作。不論翻轉機構在打開位置，還是在工作位置，兩個液壓缸都會將翻轉機構鎖死，只有在翻轉機構運動的時候，液壓缸才會縮回插銷，此時，翻轉機構才能動作，如圖7、圖8所示。

將上述的內模框架和外?？蚣芊胖糜赬向滑臺上，滑臺采用滑軌和滑塊的方式來滑動，浮動氣缸安裝在X向滑臺底座和外?？蚣苤g，通過浮動氣缸來平衡內?？蚣芎屯饽？蚣艿闹亓?，如圖9所示。

在X向滑臺底座和內?？蚣苤g，安裝液壓缸驅動的鎖緊機構。當沖孔設備不工作時，將內?？蚣芎屯饽？蚣苕i死，防止其從X向滑臺上滑落，發(fā)生事故，如圖10所示。

上述的整個機構（含X向滑臺）放置于Y向滑臺上，Y向滑臺通過滑軌和滑塊來運動，滑臺為對心曲柄滑塊機構，沖孔設備的工作位和停放位位于機構的死點位置，如圖11所示。

2.2 沖孔設備的液壓系統(tǒng)設計

2.2.1 運動分析

本設備的液壓動作分8個步驟：①液壓插銷縮回;②翻轉機構翻入;③液壓插銷伸出;④液壓沖孔1、3;⑤液壓沖孔2、4;⑥液壓插銷縮回;⑦翻轉機構翻出;⑧液壓插銷伸出。

2.2.2 負載分析

本設備的最大負載為沖孔液壓缸的負載。故重點分析沖孔液壓缸的負載。

液壓缸驅動執(zhí)行機構進行直線往復運動時，所受到的外負載為[5]：

F=FL+Ff+Fa （3）

式（3）中，F(xiàn)L為工作負載;Ff為摩擦阻力負載;Fa為慣性負載。

（1）工作負載。沖孔液壓缸的工作負載為沖孔力和外?？蚣茉赬向的重力分量之和。其中，外?？蚣艿闹亓?20 kg，外?？蚣芘c水平面的夾角為11°（由產(chǎn)品決定）。沖孔力大小為100 640 N，詳見2.1沖孔力計算。

FL=Fp+G×sinθ =100640+9.8×920×sin11°=102 353 N。如圖12所示。

（2）摩擦阻力負載。摩擦阻力負載計算公式為：

Ff =f×FN=f ×G×sinθ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?（4）

式（4）中，F(xiàn)N為運動部件的重力外負載對支撐面的正壓力;f為摩擦系數(shù)。

摩擦系數(shù)取0.1，可得Ff=0.1×9.8×920×sin11°=171 N。

（3）慣性負載。慣性負載計算公式為：

（5）

式（5）中，m為運動部件質量;a為運動部件加速度;G為運動部件的重力;g為重力加速度;?v為速度的變化量;?t為速度變化所需的時間。

沖孔時間為2 s，液壓缸行程為20 mm，其速度為10 mm/s，沖頭加減速時間均為0.5 s?？傻肍a=980×10/0.5=19 600 N。

綜上可得，沖孔液壓缸的總負載為122 124 N。

2.2.3 液壓系統(tǒng)參數(shù)確定

（1）液壓缸的有效工作面積。本沖孔設備采用12 MPa的工作壓力。其中沖孔液壓缸采用12 MPa的工作壓力，翻轉缸通過減壓閥將其工作壓力降低到4 MPa，插銷液壓缸和鎖緊液壓缸也通過減壓閥將其工作壓力降低到5 MPa，見圖13。液壓缸的有效工作面積可由下式求得：

（6）

式（6）中，F(xiàn)為液壓缸上的外負載（N）;為液壓缸的機械效率，P為液壓缸工作壓力（Pa）;A為液壓缸的有效工作面積（m?）。

由式（6）可得所需的沖孔液壓缸的工作面積為：A=122 124/（0.8×12×106）=0.012 72 m?=12 721 mm?。

由公式，可得需要的沖孔液壓缸直徑為127 mm。

行程根據(jù)沖孔需求，兩側都采用20 mm的行程。根據(jù)上述計算結果，液壓缸采用某知名公司的液壓雙動塊式缸，型號為E1550940。其活塞直徑為128 mm，單側行程為20 mm。

（2）流量計算。①沖孔液壓缸：沖孔時間為2 s;液壓缸行程為20 mm，則速度為10 mm/s。②其流量為：Q=A×v=π×L2×v/4=3.142×1282×10/4=128 696 mm?/s。翻轉液壓缸：直徑為50 mm，行程為230 mm，翻轉時間為5 s，則速度為46 mm/s。其流量為Q=A×v=π×L2×v/4=3.142×502×46/4=90 333 mm?/s。③插銷液壓缸：直徑為40 mm，行程為50 mm運動時間為2 s，則速度為25 mm/s。其流量為Q=A×v=π×L2×v/4=3.142×402×25/4=31 420 mm?/s。由于2個插銷液壓缸同時動作，需要的流量為62 840 mm?/s。④鎖緊液壓缸：直徑為40 mm，行程為50 mm，運動時間為2 s，則速度為25 mm/s。其流量為Q=A×v=π×L2×v/4=3.142×402×25/4=31 420 mm?/s。

綜上可知，沖孔液壓缸需要的流量最大。

（3）液壓泵的選型。液壓泵的最高工作壓力P由公式可得：

P≥P1+?P? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?（7）

式（7）中，P1為執(zhí)行機構（液壓缸）的所需的最大壓力;

