李 剛,顧安東,閆柏辰，程 軍,張 瑞,陳乾坤

(1.寧波天翼石化重型設(shè)備制造有限公司,浙江寧波 315207；2.中國(guó)石油技術(shù)開(kāi)發(fā)有限公司，北京 100028；3.中國(guó)石化中原石油化工有限公司,河南濮陽(yáng) 457000；4.中國(guó)石化第十建設(shè)工程有限公司 山東青島 266555；5.合肥通安工程機(jī)械設(shè)備監(jiān)理有限公司,合肥 230031)

0 引言

某公司甲醇制烯烴(MTO)反應(yīng)器裝置于2011年投產(chǎn)至2018年進(jìn)行3次停車消缺檢修。2014年,特種設(shè)備首檢未發(fā)現(xiàn)重大缺陷[1]。2018年,再次進(jìn)行停車檢修，檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)反應(yīng)器存在焊縫開(kāi)裂及大量表面裂紋缺陷。為確保裝置安全平穩(wěn)運(yùn)行，經(jīng)過(guò)專家組會(huì)審，建議對(duì)該裝置MTO反應(yīng)器在原基礎(chǔ)上進(jìn)行整體更換。

2019年,開(kāi)始進(jìn)行可研及設(shè)計(jì)，2020年3月啟動(dòng)新的MTO反應(yīng)器現(xiàn)場(chǎng)預(yù)制， 7月中旬裝置停車開(kāi)始拆除舊的MTO反應(yīng)器，9月底在原基礎(chǔ)上完成了MTO反應(yīng)器的拆除及回裝，10月中旬裝置開(kāi)車并產(chǎn)出合格產(chǎn)品，產(chǎn)品各項(xiàng)性能指標(biāo)符合設(shè)計(jì)要求，至今運(yùn)行安穩(wěn)。

1 預(yù)制、拆除及安裝方案

1.1 方案的確定

為解決原MTO反應(yīng)器運(yùn)行過(guò)程中焊縫附近出現(xiàn)裂紋的問(wèn)題，在設(shè)計(jì)選材上，借鑒國(guó)內(nèi)外其他MTO裝置選材經(jīng)驗(yàn)，確定反應(yīng)器采用熱壁結(jié)構(gòu)，主材由347H改為S30408，該反應(yīng)器設(shè)計(jì)參數(shù)見(jiàn)表1。采用氬弧打底+氣保填充工藝，減小組焊應(yīng)力，提高焊接質(zhì)量。預(yù)制拆除及安裝方案上綜合考慮質(zhì)量、安全風(fēng)險(xiǎn)和建造成本，對(duì)裝置布局的勘察、考慮大型設(shè)備運(yùn)輸受限、大型吊車站位等因素，確定分模塊現(xiàn)場(chǎng)預(yù)制、拆除及安裝的施工方案，預(yù)制拆除分段見(jiàn)圖1。

表1 反應(yīng)器設(shè)計(jì)參數(shù)Tab.1 Table of reactor design parameters

圖1 MTO反應(yīng)器預(yù)制分段示意Fig.1 Schematic diagram of prefabricated segments of MTO reactor

1.2 方案的優(yōu)點(diǎn)

(1)模塊劃分滿足立式分段預(yù)制及現(xiàn)場(chǎng)擺放，減少場(chǎng)地占用，便于直接吊裝。

(2)模塊劃分?jǐn)?shù)量最少，重量分配合理，減小吊鉤數(shù)，優(yōu)化吊車選型[2-3]。反應(yīng)器預(yù)制分段參數(shù)見(jiàn)表2。

表2 反應(yīng)器預(yù)制分段參數(shù)Tab.2 Parameter table of prefabricated segments of MTO reactor

(3)提高模塊化預(yù)制深度，內(nèi)件安裝、襯里、保溫及勞動(dòng)保護(hù)安裝90%安排在地面完成。

(4)減少高空及受限空間作業(yè)頻次，降低環(huán)縫組焊及內(nèi)件安裝腳手架搭設(shè)高度及工作量。

2 施工工藝流程及操作要點(diǎn)

2.1 預(yù)制拆除及安裝工序流程

預(yù)制拆除及安裝工序流程見(jiàn)圖2。

圖2 預(yù)制拆除及安裝工序流程Fig.2 Process flow chart of demolition andinstallation of prefabricated modules

