吳仕芳， 康 明， 張軍輝， 李瀟瀟

(1.上海交通大學(xué) 機(jī)械與動(dòng)力工程學(xué)院，上海 200240；2.上海汽輪機(jī)廠(chǎng)有限公司，上海 200240;3.上海電氣電站設(shè)備有限公司，上海 200240)

在汽輪機(jī)高溫部件的熱應(yīng)力計(jì)算、蠕變計(jì)算及壽命考核中，首先需要進(jìn)行溫度場(chǎng)的計(jì)算。在部件溫度場(chǎng)的計(jì)算過(guò)程中通常采用第三類(lèi)換熱邊界，在流體溫度確定的情況下，傳熱系數(shù)的設(shè)定是溫度場(chǎng)計(jì)算分析的關(guān)鍵。史進(jìn)淵等[1]提出了超臨界和超超臨界汽輪機(jī)汽缸傳熱系數(shù)的經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算方法。劉紀(jì)偉等[2]對(duì)通過(guò)共軛換熱方法與傳熱系數(shù)經(jīng)驗(yàn)公式法得出的溫度場(chǎng)分布進(jìn)行了對(duì)比，認(rèn)為采用傳熱系數(shù)經(jīng)驗(yàn)公式無(wú)法獲得復(fù)雜流場(chǎng)影響下構(gòu)件的準(zhǔn)確溫度場(chǎng)。陳永照等[3]基于數(shù)據(jù)分析和有限元模擬計(jì)算，研究了汽輪機(jī)組高壓進(jìn)汽閥在冷態(tài)啟動(dòng)過(guò)程中的換熱規(guī)律。王鵬等[4]針對(duì)某超超臨界1 000 MW汽輪機(jī)進(jìn)行溫度場(chǎng)測(cè)試，收集了各運(yùn)行工況的測(cè)點(diǎn)溫度數(shù)據(jù)。但目前關(guān)于中壓內(nèi)缸溫度實(shí)測(cè)值與計(jì)算模擬溫度場(chǎng)對(duì)比分析的研究較少，計(jì)算模擬的準(zhǔn)確性還有待驗(yàn)證。

筆者針對(duì)某在役超超臨界1 000 MW汽輪機(jī)的中壓內(nèi)缸進(jìn)汽腔，研究并分析了其各個(gè)溫度測(cè)點(diǎn)在不同運(yùn)行工況下的溫度變化及其關(guān)聯(lián)性；通過(guò)有限元計(jì)算(FEA)方法，采用傳熱系數(shù)經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算額定負(fù)荷(1 000 MW)工況下的溫度場(chǎng)，并與實(shí)測(cè)值進(jìn)行了對(duì)比分析，為后續(xù)汽輪機(jī)設(shè)計(jì)提供了依據(jù)。

1 研究對(duì)象及方法

如圖1所示，某典型超超臨界1 000 MW汽輪機(jī)中壓缸結(jié)構(gòu)由中壓外缸、中壓內(nèi)缸和中壓轉(zhuǎn)子組成。高溫的中壓進(jìn)汽從汽缸中部進(jìn)入后，沿軸向的雙流葉片逐級(jí)做功，蒸汽溫度沿軸向逐級(jí)遞減；中壓排汽從兩側(cè)對(duì)稱(chēng)的雙流葉片流出后，再?gòu)钠字胁可蟼?cè)排出。中壓內(nèi)缸進(jìn)汽腔內(nèi)表面接觸高溫的中壓進(jìn)汽，外表面接觸相對(duì)低溫的中壓排汽。汽輪機(jī)額定負(fù)荷工況下的中壓進(jìn)汽參數(shù)為5.91 MPa/620 ℃，中壓排汽參數(shù)為0.61 MPa/281 ℃。

圖1 中壓缸結(jié)構(gòu)示意圖

1.1 溫度場(chǎng)測(cè)試

圖2為中壓缸溫度測(cè)點(diǎn)布置圖，為每臺(tái)運(yùn)行機(jī)組的標(biāo)準(zhǔn)溫度測(cè)點(diǎn)配置。其中，T0、T1為中壓缸進(jìn)汽、排汽處的蒸汽溫度測(cè)點(diǎn)，Tc為中壓內(nèi)缸通流級(jí)溫度(特指中壓內(nèi)缸第三級(jí)動(dòng)葉葉頂處的內(nèi)缸內(nèi)壁金屬溫度)測(cè)點(diǎn)，ω為轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速，P為機(jī)組功率。