?P為液壓泵的出口至執(zhí)行機構進口之間的總的壓力損失，包括沿程壓力損失和局部壓力損失.在此只能進行估算，參考以下經(jīng)驗數(shù)據(jù)：一般節(jié)流調速和管路簡單的系統(tǒng)取?P=0.2～0.5 MPa。這里取?P=0.5 MPa，則液壓泵的最高工作壓力P≥12.5 MPa。

（4）液壓泵的最大供油量。液壓泵的最大供油量Q由公式可得：

Q≥K×Qmax? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? （8）

式（8）中，K為考慮系統(tǒng)中的有泄漏等因素的修正系數(shù)，一般K=1.1～1.3;Qmax為同時動作的各液壓缸所需的流量之和的最大值。

這里K取1.1。由于單側沖孔設備的沖孔液壓缸、翻轉液壓缸、插銷液壓缸和鎖緊液壓缸沒有同時動作，但是，左右側的沖孔設備的液壓缸會同時動作，故Qmax為沖孔液壓缸的流量的兩倍。則Q≥K×Qmax=1.1×2×128 696 mm?/s=283 132 mm?/s=4.8L/min=

284×10-6m?/s

根據(jù)上述計算過程中計算的最高工作壓力和最大供油量，采用某知名品牌的葉片泵，型號為PV7-1X/25-30RE01MC0-16。

（5）液壓泵的驅動功率。液壓泵的驅動功率P由公式可得：

P=P1×Q×/η? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? （9）

式（9）中，P1為液壓泵的最大工作壓力（Pa）;Q為液壓泵的輸出流量（m?/s）;η為液壓泵的總效率。

這里取η=0.8，P=12.5×106×284×10-6/0.8=4.4 kW。

故綜合上述因素考慮，電機功率取7.5 kW，采用某知名品牌的電機，型號為M550-P132/L4。

另外，本液壓系統(tǒng)還配置了液壓油冷卻裝置。本液壓系統(tǒng)的液壓原理如圖14所示。

2.3 沖孔設備的氣路設計

本沖孔設備采用平衡氣缸，如圖15所示，將沖孔設備浮動在X向的滑臺上。X向滑臺上的設備重量為1.67t。X向滑臺與水平面的角度為11°，采用的氣缸直徑為125 mm，行程為100 mm。

氣缸受力為：

F=G×sinθ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?（10）

式（10）中，G為重力;θ為角度。式（10）可得，氣缸受力F=1.67×103×9.8×sin11°=3 110 N。氣缸所需的壓力為P=F/A=F/πr?

=3 110/（3.142×1252/4）=0.26 MPa。故需要用采用減壓閥將壓力控制在0.26 MPa左右，以平衡內?？蚣芎屯饽？蚣艿闹亓?。

本沖孔設備的氣路原理圖如圖16所示。

2.4 Y向滑臺的減速電機選型

將工作節(jié)拍時間設置為變量，對Y向滑臺減速電機的轉速進行分析。單個節(jié)拍包括滑臺入工作位階段（0-t3）。設備沖孔階段（t3-t4），滑臺滑出工作位階段（t4-t7），如圖17所示。

滑臺的單個工作節(jié)拍可細分為：0-t1為滑臺滑入階段中的加速階段;t1-t2為滑臺滑入階段中的勻速階段;t2-t3為滑臺滑入階段中的減速階段;t3-t4為沖孔設備工作階段;t4-t5為滑臺滑出階段中的加速階段;t5-t6為滑臺滑出階段中的勻速階段;t6-t7為滑臺滑出階段中的減速階段。

根據(jù)生產(chǎn)實際需求，滑臺滑入時間為5 s，其中加速和減速時間分別為1 s。設備沖孔時間此處簡化為1 s，滑臺滑出時間為5 s，其中加速和減速時間分別為1 s?；_上運動部分的質量為2 500 kg，曲柄的長度為325 mm，旋轉角度為180°，連桿長度為678 mm，滑臺行程為650 mm。根據(jù)上述參數(shù)，在仿真軟件中對滑臺進行簡化建模，并將工作節(jié)拍時間設置為變量，對減速電機的轉速、扭矩和轉動慣量進行仿真分析。

不同工作節(jié)拍時間下的減速電機轉速如圖18所示，從圖中可以看出，在滑臺滑入和滑出的勻速運動階段，減速電機的轉速最大，為7.5r/min。

不同工作節(jié)拍時間下的減速電機扭矩如圖19所示，從圖19中可以看出，在滑臺滑入勻速運動階段結束，開始減速時，減速電機的扭矩達到最大值，為504 N.m。

不同工作節(jié)拍時間下的減速電機轉動慣量如圖20所示，從圖20中可以看出，轉動慣量很小，基本可以忽略不計。

根據(jù)上述的仿真結果，采用某知名品牌的減速電機，最終選擇的減速器型號為G500-B2700，電機型號為M550-P90/L4。

3 結論

本文通過以機、電、液、氣相結合的方式，設計了一種鋁減震塔在線沖孔設備，解決了鋁輪罩在線沖孔的兩個技術難點：①空間局促，孔間距小，且產(chǎn)能要求高;②沖孔設備沖孔時的振動，對車身的影響，進而影響沖孔的精度和質量。本沖孔設備在現(xiàn)場已經(jīng)實現(xiàn)安全、穩(wěn)定的生產(chǎn)，達到設計需求的要求。

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