2.2 預(yù)制階段主要關(guān)鍵工作操作要點(diǎn)

2.2.1 筒節(jié)預(yù)制

因設(shè)備直徑大，筒節(jié)縱縫組焊時(shí)，保證單節(jié)筒體縱縫錯(cuò)邊量和端口水平度。筒體環(huán)縫組對(duì)時(shí)控制對(duì)口間隙均勻一致，保證組對(duì)后端口水平度，每一大段模塊上下端口采用DN150鋼管十字加固，組焊縱環(huán)縫錯(cuò)邊、棱角、橢圓度符合GB/T 150—2011《壓力容器》要求[4]。

2.2.2 封頭預(yù)制

(1)成型：封頭由多個(gè)瓜片及頂蓋組成，單片下料采用等離子切割，坡口及熱影響區(qū)徹底打磨。單個(gè)瓜片沖壓成型,采用立式樣板檢查沖壓尺寸，分片加工完成后進(jìn)行預(yù)組裝，其尺寸符合GB/T 25198—2010《壓力容器封頭》的規(guī)定。

(2)組對(duì)：封頭直徑大，組對(duì)在經(jīng)找正的剛性平臺(tái)上進(jìn)行，放大端口基準(zhǔn)圓直徑考慮每道拼縫預(yù)留1.5～2 mm焊接收縮余量，嚴(yán)格控制坡口間隙2～3 mm，能夠滿足氬弧打底的工藝要求。

(3)焊接：焊接順序?yàn)轫攬A板縱縫外口→瓜片縱縫外口→頂圓板與瓜片對(duì)接環(huán)縫外口→封頭翻轉(zhuǎn)→里口清理→按外口焊接順序完成焊接。焊接要點(diǎn)是焊接前對(duì)坡口表面再次清理，在氬弧打底時(shí)背面進(jìn)行充氬保護(hù)，氣保焊填充前仔細(xì)檢查打底焊縫表面及成型，填充采用小電流、多層、多道、對(duì)稱焊接，嚴(yán)禁大電流局部堆焊，形成較大應(yīng)力，特別是“丁字口”的焊接，應(yīng)從其部位沿兩側(cè)逐步過(guò)渡[5]。

(4)檢驗(yàn)：用帶間隙全尺寸內(nèi)樣板檢查封頭內(nèi)表面形狀偏差，其最大形狀偏差外凸不得大于1.25%Di，內(nèi)凹不得大于0.625%Di。檢查時(shí)，樣板應(yīng)垂直于待測(cè)表面，避開(kāi)焊縫進(jìn)行測(cè)量。其尺寸符合GB/T 25198—2010的規(guī)定。

2.2.3 旋風(fēng)分離器安裝[6-8]

因設(shè)備在地面預(yù)制階段，需將旋風(fēng)安裝到第3模塊中，考慮安裝精度、成本及安裝安全風(fēng)險(xiǎn)等因素，設(shè)計(jì)了一種組合型的支撐工裝。該工裝利用旋風(fēng)分離器在集氣室外圍周向均布的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，采用“米”字型結(jié)構(gòu)固定旋風(fēng)分離器周向位置、 “八卦”型結(jié)構(gòu)固定旋風(fēng)分離器軸向位置，如圖3(a)所示。

(a)加固方位

(b)固定位置圖3 旋風(fēng)加固方法及固定位置Fig.3 Cyclone reinforcement method and fixing position

(1)將組合型工裝在地面預(yù)制完成，并在旋風(fēng)分離器裝入筒體之前，在設(shè)備上封頭切線向下3 200 mm處安裝組合型工裝，如圖3(b)所示。并設(shè)置4個(gè)支柱支撐工裝，保證支撐工裝的強(qiáng)度。以此工裝為基礎(chǔ)，在中間搭設(shè)旋風(fēng)分離器的安裝操作平臺(tái)。

(2)將旋風(fēng)分離器吊入殼體內(nèi)進(jìn)行固定，如圖4所示，下部用鋼管加連接板與旋風(fēng)料腿處預(yù)設(shè)的吊耳進(jìn)行焊接固定。