圖2 中壓缸溫度測(cè)點(diǎn)布置圖

圖3為中壓內(nèi)缸進(jìn)汽腔的溫度場(chǎng)測(cè)點(diǎn)布置圖，這些測(cè)點(diǎn)為該汽輪機(jī)單獨(dú)做溫度場(chǎng)測(cè)試時(shí)增加的測(cè)點(diǎn)，其他運(yùn)行機(jī)組無(wú)此測(cè)點(diǎn)。其中，T2、T3、T4和T5分別為位于中壓內(nèi)缸進(jìn)汽腔輪轂上側(cè)、下側(cè)、上半中分面及下半中分面的外壁金屬溫度測(cè)點(diǎn)；T6、T7分別為位于中壓內(nèi)缸進(jìn)汽腔的進(jìn)口通道中部、進(jìn)口處的外壁金屬溫度測(cè)點(diǎn)；T8為位于中壓內(nèi)缸進(jìn)汽腔筒壁處的外壁金屬溫度測(cè)點(diǎn)；T6*、T7*和T8*為T(mén)6～T8測(cè)點(diǎn)對(duì)應(yīng)位置處的內(nèi)壁金屬溫度測(cè)點(diǎn)。

圖3 中壓內(nèi)缸進(jìn)汽腔的溫度場(chǎng)測(cè)點(diǎn)布置圖

1.2 有限元計(jì)算

在有限元計(jì)算中，為保證計(jì)算準(zhǔn)確，將中壓內(nèi)缸的完整結(jié)構(gòu)模型作為計(jì)算分析模型；計(jì)算單元采用四節(jié)點(diǎn)、四面體、三維線(xiàn)性積分熱力耦合單元C3D4T，計(jì)算域單元總數(shù)為1 058 917，節(jié)點(diǎn)數(shù)為231 222，計(jì)算網(wǎng)格模型如圖4所示。

(a)橫向剖面

根據(jù)中壓內(nèi)缸各表面換熱類(lèi)型的不同，將中壓內(nèi)缸各表面簡(jiǎn)化分為22個(gè)換熱區(qū)域，如圖5所示。其中，區(qū)域1 為與高溫進(jìn)汽直接接觸的中壓內(nèi)缸進(jìn)汽管內(nèi)表面；區(qū)域2為中壓內(nèi)缸進(jìn)汽腔的環(huán)形腔室內(nèi)表面；區(qū)域3～區(qū)域19對(duì)應(yīng)中壓內(nèi)缸雙流葉片第1級(jí)～第17級(jí)的每級(jí)內(nèi)表面；區(qū)域20為中壓內(nèi)缸的徑向排汽表面；區(qū)域21為中壓內(nèi)缸的外表面，接觸的是中壓排汽；區(qū)域22為中壓通流第12級(jí)后的抽汽區(qū)域內(nèi)表面，接觸的是高溫高壓抽汽。中壓內(nèi)缸各表面接觸的蒸汽均為高溫過(guò)熱蒸汽，其流速高、雷諾數(shù)高，且均為紊流流動(dòng)。工程計(jì)算中各換熱區(qū)域的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)按如下經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算[5-6]。

圖5 換熱區(qū)域劃分示意圖

(1)

式中：α為表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)，W/(m2·K)；λ為蒸汽導(dǎo)熱系數(shù)，W/(m·K)；De為結(jié)構(gòu)流道的水力直徑，m；Re為蒸汽雷諾數(shù)；Pr為蒸汽普朗特?cái)?shù)。

在進(jìn)行有限元計(jì)算時(shí)，中壓內(nèi)缸與蒸汽的傳熱采用第三類(lèi)邊界條件，針對(duì)不同的換熱區(qū)域施加額定負(fù)荷工況下對(duì)應(yīng)的蒸汽溫度和表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)，各換熱區(qū)域的初始換熱邊界如圖6所示。

