賈舒媛，陳壽翠

（攀枝花學(xué)院，攀枝花 617000）

1 現(xiàn)有組裝線問題分析

本課題研究對(duì)象是浙江某玩具生產(chǎn)企業(yè)。該企業(yè)目前采用的是典型的單列型流水線生產(chǎn)方式，每道工序配備一名老員工進(jìn)行人工裝配。實(shí)地調(diào)查發(fā)現(xiàn)，由于各工序操作時(shí)間不等，造成人員閑忙不等，同時(shí)裝配線存在大量在制品堆積，造成生產(chǎn)不暢，影響生產(chǎn)效率。本課題以該企業(yè)代表性產(chǎn)品6-DV玩具自行車模型的裝配線作為研究對(duì)象，對(duì)該企業(yè)生產(chǎn)組裝線進(jìn)行優(yōu)化改善。針對(duì)6-DV玩具自行車模型具體流程進(jìn)行考察和記錄，對(duì)各工序進(jìn)采用秒表時(shí)間研究法測(cè)定作業(yè)時(shí)間，結(jié)合SPSS軟件和三倍標(biāo)準(zhǔn)差法進(jìn)行數(shù)據(jù)分析，以算數(shù)平均數(shù)作為每道工序的實(shí)際操作時(shí)間。據(jù)企業(yè)實(shí)際情況，設(shè)置評(píng)比系數(shù)為1.1，寬放系數(shù)為0.1，計(jì)算得出裝配線上各工序標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間。結(jié)合裝配步驟，繪制流程程序圖，如圖1所示。

根據(jù)圖1得知，在所有工序中，用時(shí)最長(zhǎng)的是安裝前叉部件這個(gè)工序，它是整個(gè)組裝流程的瓶頸工序。計(jì)算產(chǎn)線平衡率：

圖1 現(xiàn)有的6-DV玩具自行車模型組裝流程程序圖

現(xiàn)有的組裝線的平衡率非常低，只有46.7%，可以看出，目前該裝配線平衡率低下，瓶頸工序作業(yè)時(shí)間太長(zhǎng)，非瓶頸工序等待時(shí)間較長(zhǎng)，半成品堆積較多，該裝配線急需平衡改善。

2 組裝流程的初步改善

針對(duì)6-DV玩具自行車模型組裝流水線中存在的問題，運(yùn)用“5W1H”提問技術(shù)以及“ECRS”四原則，分別從操作、檢查、等待、搬運(yùn)、儲(chǔ)存5個(gè)方面進(jìn)行逐項(xiàng)分析。將第一步的檢查車把是否損壞取消，這一步可以在原材料入庫(kù)的時(shí)候就進(jìn)行檢查；將安裝車把和檢查車把靈活性進(jìn)行合并，取消工序7的等待時(shí)間；將安裝前擋泥板和安裝后擋泥板合并；將安裝前鏈輪和安裝后鏈輪合并；將安裝左曲柄和安裝右曲柄合并；將安裝左腳蹬和安裝右腳蹬合并；將安裝前手剎和檢查剎車性能合并，取消工序20的等待；將安裝剎車線和檢查剎車線松緊合并，取消工序23的等待；將安裝前車輪和安裝后車輪合并；將安裝后剎和檢查剎車性能合并，取消工序30的等待。初步改善后的組裝線簇狀圖如圖2所示。

本次改善后，該裝配線工位數(shù)由原來的28個(gè)減少為18個(gè)，減少10個(gè)，工人數(shù)由原來28人減少為18人，工人數(shù)減少了10個(gè)，平衡率由46.7%上升為67%，總工時(shí)由915s減少為844s。

3 組裝流程的進(jìn)一步改善

盡管通過運(yùn)用“5W1H”提問技術(shù)以及“ECRS”原則將玩具自行車組裝線進(jìn)行了改善，但改善結(jié)果并不是特別理想，因此考慮對(duì)其布置方式進(jìn)行優(yōu)化改善，將裝配線進(jìn)行工序同期化。現(xiàn)在進(jìn)行最小工作地的劃分?？紤]玩具自行車組裝線裝配順序原因，同時(shí)在最大單工序時(shí)間限制范圍內(nèi)等這些前提下，經(jīng)過工位重組工時(shí)合并，圖2中工序2和3，工序9和10，工序17和18分別合并為3個(gè)工作地，最終18個(gè)工序劃分為15個(gè)工作地。計(jì)算生產(chǎn)線平衡率為80.4%。改善后的工作地?cái)?shù)由原來的18個(gè)變?yōu)?5個(gè)，減少了3個(gè)，工人數(shù)由原來18人減少為15人，工人數(shù)減少了3個(gè)，平衡率由67%上升為80.4%。

圖2 初步改善后6-DV玩具自行車模型組裝線簇狀圖

4 組裝流程的再一次 改善

雖然進(jìn)行了工作地劃分，但是瓶頸工序依然是工序1安裝前叉部件，因此對(duì)工序1安裝前叉部件進(jìn)行雙手作業(yè)分析，如圖3所示。

圖3 安裝前叉部件雙手作業(yè)分析圖

通過對(duì)工序1進(jìn)行雙手交作業(yè)分析，可以發(fā)現(xiàn)如下問題，第9步是左手拿起車架，右手拿起上叉碗，其余動(dòng)作均是左手持住車架，右手進(jìn)行操作。經(jīng)過對(duì)工作人員進(jìn)行詢問，采取ECRS原則，可以進(jìn)行如下改善：取消左手拿起車架這一操作，并且交換左右手的動(dòng)作，左手拿起上叉碗，放入車架前管，拿起下叉碗，放入車架前管，拿起黃油，抹在上下叉碗內(nèi)，右手進(jìn)行拿起錘子，移動(dòng)錘子，把上叉碗敲入車架前管，拿起錘子，把下叉碗敲入車架前管，放錘子。通過對(duì)工序1的工藝流程進(jìn)行雙手平衡改善，較改善前的70S，改善后作業(yè)時(shí)間減少為61秒，減少了9秒，改善后的總的作業(yè)時(shí)間變?yōu)?35秒，此時(shí)工序1不再是瓶頸工序，工序6安裝中軸棍變成瓶頸工序，此時(shí)裝配平衡率為85.6%。經(jīng)過多次不斷改善，該組裝線的平衡率達(dá)到85.6%，大于80%，說明裝配平衡性已經(jīng)良好，實(shí)現(xiàn)了精益化管理。

5 結(jié)語

本文運(yùn)用工業(yè)工程中的方法，多手段多方法逐次對(duì)研究對(duì)象進(jìn)行優(yōu)化改善，對(duì)裝配線工序進(jìn)行合并重排，得到新裝配線方案。改善后的裝配線裝配順序更加合理，平衡性能達(dá)到良好級(jí)別，且也使整個(gè)裝配線負(fù)荷更加均勻，大大提高了流水線的裝配效率?？蓪⒋烁纳拼胧┻M(jìn)一步推廣到企業(yè)其他產(chǎn)線。