圖4 旋風(fēng)分離器安裝現(xiàn)場(chǎng)Fig.4 Installation site of cyclone separator

(3)上封頭與筒體組對(duì)焊接，焊接完畢后對(duì)筒體重新進(jìn)行找平，使封頭保持水平。

(4)使用旋風(fēng)分離器上事先設(shè)置的3個(gè)吊耳，采用倒鏈緩慢提升旋風(fēng)分離器，提升時(shí)應(yīng)使旋風(fēng)分離器始終保持垂直狀態(tài)。

(5)將旋風(fēng)分離器安裝焊接到集氣室上，保證尺寸符合圖紙要求，下部采用鋼支墩進(jìn)行支撐。

2.2.4 快速床分布管安裝

快速床分布器位于設(shè)備最底部，安裝空間狹小，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，預(yù)制安裝尺寸要求較高。分布管為廠內(nèi)預(yù)制，分片供貨至現(xiàn)場(chǎng)，需在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行整體組裝。

(1)組裝要求。支管中心線應(yīng)相互垂直，偏差按遠(yuǎn)端距離測(cè)量不大于5 mm，且在同一水平面上；中心線應(yīng)相互平行或垂直，排列均勻，支管側(cè)面間隙偏差不大于3 mm；支管遠(yuǎn)端與另一分支管側(cè)的最小距離為40 mm，其偏差不大于5 mm。

(2)組裝。制作專用胎具進(jìn)行組裝，如圖5所示。具體操作步驟及要求如下：①利用槽鋼制作水平胎具，控制其水平度在2 mm以內(nèi)；②將中心管置于胎具上，并調(diào)整垂直，見(jiàn)圖5(a)；③依次將上部4個(gè)大支管與中心管安裝，測(cè)量數(shù)據(jù)符合要求后，將其與主管焊接，見(jiàn)圖5(b)；④依次完成下部4個(gè)分支管安裝，測(cè)量數(shù)據(jù)符合要求后，將其與主管及支管焊接；⑤完成焊接后進(jìn)行尺寸檢查、焊縫表面檢測(cè)。

(a)中心管組裝

(b)主管組裝圖5 快速床分布管組裝現(xiàn)場(chǎng)Fig.5 Assembly site of fast bed distributor

2.3 舊MTO反應(yīng)器分模塊拆除

舊MTO反應(yīng)器分3個(gè)模塊拆除，拆除的步驟及注意事項(xiàng)如下。

2.3.1 上段模塊拆除

(1)檢查集氣室與封頭、旋風(fēng)與集氣室焊縫，焊腳不低于0.8倍板厚；(2)拆除粗旋風(fēng)分離器導(dǎo)向支架，見(jiàn)圖6；(3)切割料腿見(jiàn)圖6，使用倒鏈配合將料腿落至中段模塊底部；(4)在分段外部用碳弧氣刨抽板條，抽條寬小于50 mm，周向環(huán)縫對(duì)稱且沿同一方向間隔抽條，間距不大于2 m，每抽一處，安裝限位板2塊，承重支板1組，循環(huán)進(jìn)行；(5)吊裝拆除如圖7所示，當(dāng)模塊分段處離開(kāi)承重支板10 mm時(shí)，停留10 min，檢查吊車載荷、負(fù)荷率、吊車站位區(qū)域地基及模塊內(nèi)件情況，確認(rèn)沒(méi)有其他問(wèn)題后進(jìn)行吊裝。

圖6 需拆除的MTO反應(yīng)器上中段模內(nèi)件塊結(jié)構(gòu)Fig.6 The upper middle section mold block structureof the MTO reactor to be dismantled

圖7 吊裝拆除現(xiàn)場(chǎng)Fig.7 Lifting and dismantling site

2.3.2 中段模塊拆除

(1)將拆除的粗旋支架(見(jiàn)圖6)移至中段與旋風(fēng)側(cè)壁滿焊，焊腳不小于1倍板厚；(2)對(duì)粗旋分離器與稀相管(見(jiàn)圖6)連接焊縫進(jìn)行PT檢測(cè)，對(duì)表面及根部存在裂紋、焊腳不足0.8倍板厚的所有焊縫進(jìn)行補(bǔ)焊加固，焊腳不小于1倍板厚；(3)中段模塊為裙座段，重點(diǎn)檢查裙座螺栓脫離不得卡澀，應(yīng)緩慢起吊。