圖6 各換熱區(qū)域的初始換熱邊界

中壓進(jìn)汽參數(shù)為620 ℃，中壓內(nèi)缸材料選用CB2，為各向同性材料，材料物性見(jiàn)表1。

表1 中壓內(nèi)缸材料物性

2 溫度場(chǎng)測(cè)試結(jié)果

選取該汽輪機(jī)實(shí)際運(yùn)行時(shí)停機(jī)、盤(pán)車(chē)、極熱態(tài)啟動(dòng)、升負(fù)荷和穩(wěn)態(tài)運(yùn)行階段，分析各運(yùn)行工況下汽輪機(jī)各測(cè)點(diǎn)的溫度變化。

如圖7所示，機(jī)組歷經(jīng)了甩負(fù)荷、停機(jī)、極熱態(tài)啟動(dòng)、升轉(zhuǎn)速、升負(fù)荷至額定負(fù)荷運(yùn)行的全過(guò)程。從機(jī)組主汽閥閥門(mén)關(guān)閉作為0時(shí)刻算起，轉(zhuǎn)速?gòu)? 000 r/min降至盤(pán)車(chē)轉(zhuǎn)速的過(guò)程約100 min，維持盤(pán)車(chē)轉(zhuǎn)速的過(guò)程約20 min，從盤(pán)車(chē)轉(zhuǎn)速升至3 000 r/min的過(guò)程為5 min，從開(kāi)始帶負(fù)荷升至100%負(fù)荷的過(guò)程約1 200 min，全過(guò)程共約1 400 min。

圖7 停機(jī)-極熱態(tài)啟動(dòng)-帶負(fù)荷過(guò)程圖

如圖8所示，在機(jī)組關(guān)閉主汽閥閥門(mén)的0時(shí)刻，由于沒(méi)有了高溫的中壓進(jìn)汽進(jìn)入，中壓內(nèi)缸Tc測(cè)點(diǎn)溫度陡然下降，在短短的5 min內(nèi)從547.1 ℃降至522.8 ℃，最開(kāi)始的2 min內(nèi)下降速率為6 K/min。在轉(zhuǎn)速進(jìn)一步降至盤(pán)車(chē)轉(zhuǎn)速的階段，Tc測(cè)點(diǎn)溫度進(jìn)一步下降。在后續(xù)的停機(jī)過(guò)程中由于中壓缸軸封供汽的影響，T1測(cè)點(diǎn)溫度基本維持在280 ℃。在盤(pán)車(chē)一段時(shí)間后，機(jī)組極熱態(tài)啟動(dòng)，在機(jī)組從盤(pán)車(chē)轉(zhuǎn)速升至3 000 r/min空轉(zhuǎn)時(shí)，由于中壓缸沒(méi)有進(jìn)汽，Tc測(cè)點(diǎn)溫度會(huì)進(jìn)一步降低；但T1測(cè)點(diǎn)溫度會(huì)由于轉(zhuǎn)子空轉(zhuǎn)引起鼓風(fēng)而陡然上升約25 K。直到開(kāi)始帶負(fù)荷后，Tc測(cè)點(diǎn)溫度受中壓高溫蒸汽的影響開(kāi)始上升，T1測(cè)點(diǎn)溫度受中壓排汽的影響開(kāi)始下降。

圖8 T0、T1和Tc測(cè)點(diǎn)溫度和轉(zhuǎn)速與時(shí)間的關(guān)系圖

如圖9所示，在機(jī)組停機(jī)閥門(mén)關(guān)閉后，機(jī)組從3 000 r/min開(kāi)始降速，由于沒(méi)有中壓排汽的冷卻汽流，T2～T5測(cè)點(diǎn)的溫度急速上升；約25 min后T2測(cè)點(diǎn)、T5測(cè)點(diǎn)的溫度開(kāi)始緩慢下降，但T3測(cè)點(diǎn)、T4測(cè)點(diǎn)的溫度依然向上爬升。在機(jī)組開(kāi)始帶負(fù)荷約160 min時(shí)，中壓進(jìn)汽進(jìn)入中壓內(nèi)缸，T2～T5測(cè)點(diǎn)溫度急速下降，特別是T3測(cè)點(diǎn)溫度在短短的30 min內(nèi)下降約70 K；在機(jī)組帶負(fù)荷至30%滿(mǎn)負(fù)荷前，T2～T5測(cè)點(diǎn)溫度又同步上升；在30%滿(mǎn)負(fù)荷后隨著負(fù)荷的增加，進(jìn)汽流量增加，T2～T5測(cè)點(diǎn)溫度同步下降，后續(xù)隨著負(fù)荷輕微波動(dòng)，4個(gè)測(cè)點(diǎn)的溫度基本維持在300 ℃左右。由圖9還可知，T2～T5測(cè)點(diǎn)處于同樣的結(jié)構(gòu)和中壓排汽蒸汽環(huán)境中，但由于所處內(nèi)、外缸夾層的結(jié)構(gòu)流道有所差異，內(nèi)缸下半輪轂處T3測(cè)點(diǎn)、T5測(cè)點(diǎn)溫度明顯比上半輪轂處T2測(cè)點(diǎn)、T4測(cè)點(diǎn)溫度高；T3測(cè)點(diǎn)溫度最高，T5測(cè)點(diǎn)溫度次之，T2測(cè)點(diǎn)和T4測(cè)點(diǎn)溫度相對(duì)較低，在整個(gè)運(yùn)行過(guò)程中T2～T5各測(cè)點(diǎn)相互之間的最大溫差達(dá)到50 K。由此可說(shuō)明中壓內(nèi)缸外壁各金屬在相同的結(jié)構(gòu)和中壓排汽蒸汽環(huán)境下，所處內(nèi)、外缸夾層的結(jié)構(gòu)流道對(duì)汽缸外表面溫度場(chǎng)的分布有直接影響。