2.3.3 下段模塊拆除

(1)下段模塊位于框架內(nèi)，因結(jié)構(gòu)框架受限，該段所有附件需要齊壁拆除；(2)對(duì)稀相管環(huán)縫從外部抽條，抽條寬度不大于100 mm，從外部拆除襯里；(3)拆除起吊前，檢查所有接管、人孔、斜管等全部割除，起吊過(guò)程中緩慢提升。

2.4 新MTO反應(yīng)器分模塊安裝[9]

新MTO反應(yīng)器分3個(gè)模塊安裝，其中下段模塊位于框架內(nèi)，模塊與框架的最小距離僅150 mm，中段模塊通過(guò)稀相管如圖8所示A點(diǎn)與下段模塊連接，模塊的裙座基礎(chǔ)位于下段模塊頂部的鋼結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)平臺(tái)。中下段模塊由于安裝空間狹小、操作難度大、尺寸控制精度要求高，在預(yù)制及安裝中應(yīng)重點(diǎn)控制，本文以圖8為例做詳細(xì)介紹。

圖8 新MTO反應(yīng)器中下段模塊結(jié)構(gòu)示意Fig.8 Structural diagram of middle and lower sectionmodules of new MTO reactor

2.4.1 下段模塊的關(guān)鍵控制點(diǎn)A

(1)在預(yù)制階段，模塊上所有配件尺寸以A點(diǎn)為定位基準(zhǔn)，以保證下中段組對(duì)口的間隙及下段模塊上所有接管與利舊工藝管線尺寸匹配；(2)在安裝時(shí)，當(dāng)模塊吊裝到指定高度時(shí)，調(diào)整方位，安裝導(dǎo)向架，固定模塊周向位置；(3)安裝支座及彈簧箱，安裝高度及水平度以A點(diǎn)端口為基準(zhǔn)；(4)通過(guò)導(dǎo)向支架及彈簧箱調(diào)整下段模塊方位、垂直度、A點(diǎn)端口的水平度；(5)完成下段模塊的吊裝如圖9所示。

圖9 下段模塊安裝就位Fig.9 Installation of lower module in place

2.4.2 中段模塊安裝

(1)安裝前，復(fù)測(cè)中段A點(diǎn)到裙座底環(huán)板底部及下段稀相管上口到基礎(chǔ)平面的距離，并對(duì)比數(shù)值判斷A點(diǎn)環(huán)縫組對(duì)間隙是否在要求范圍內(nèi)；(2)模塊吊裝(見(jiàn)圖10(a))→安裝到基礎(chǔ)平臺(tái)→調(diào)整方位(見(jiàn)圖10(b))→測(cè)量垂直度→預(yù)緊地腳螺栓；(3)通過(guò)彈簧箱調(diào)整A點(diǎn)組對(duì)間隙、錯(cuò)邊、同軸度。

圖10 中段模塊安裝Fig.10 Middle module installation

2.4.3 關(guān)鍵控制點(diǎn)B

設(shè)備外取熱器利舊，入口接管與中段模塊催化劑出口管呈斜45°對(duì)接如圖8所示，應(yīng)同時(shí)保證對(duì)接口B點(diǎn)組對(duì)的間隙、錯(cuò)邊、傾斜度、難度大。

控制流程如下：(1)預(yù)制階段催化劑出口管安裝后點(diǎn)焊固定；(2)中段模塊安裝定位后，根據(jù)外取熱器利舊接管的位置、伸出長(zhǎng)度、角度來(lái)確定中段模塊催化劑出口接管的位置；(3)利用CAD放樣技術(shù)[10]來(lái)確定中段模塊催化劑出口接管的開(kāi)孔尺寸和角度；(4)完成催化劑出口接管開(kāi)孔→安裝→B點(diǎn)組對(duì)→焊接→檢測(cè)→里口補(bǔ)襯。

2.4.4 關(guān)鍵點(diǎn)控制點(diǎn)C

外循環(huán)接管總長(zhǎng)超過(guò)20 m，分別與中段模塊接管N4-1、下段模塊接管N4-2相連，其中N4-1接管為錐形管斜插。

控制流程如下：(1)接管N4-1預(yù)制安裝階段采用CAD放樣確保開(kāi)孔尺寸精度，如圖11所示；(2)中段模塊就位后依次自上而下安裝循環(huán)斜管→滑閥→膨脹節(jié)；(3)下段模塊N4-2為斜45°接管與膨脹節(jié)組對(duì)，外循環(huán)接管安裝至膨脹節(jié)位置時(shí)來(lái)確定該接管的開(kāi)孔位置→完成開(kāi)孔→安裝接管→與膨脹節(jié)組對(duì)；(4)自上而下完成各組對(duì)口的焊接→檢測(cè)→里口補(bǔ)襯。

圖11 N4-1接管CAD放樣開(kāi)孔安裝Fig.11 CAD lofting opening installation of N4-1 nozzle

3 關(guān)鍵工序質(zhì)量控制

3.1 基礎(chǔ)上分段環(huán)縫組焊[11]

3.1.1 組對(duì)

(1)組對(duì)前拆除上下端口加固，避免端口加固形成較大拘束應(yīng)力；(2)控制組對(duì)間隙2～3 mm、錯(cuò)邊≤2 mm；(3)調(diào)整組對(duì)、錯(cuò)邊符合要求后，點(diǎn)焊固定。

3.1.2 焊接

(1)焊前準(zhǔn)備。①分段環(huán)縫距離地面供氣位置高約40 m，為保證氣體流量滿足工藝要求，在環(huán)縫附近的平臺(tái)上增加氣體增壓裝置；②焊接設(shè)備置放于焊接部位5 m以內(nèi)范圍，減少因距離過(guò)大而引起電流電壓的衰減，影響焊接參數(shù)及質(zhì)量；③清除坡口及其兩側(cè)20 mm內(nèi)的污染物。

(2)焊接過(guò)程。①安排4名焊工同步同向?qū)ΨQ焊；②先GTAW打底，厚度約為2～3 mm，背面進(jìn)行充氬保護(hù)，然后用GMAW填充、蓋面，每層厚度約為3～4 mm；③焊接中采取防風(fēng)措施；④層間用磨光機(jī)清理，不允許存在窄而深的坡口；⑤嚴(yán)控制線能量和層間溫度；⑥GMAW采用脈沖噴射過(guò)渡，焊絲干伸長(zhǎng)為10～20 mm。

3.1.3 安裝垂直度及直線度控制

基礎(chǔ)上分3大模塊組焊，同時(shí)應(yīng)保證設(shè)備安裝的垂直度、直線度以及內(nèi)件的垂直度，這些尺寸存在一定的關(guān)聯(lián)性，從組對(duì)和焊接兩個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行控制，具體措施如下。

(1)下段模塊位于框架內(nèi)，模塊就位后通過(guò)調(diào)整導(dǎo)向支架、彈簧箱來(lái)調(diào)整模塊方位、垂直度、端口的水平度；

(2)中段模塊的裙座位于框架上與下段模塊通過(guò)中心管連接，通過(guò)裙座墊鐵來(lái)調(diào)整安裝垂直度及直線度；

(3)上、中段模塊組焊，同時(shí)測(cè)量上段模塊內(nèi)旋風(fēng)分離器、模塊安裝垂直度及直線度，通過(guò)調(diào)整組對(duì)間隙來(lái)保證各項(xiàng)參數(shù)滿足圖樣要求；

(4)上、中段模塊焊接采取對(duì)稱焊接法，保證對(duì)接縫周向均勻收縮，防止焊接不均勻收縮對(duì)設(shè)備安裝垂直度、直線度及內(nèi)件垂直度的影響；

(5)上、中段安裝前在模塊上設(shè)置好垂直度觀測(cè)標(biāo)記,用角鋼焊接在加固圈上并露出保溫層，單個(gè)模塊上下各設(shè)置一組，呈90°夾角布置。

3.2 無(wú)損檢測(cè)及致密性試驗(yàn)

3.2.1 無(wú)損檢測(cè)

針對(duì)原MTO反應(yīng)器運(yùn)行過(guò)程中在焊縫及其附近出現(xiàn)過(guò)裂紋的問(wèn)題，對(duì)新更換的MTO反應(yīng)器在無(wú)損檢測(cè)方面提高了要求并增加了檢測(cè)項(xiàng)目，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為NB/T 47013—2015《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)》。