圖9 T2～T5測(cè)點(diǎn)溫度和轉(zhuǎn)速與時(shí)間的關(guān)系圖

如圖10所示，T6～T8測(cè)點(diǎn)與T2～T5測(cè)點(diǎn)均處于中壓排汽的蒸汽環(huán)境中，T6～T8測(cè)點(diǎn)的溫度變化趨勢(shì)與T2～T5測(cè)點(diǎn)的溫度變化趨勢(shì)一致；但由于進(jìn)汽腔室壁厚比中壓內(nèi)缸輪轂處薄，故T6～T8測(cè)點(diǎn)溫度比T2～T5測(cè)點(diǎn)高，在從3 000 r/min降至盤(pán)車(chē)轉(zhuǎn)速的過(guò)程中，T6～T8測(cè)點(diǎn)中的最高溫度升至450 ℃。T6測(cè)點(diǎn)、T7測(cè)點(diǎn)處于汽缸下半部，僅有少量抽汽汽流冷卻中壓內(nèi)缸的外表面，其溫度相對(duì)較高；與T6測(cè)點(diǎn)所處的空間位置相比，T7測(cè)點(diǎn)空間更為狹小，外表面受汽流冷卻有限，因而T7測(cè)點(diǎn)溫度最高；T8測(cè)點(diǎn)處在中壓內(nèi)缸上半部，溫度較低的中壓排汽從汽缸上面排出，T8測(cè)點(diǎn)受大量的中壓排汽汽流冷卻，溫度最低；在整個(gè)運(yùn)行過(guò)程中T6～T8各測(cè)點(diǎn)相互之間的最大溫差達(dá)到25 K。同理，可以發(fā)現(xiàn)處于相同的中壓進(jìn)汽蒸汽環(huán)境下的T6*測(cè)點(diǎn)、T7*測(cè)點(diǎn)和T8*測(cè)點(diǎn)溫度變化趨勢(shì)基本一致，在30%滿(mǎn)負(fù)荷以上的運(yùn)行階段，T8*測(cè)點(diǎn)溫度一直最低，這是因?yàn)門(mén)8測(cè)點(diǎn)、T8*測(cè)點(diǎn)處在中壓內(nèi)缸上半部，但T8測(cè)點(diǎn)受大量的中壓排汽冷卻，其溫度最低，進(jìn)而影響到中壓內(nèi)缸的內(nèi)部導(dǎo)熱，從而使得T8*測(cè)點(diǎn)溫度最低。由此可見(jiàn)，內(nèi)、外缸夾層的結(jié)構(gòu)流道不同造成了中壓進(jìn)汽缸內(nèi)、外壁各測(cè)點(diǎn)金屬溫差。

圖10 T6～T8及T6*～T8*測(cè)點(diǎn)溫度和轉(zhuǎn)速與時(shí)間的關(guān)系圖

如圖11所示，在機(jī)組停機(jī)從3 000 r/min降速時(shí)，由于沒(méi)有中壓排汽冷卻中壓內(nèi)缸外表面，因而T8溫度急劇上升；由于沒(méi)有高溫的中壓進(jìn)汽加熱汽缸內(nèi)壁，因而T8*測(cè)點(diǎn)、Tc測(cè)點(diǎn)溫度急速降低；中壓內(nèi)缸內(nèi)壁通過(guò)熱傳導(dǎo)傳遞給外壁熱量，從停機(jī)開(kāi)始后約15 min，汽缸外壁T8測(cè)點(diǎn)溫度上升到最高值后，汽缸外壁T8測(cè)點(diǎn)和內(nèi)壁T8*測(cè)點(diǎn)的溫度同步下降。在機(jī)組盤(pán)車(chē)階段，T8測(cè)點(diǎn)、T8*測(cè)點(diǎn)溫度和Tc測(cè)點(diǎn)溫度同步下降，也可以看出由于通流部分汽缸壁厚大，Tc測(cè)點(diǎn)溫度一直高于T8*測(cè)點(diǎn)溫度。在開(kāi)始帶負(fù)荷約160 min時(shí)，由于進(jìn)汽流量增加，T8*測(cè)點(diǎn)、Tc測(cè)點(diǎn)溫度突升，T8測(cè)點(diǎn)溫度突降，T8測(cè)點(diǎn)與T8*測(cè)點(diǎn)的溫差加劇，在20%滿(mǎn)負(fù)荷時(shí)兩者最大溫差約達(dá)到170 K,后續(xù)隨著負(fù)荷波動(dòng)，兩者最大溫差達(dá)到225 K。由此可見(jiàn)，在機(jī)組停機(jī)降速階段內(nèi)、外壁溫差極速變?。辉诒P(pán)車(chē)階段內(nèi)、外壁溫度同步下降，內(nèi)、外壁的溫差基本維持在20 K；在剛開(kāi)始帶負(fù)荷階段，內(nèi)、外壁的溫差急速增大，在帶20%滿(mǎn)負(fù)荷以上的階段，內(nèi)、外壁的溫差隨負(fù)荷波動(dòng)，最大溫差出現(xiàn)在額定負(fù)荷運(yùn)行階段。

圖11 T8、T8*和Tc測(cè)點(diǎn)溫度和轉(zhuǎn)速與時(shí)間的關(guān)系圖

3 結(jié)果及分析

額定負(fù)荷工況下的有限元溫度場(chǎng)計(jì)算結(jié)果見(jiàn)圖12和圖13。與實(shí)際滿(mǎn)負(fù)荷運(yùn)行工況(約1 300 min時(shí))的溫度場(chǎng)實(shí)測(cè)值相比，外壁T2～T8測(cè)點(diǎn)的溫度計(jì)算值偏高，其中T2～T5測(cè)點(diǎn)的溫度計(jì)算值偏高約20 K，T6～T8測(cè)點(diǎn)的溫度計(jì)算值偏高約60 K；內(nèi)壁Tc測(cè)點(diǎn)和T6*～T8*測(cè)點(diǎn)的溫度計(jì)算值與實(shí)測(cè)值相差較小，兩者溫差在10 K內(nèi)。由此可見(jiàn)，中壓內(nèi)缸進(jìn)汽腔的內(nèi)壁溫度計(jì)算值與實(shí)測(cè)值擬合較好，說(shuō)明經(jīng)驗(yàn)傳熱系數(shù)設(shè)定合理；中壓內(nèi)缸進(jìn)汽腔的外壁溫度計(jì)算值偏高，說(shuō)明經(jīng)驗(yàn)傳熱系數(shù)給定值偏小。

圖12 FEA溫度場(chǎng)計(jì)算結(jié)果(內(nèi)表面)

圖13 FEA溫度場(chǎng)計(jì)算結(jié)果(外表面)