(1)厚度大于32 mm的鋼板下料前，對(duì)距切割線50 mm范圍內(nèi)進(jìn)行100%UT檢測(cè)、承重件集氣室與頂封頭角焊縫部位及兩側(cè)各150 mm范圍內(nèi)的材料進(jìn)行100%UT檢測(cè)、下封頭與快速床分布管的焊接部位及周圍150 mm范圍內(nèi)的材料進(jìn)行100%UT檢測(cè)，均為Ⅰ級(jí)合格；(2)A，B類焊接接頭進(jìn)行100%RT檢測(cè)，Ⅱ級(jí)合格，技術(shù)等級(jí)為AB級(jí)；(3)A，B，C，D類焊縫進(jìn)行100%PT檢測(cè)，Ⅰ級(jí)合格；(4)A，B，D類焊縫按照GB/T 1954—2008《鉻鎳奧氏體不銹鋼焊縫鐵素體含量測(cè)量方法》進(jìn)行鐵素體檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果要求FN為3～8之內(nèi)；(5)A，B類焊縫按焊工進(jìn)行PMI抽檢，金屬元素含量符合S30408材料的要求。

3.2.2 致密性試驗(yàn)

MTO反應(yīng)器設(shè)計(jì)壓力為0.35 MPa，正常工作壓力為0.15 MPa，壓力較低，因設(shè)備安裝位置位于框架上，若滿水進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)則超出了框架的承重負(fù)荷，選擇氣壓試驗(yàn)存在較大的安全風(fēng)險(xiǎn)，此外設(shè)備是分模塊完成內(nèi)壁襯里，成整體再水壓試驗(yàn)不具備條件，將破壞內(nèi)壁襯里層。為解決壓力試驗(yàn)的問(wèn)題，在設(shè)計(jì)階段對(duì)殼體材料進(jìn)行了適當(dāng)加厚、對(duì)卸料口等大型管口進(jìn)行了有限元應(yīng)力分析計(jì)算和評(píng)估，在制造方面提高了對(duì)焊接接頭無(wú)損檢測(cè)的比例。通過(guò)增加設(shè)計(jì)條件、提高無(wú)損檢測(cè)比例、有效的焊接質(zhì)量控制等措施，在設(shè)備安裝完成后進(jìn)行了致密性試驗(yàn)，未出現(xiàn)泄漏、設(shè)備局部變形、襯里層脫落等問(wèn)題。

4 結(jié)語(yǔ)

(1)針對(duì)大型化設(shè)備，根據(jù)具體情況采取適應(yīng)現(xiàn)場(chǎng)操作的工藝方案，解決了設(shè)備更換問(wèn)題。

(2)MTO反應(yīng)器采用熱壁結(jié)構(gòu)，主體材料確定為S30408，提高材料中碳含量，增加材料強(qiáng)度，降低了不銹鋼材料在長(zhǎng)期高溫環(huán)境下焊縫出現(xiàn)裂紋的概率。

(3)嚴(yán)格控制封頭、錐體等關(guān)鍵部件的成型尺寸，焊接采用氬弧焊打底，氣保焊填充的全焊透工藝，低應(yīng)力組對(duì)焊接的措施降低了焊縫的局部應(yīng)力，提高了焊接接頭的質(zhì)量。

(4)根據(jù)旋風(fēng)分離器、分布管的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及預(yù)制安裝要求，采用輔助工裝，保證了其預(yù)制及安裝的質(zhì)量。

(5)模塊的拆除前，科學(xué)合理策劃，有效規(guī)避了拆除過(guò)程中的安全風(fēng)險(xiǎn)。

(6)模塊的安裝充分考慮設(shè)備的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，在預(yù)制及安裝階段進(jìn)行有效地預(yù)防和控制，確保了模塊安裝進(jìn)度和質(zhì)量。

(7)對(duì)模塊分段襯里、基礎(chǔ)上環(huán)縫組焊、無(wú)損檢測(cè)及壓力試驗(yàn)等關(guān)鍵質(zhì)量控制點(diǎn)進(jìn)行嚴(yán)格控制，取得了明顯的效果。

(8)采用模塊化施工工藝，大部分預(yù)制及安裝工作在地面完成，減少了高空作業(yè)，有效地化解了高空作業(yè)帶來(lái)的安全、質(zhì)量及效益風(fēng)險(xiǎn)，為類似建設(shè)項(xiàng)目提供了借鑒的方法。