為使中壓內(nèi)缸進(jìn)汽腔外表面的溫度計(jì)算值與實(shí)測(cè)值盡量保持一致，采用文獻(xiàn)[3]的方法進(jìn)行迭代計(jì)算，首先利用傳熱系數(shù)經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算中壓內(nèi)缸各表面的初始傳熱系數(shù)，通過(guò)有限元分析軟件，得到初始的模擬溫度場(chǎng)；比較各測(cè)點(diǎn)溫度的計(jì)算值與實(shí)測(cè)值，若兩者溫差較大，則調(diào)整相應(yīng)各表面的傳熱系數(shù)進(jìn)行模擬計(jì)算，一直迭代直到各測(cè)點(diǎn)的溫度計(jì)算值與實(shí)測(cè)值吻合(在工程設(shè)計(jì)允許溫差范圍內(nèi))。經(jīng)過(guò)多次中壓內(nèi)缸溫度場(chǎng)計(jì)算模擬，逐漸增大外表面的傳熱系數(shù)至原外表面經(jīng)驗(yàn)傳熱系數(shù)的2倍后，其計(jì)算結(jié)果如圖14和圖15所示。外壁金屬溫度的計(jì)算值與實(shí)測(cè)值相差在10 K以?xún)?nèi)，可認(rèn)為滿(mǎn)足工程計(jì)算要求。雖然外表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)增大，但中壓內(nèi)缸進(jìn)汽腔的內(nèi)表面金屬溫度受內(nèi)部傳熱系數(shù)的影響，基本無(wú)變化。

圖14 迭代計(jì)算的FEA溫度場(chǎng)計(jì)算結(jié)果(內(nèi)表面)

圖15 迭代計(jì)算的FEA溫度場(chǎng)計(jì)算結(jié)果(外表面)

溫度場(chǎng)實(shí)測(cè)值與2種方法的FEA計(jì)算值的對(duì)比如圖16所示。采用FEA經(jīng)驗(yàn)傳熱系數(shù)的外壁金屬溫度計(jì)算值與實(shí)測(cè)值相差較大，計(jì)算值均偏高較多；內(nèi)壁金屬溫度的計(jì)算值與實(shí)測(cè)值相差較小，兩者溫差在10 K以?xún)?nèi)。采用FEA迭代傳熱系數(shù)的內(nèi)、外壁金屬溫度計(jì)算值與實(shí)測(cè)值均在10 K以?xún)?nèi)，可滿(mǎn)足工程計(jì)算要求。

圖16 溫度場(chǎng)實(shí)測(cè)值與FEA計(jì)算值的對(duì)比

4 結(jié) 論

(1)電廠(chǎng)溫度場(chǎng)測(cè)試結(jié)果表明，中壓內(nèi)缸進(jìn)汽腔內(nèi)、外壁各測(cè)點(diǎn)在相同的結(jié)構(gòu)、相同的中壓進(jìn)汽和排汽條件下，內(nèi)、外缸夾層的結(jié)構(gòu)流道差異對(duì)中壓內(nèi)缸進(jìn)汽腔的內(nèi)、外表面溫度場(chǎng)分布有直接影響。

(2)在機(jī)組停機(jī)降轉(zhuǎn)速階段，內(nèi)、外壁溫差極速變?。辉诒P(pán)車(chē)階段，內(nèi)、外壁溫度同步下降，溫差基本維持在20 K；在剛開(kāi)始帶負(fù)荷階段，內(nèi)、外壁的溫差急速增大，在帶20%滿(mǎn)負(fù)荷以上的階段，內(nèi)、外壁的溫差隨負(fù)荷波動(dòng)，最大溫差出現(xiàn)在額定負(fù)荷運(yùn)行階段。

(3)額定負(fù)荷工況下溫度計(jì)算值與實(shí)測(cè)值的對(duì)比結(jié)果表明，中壓內(nèi)缸進(jìn)汽腔各測(cè)點(diǎn)內(nèi)壁金屬溫度計(jì)算值與實(shí)測(cè)值擬合較好，兩者溫差在10 K以?xún)?nèi)，說(shuō)明傳熱系數(shù)經(jīng)驗(yàn)公式方法是合理的；中壓內(nèi)缸進(jìn)汽腔各測(cè)點(diǎn)的外壁金屬溫度計(jì)算值比實(shí)測(cè)值偏高約60 K，說(shuō)明經(jīng)驗(yàn)傳熱系數(shù)給定值偏小。

(4)中壓內(nèi)缸進(jìn)汽腔的外壁各測(cè)點(diǎn)在相同的結(jié)構(gòu)和蒸汽條件下，各測(cè)點(diǎn)之間的實(shí)測(cè)溫差相對(duì)較大，特別是在停機(jī)盤(pán)車(chē)以及低負(fù)荷工況下；后續(xù)將繼續(xù)采用迭代反算傳熱系數(shù)的方法，進(jìn)一步開(kāi)展各運(yùn)行工況下的溫度場(chǎng)計(jì)算驗(yàn)證工作。